模具作业标准

模具作业标准
1、凸模
1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。

完成刀口形状确认后按DR引伸件研
合凸模（用板件合模）：钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。

棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。

1.2凸模或凹模的研合率：管理面80％以上，准管理面70％以上。

1.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填
补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。

1.4表面粗糙度：主要部位0.4，次要部位0.8。

1.5如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。

1.6镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。

1.7材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬
度为HRC50以上。

1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。

1.9刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。

1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6.
1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm
的间隙应小于0.05mm。

1.12多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入
两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。

1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～6
2.
1.14销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7.
2、凹模
2.1形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应
光滑圆顺且没有凹凸及尖角。

2.2工作部位表面粗糙度：主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不
低于0.4。

2.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位
的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。

2.4与凸模间隙：直线和圆角部位应扣料厚，曲线弯角部位适当减小。

2.5如凹模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。

2.6镶块于窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。

2.7刀口应无裂纹、崩刃现象。

2.8刀口垂直度应不大于0.01mm，部允许有倒锥现象；
2.9刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm
的间隙小于0.05mm。

2.10销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7。

2.11内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度应不小于6mm。

2.12材料及淬火硬度：一般使用合金铸铁或合金钢，火焰的淬火硬度为HRC50以上。

3、压边圈
3.1压边圈与凸模的型面研合率为70％以上；
3.2压边圈的表面粗糙度为0.8；
3.3压边圈的淬火硬度HRC50以上；
3.4拉延筋的分布合理，高度应合适；
3.5采用正拉延（一般在双动压力机上）结构的模具，其压边圈应安装限位螺栓。

4、推、压料机构及定位
4.1退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为1.6；
4.2退、压料板与凸凹模间隙在0.05～0.2mm之间（可调整）；
4.3以产品形状定位的板类定位面与圧料板研合率应在70％以上；
4.4退压料板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5mm以下时，要与
凸凹模平齐。

4.5退圧料弹簧应统一标准，直径和长度同一规格允许公差为±0.5，所有弹簧其簧
压应一致，弹簧窝座深度也应一致，误差在±0.2mm以内。

4.6复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。

4.7退圧料限位螺钉、限位衬套应可靠。

螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为H8，
上压料板的外侧应安装侧保险销。

4.8废料刀设置合理、安全、可靠。

4.9定位销、块、板应定位准确、可靠、合理，放取方便且不划伤工件，销的拔出力
在15～20公斤。

4.10出料孔位置与角度合理，漏料顺畅。

5、取、放料及定位机构
5.1定位销、块、板设置要合理，定位要牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。

销的拔出力为15～20公斤以上。

5.2对工件不易取出的模具需增加顶料装置。

特大型的工件放取应有滚轮等装置。

外
观件还需要安装防碰、防划伤等结构。

6、导向机构
6.1各导板、滑块、斜锲面（包括平面导板）应采用耐磨板（含油），其倒角为R5～
10，且应圆滑过度。

6.2各导板与滑配面工作表面粗糙度为0.4（包括斜锲面），极限时，两导板接触面
不少于30mm。

6.3表面硬度应在RHC55以上。

6.4反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。

强制退回机构应可靠，表面
硬度为HRC55以上。

6.5导板与滑块及斜锲面、凸轮面之间的研合率应在85％以上，上下滑块的垂直度
为0.02/100两者的间隙在0.03mm～0.05mm，压边圈的导板间隙为0.05mm～
0.2mm。

6.6导柱导套规格应标准化、系统化，大型模具导柱导套直径有限选用￠50、￠60、￠
80、￠100，小型模具导柱导套直径也应优先化。

导柱导套应设置合理可靠及防
错装。

6.7导柱导套的配合间隙为h5/h6，或h6/h7，工作表面粗糙度为0.4，导柱应更高
一级为0.2，研合后周边应有均匀斑点。

6.8导柱压入底板后垂直度为0.02/1000，导柱压入量应是导柱直径的1.5倍以上。

6.9表面硬度为HRV55以上。

7、外观及安装尺寸
7.1铸件表面清干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及砂眼气孔。

7.2上、下模板及其他铸件应有足够的强度。

中小型模具的加强筋应在35mm-40mm
以上，下模板厚度应为70mm以上。

铸件应人工时效，消除应力。

7.3上、下模板、压边圈周边应倒角或倒R。

7.4模具闭合高度要满足机床条件，在同一机床适用的模具，封闭高度应尽可能统一，
同时适用多付模具，其封闭高度一致，应首先满足成形模的要求。

7.5装配后模具，上下模座平行度为300mm内不大于0.06，双动拉延模上下模座平
行度不大于0.2-0.25/300。

7.6拉延模内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。

7.7安装孔、安装槽、顶杆孔其中心距允差为±0.5mm，模具具有快速安装定位结构，
模柄安全可靠，无松动、转动现象。

7.8（小型模具）模柄规格应满足工艺设备条件，并与压力中心基本保持一致，包括
与设备工作中心保持一致。

7.9（小型模具）模柄转配后，与上模座的上表面垂直度在±0.01/100以内，模柄
安全可靠，无松动、转动现象。

7.10顶杆要等长，长度误差不大于±0.1，直径误差不大于±0.2，标记要清晰。

7.11起重棒、孔（吊耳）要设置合理、起吊方便、可靠，零件重量超过25工斤时应
设置起吊螺孔。

7.12模具应设有平横块及限位块且必须等高限位块偏差为0.05mm。

7.13模具安装中心，前后左右应打标记，模具正面应有“F”向标记。

7.14上模板正面或侧面应有标记牌，标明模具名称、图号、工序号、重量、制造单位
即日期，标记牌固定可靠。

上下模板上应铸出产品图号、工序号。

7.15模具外表面应涂防锈漆的颜色。

8、模具调整时检查的项目及技术要求
8.1制件
8.1.1制件形状与尺寸应符合检具要求或装配要求
8.1.2制件应无明显毛刺（允许有小于0.2mm高的毛刺，A级模具所冲工件允许有小于
0.1mm高的毛刺）及拉痕。

不允许有划伤、皱纹、裂纹等现象。

8.1.3废料流动应安全可靠，取出方便。

废料刀设置合理，废料最长不超过450mm。

周
边废料应落在模具外，冲孔的废料应引导落在模具外或废料箱内。

8.1.4工件不易取出的模具需增加顶料装置。

特大型的工件放取应有滚轮等装置。

外观
件还需安装防碰、防划伤等结构。

8.2凸模及凹模
8.2.1调整各部位配合间隙要合适。

8.2.2调整后的表面粗糙度应符合规定要求。

8.2.3调整后的凸凹模硬度应符合规定要求。

8.2.4各工作表面及R部位应抛光。

8.2.5调整后各部位刃口高度、垂直度应符合规定要求。

8.2.6调整时，落料类应调整凸模、冲孔类应调整凹模。

8.3定位及退料
8.3.1定位要稳定、可靠、准确。

8.3.2退料板要灵活、力量可靠、放取工件方便。

8.3.3导板及滑动机构工作要平稳，斜锲、凸轮强制退回机构工作平稳可靠。

8.3.4导板与滑块的工作表面接触良好、间隙合理，但应防止圧料板被上模带上。

8.3.5废料顺利通过废料孔或不飞溅。

8.4安装与外观
8.4.1模具各部位按规定的颜色涂漆。

8.4.2标牌内容正确、大小合适、字迹清晰。

8.4.3联合安装时，各模具的闭合高度要保持一致。

8.4.4模柄与安装槽、孔装夹要合适。

冲压加工工序名称中英文对照表
板件模
初学入门简易指导书
拉延模平横块的制作尺寸要求：
1.连带料厚加平衡块高度尺寸减0.5mm，再用钢片或铜片，0.3壹片、0.1壹片、0.05贰片垫上。

2.模具于精研完成及扣料厚完成：
（一）测量平衡块尺寸并作记录;
（二）平衡块及平衡块基座须打钢印编号及刻所测得数据；
（三）将测得所需数量及规格单送予加工单位并填上需要日期
3.平衡块的功能和作用
(一)是为了便于模具在拉延生产中，易于控制料的流动性和稳定性。

4.垫钢片作用
（一）便于试模时平衡块过高要再加延搁试模和浪费工时，故换取各种不同规格的垫片，以便于控制各部位间隙。

模具钳工作业流程参考表
一、引伸模（拉延模）
1.上下模组立和研配导板。

2.下型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各处R角；（3）魔石推磨，由粗转细；（4）砂纸
推磨，由粗转细；（5）自检各部位是否平顺光滑—送检；（6）各处凸花淬火；（7）淬火后生锈处砂纸磨顺抛光、亮；（8）自检、送检。

3.圧料圈（活塞面）同上作业。

4.上型模：（1）打磨雕刻痕；（2）清各处R角；（3）备平垫块；（4）凹模置下面凸模
放上、合上、下模；（5）上机台研配上模；（6）研配导板及检验导板间隙；（7）将合模机、主机压力调至最小，然后下至上下模接触点；（8）将四点平垫块调降至上下模接触点；（9）模具上升擦红丹；（10）备保险丝于模具有凹凸花较小地方，位置于前、后、左、右，模具下降压至保险丝成扁形，然后查看凹凸花前、后、左、右是否均匀，（如过0.2以上必须上报处理），处理方式，移导板位置；（11）研配；（12）扣料厚；（13）精研配几次至自检达到要求层次；（14）送检；（15）拆模具；（16）拆模推磨石；（17）推砂纸抛光；（18）上下模内部上油后台并带试模（并通知上报安排试模日期）；（19）试模；（20）试模情况各种记录填写；（21）试模OK,自检；
（22）送检板件；（23）送检NG，整修再试，试至送检合格为止；（24）合格拆模；
（25）凹凸花拉延筋淬火；（26）推砂纸抛光；（27）再送检；（28）OK后上油漆（依规定的各种颜色）；
注：任何一套模具，该倒R角的必须依规定倒R角。

5.打磨前注意下列几项：
（一）各处部位不清楚的（台阶深浅或线条及尺寸）发现有不明显地方，需查图纸或数模后才进行打磨。

（二）外观件模具在（1）切边线；（2）拆翻边线范围以外可淬火，具余部位一律严格淬火。

（三）不论任何切、剪、修、翻边模具在合上下模时（研配）都要严格执行（四
点平行块）用抽换式垫片方式研配模具，包含（压退料板）。

二、切、修边、冲孔模
1.下模:(1)打磨清R角；（2）魔石磨顺磨平（由粗转细磨）；（3）砂纸推磨；（4）抛光；
（5）刃口处，细磨石推顺及光滑；（6）刃口处淬火；（7）有凹模套的安装研配。

2.上模（压、退料模）：（1）打磨清R角；（2）研配导向板间隙；（3）上机台研配；（4）
粗配、精研；（5）扣料厚；（6）拆圧料板。

3.组立冲头座：（1）检查组冲头处是否完全平面及无油、灰尘并清除所有、有碍之物；
（2）组立。

注：上机台组立必须准备好冲头与冲头座的组装研配工作，依一套模具领取所需规格数量组装研配，再存、取组装。

组装工作如下：（1）将冲头打入冲头座，并打至下死点；（2）研配冲头与冲头座底部的面，高度和冲头座平行；（3）研配时涂红丹检验研配。

4.研配上模刀块刃口：（1）上紧刀块螺丝并打入定位销；（2）选择前、后或左右（任
选一种）；（3）用四点高度块放于模具有平面且高度同等地方置放。

注：第一项高度要与上、下模刀口刚接触时同等高度相同；（4）喷画线漆（划线）；（5）超过0.2以上的都必须先打磨；（6）使用切屑方法前：先拿掉四点高度平行垫0.5厚度再进行切屑；（7）以同上方法依次为1.0、1.5、2.0渐降方式研配至到位为止；（8）每打磨一次后必须再涂红丹一次以确保刀口间隙和垂直度；（9）每次只研配两块刀块；（10）研配时刀口务必要打平顺；（11）研配OK拆模；（12）拆刀块推石（细石）；（13）淬火；注：淬火前每块刀块需拆分开淬火；（14）拆模后安排冲头地方，钻孔攻牙。

5.再上机台组冲头座：（1）清除冲头座及上冲头地方杂物（胶水、AB胶等）；（2）塑
料套上冲头装入孔位，（手拿绳系拉着），机台往下降至所要高度，松手；（3）上螺丝并紧固螺丝；（4）打开时须注意冲头地方有无异响声，（有）表示冲头组偏很多，必须重新组立，找出何种原因，并排除问题点。

注：问题点有以下几种参考：
（1）平面处有杂物—清除杂物；（2）钻孔、攻牙时孔偏—扩孔；（3）孔不垂直—研配垂直度；（4）冲头涂红丹检查冲头是否组立在中心点，若不在中心时，
螺丝稍松，调试上紧螺丝再查是否中心；（6）试冲OK，拆模；（7）NG重
调；（8）拆模；（9）打刀块固定销；（10）测量出四点限位块高度，并备料
及规格。

注：刀口吃入量8～10mm。

6.再研配压料板：（1）上切边刀块；（2）吊压料板放入上模内，①查与刀口四周是否
干涉，②查孔位处是否干涉，③查冲头及冲头平面座是否干涉，（涂红丹可查出）；
（3）合至压料板能降到模座底部的平面处；（4）查压料板顶出与压缩侧销是否适当；
（5）压料板与刀口、冲头间隙过紧或太宽；（6）板件合模；（7）研配下模废料刀块；
（8）淬火试冲头；（9）查各处有无毛刺；（10）查板件是否有压伤、变形；（11）整修各项缺点并作试模问题点记录。

三、翻边、整形
1.下模
注：打磨方式与切边模相同。

2.压退料板
注：打磨方式与切边模相同。

3.上机台研配
（1）研配导板；（2）测下死点距离；（3）备四点高度块；（4）测刀块间隙；（5）研配刀块间隙；（6）于板厚试压研配间隙；（7）反复精研；（8）拆模；（9）拆各刀块；（10）刀口R角淬火；（11）装顶料机构；（12）研配顶料型面；（13）组装顶料附属另配件。

冲压件自检简易法
前言，由多工序冲出所制造出来的件，称它为：（1）单件、成品件；（2）多件组合在一起（单件总成件）；（3）单工序冲、压出来的件（工序件）
1.拉延件
（1）外观件拉延后强度，一般以手压、拍；
（2）板件是否压到位（深度），①以目视检查件四周是否压出硬点痕迹，②到底记号是否明显，③测量；
（3）检查各部位是否压伤（目视）；
（4）检查各部位是否变形（目视、手感）；
（5）检查各部位线条、凹凸花是否明显、平顺（目视）；
（6）检查各部位是否有麻（目视、油石）；
（7）检查凹花周围是否有凹凸现象（油石），注：油石检验只限于（外观件）的检验；
（8）检查各部位有、无缩颈。

2.切修边、冲孔
（1）定位是否稳定（型面与板件吻合性）、「手感」；
（2）检查各处有无毛刺（目视、手感、测量）；
（3）检查各处是否压伤（目视）；
（4）检查各项是否变形（目视、手感、油石）；
（5）检查冲出件料边是否每片均匀，（测量）每批次至少抽检6～10片，料边公差在0.2mm以下。

3.翻边、拆边、整形
（1）检查型面、切边定位是否稳定（目视、手感）；
（2）检查各处是否压伤（目视）；
（3）检查各处是否变形（目视、手感、油石）；
（4）检查各处R角是否平顺（目视）；
（5）检查翻边后是否拉毛（目视）；
（6）检查翻边后间隙是否太松、过紧（目视）；
（7）检查翻边后料边宽度是否均匀（测量），每次至少抽验6～10片，公差在0.2以下；
（8）检查各处有无缩颈现象（目视）；
（9）检查有无压到位（目视）。

4.包边模
（1）检查板件45度角是否足够（目视、测量）；
（2）检查板件45度角是否平顺（目视）；
（3）检查45度外R角间隙是否均匀（目视）；
（4）检查压合后各处厚度是否均匀（目视）；
（5）检查压合边表面是否变形（目视、手感。

油石）；
（6）检查压合表面是否变形（目视、手感、油石）
（7）压合后上分总成检具检测：①间隙，②面差，③各处孔位。

注：凡是有(单件、分总成)检具的件都需上检具检测，并以检具为修改板件
尺寸的依据。

一、组装侧、正、切冲凸轮座、插刀
注：不论它装于任何工序（都必须依各工序的下死点为准），凸轮座行程差（固定式）
1.凸轮座的组装（前后距离）
（1）保持与凸轮平行；（2）前后距离应加上刀块或冲头长度，如有垫块、片必须再加上其厚度；（3）底座三面划线作基准，然后底座入前推至所要吃入量的尺寸即是正确的底座组立法。

2.当前述备妥后：①用胶水固定，②拆模，③钻孔，攻牙打固定销；（注：须加高板块
的要先选择板块放置作记号并同时给予钻孔攻牙、固定，以免做重复工作）；④再上机台；⑤组冲头、刀块，⑥胶水固定，⑦拆模，⑧钻孔、攻牙，⑨再上机台，⑩上紧螺丝组冲头、刀块，⑾调试确认冲头、刀块间隙，⑿试冲、调试确认，⒀拆模打定位销。

3.组装插刀
（1）模具反面（下模放上，下模置下）上机台，（2）机台慢下，插刀摆入底座放置适当位置；（3）机台慢下查看及测量插刀高度是否过高或过低现象，并排除问题点后；（4）组装（往背托平面靠平摆放于中心）；（5）胶水固定；（6）拆模钻孔、攻牙。

二、拉延模试模前准备工作如下：
1.各部位研配质量要求必须达到一定程度；
2.备各种垫片；
3.检查顶杆顶出是否与模面的间隙有无过大；
4.调好高度及压力；
5.空模试压；
6.放板料于适当位置并划线作记号；
7.记录各部位压力、高度。

三、拉延时，依下列动作操作
注：1.油压式压力机，将上模往回调至压边圈顶出的高度。

注：2机械式压力机，将内环往上调至压出形状高度。

注：3.以下动作的操作是为便于找出问题及解决问题点，务必依次操作，并作试模记录。

（1）第一次压至（压边圈高度）顶杆顶出高度；
（2）第二次上模下降30mm；
（3）第三次上模再下降10mm；
（4）依每次下降10mm直至降到下死点。

注：1）以上为油压式压力机
2）机械式压力机（调内滑块凸模）。

工序件常见问题点，查问题点，处理问题点
1、拉延起皱
（1）问题：压边圈及拉延筋间隙过大；
检查：1）放料厚涂红丹；2）铝片、保险丝测量厚度；
处理：1）研配，2）将拉延筋改为四方形，3）加高加宽拉延筋，4）另加拉延筋。

（2）问题：平衡块过高
检查：1）放板料涂红丹；2）放铝片、保险丝测厚度。

（3）问题：压力太小
处理：加大压力
（4）问题：前段设计、工艺补充部完善
检查：在浅拉时看料是否起皱及集中过多的料在某部位；
处理：1）变更型面，2）追加形状，3）暂时性处理，压边圈垫砂布拉延。

注：在变更改型面前：1.必须在试模方法用尽时，2.必须通过主管单位同意及提出整改方案。

2、拉延模、缩颈
（1）问题：材质，注：依厂家规定型号规格
检查：下料规格型号
处理：错误（更换）
（2）问题：压力圈间隙过紧
检查：放板料涂红丹试压
处理：研配间隙
（3）问题：平衡块过低
检查：铜片、保险丝压合后测量其厚度
处理：加垫片调试控制其压边圈间隙适当
（4）问题：料边过大过太窄
处理：加、减料边
（5）问题：模具表面不够光滑、平顺
处理：磨顺、抛光
（6）问题：下压压力过大
处理：调降压力
3、拉延不到位
问题：扣料厚不到位，1）斜面，2）测立壁地方
检查：1）板件各处有无压硬点痕迹。

处理：研配。

检查：2）上压力是否过小。

处理：加钻气孔。

检查：3）气孔是否足够。

处理：加钻气孔。

检查：4）到底加号浅深是否适当。

处理：调试。

4、拉延件变形
问题：气孔太小。

处理：加钻气孔。

检查：气孔要排出外面逃孔部位是否足够
处理：加钻逃孔
5、拉延件线条(双线条)
处理：1）调试正、反向平衡块间隙
处理：2）先用纱布试
处理：3）上述两项当效果明显较小时，改用双拉延筋。

6、拉延件在折边线边微凹
处理：同第5项处理方式
7、拉延件拉毛
检查：硬度
处理：淬火
8、切边周剪模
（1）问题：冲出件前后左右料边大小不一致
检查：1）型面定位是否放松。

处理：研配。

检查：2）查压料是否未压前废料刀已开始切边。

处理：加垫块或更换较长的弹簧。

（注：必须查弹簧压缩比有无空间）。

（2）问题：冲出件前后左右与拉延凸花距离不一致
检查：1）型面定位是否稳定，2）在板件凸凹花处磨开一道口，放入下模看，测量其是否均匀
处理：1）磨、焊、研配
（3）问题：切边旁变形
检查：1）上下刀口是否变遁。

处理：研配刀口。

2）圧料是否平顺。

处理：研配压料板。

9、拆、翻边模
（1）问题：翻遍后，前后左右料边宽度不一致
检查：型面定位与切边定位是否稳定
处理：研配、调试
（2）问题：R角大小及R角边有微凸
检查：1)圧料板研配是否不到位。

处理：研配。

2）弹簧压力是否足够。

处理：更换压力较大的弹簧（注：更换弹簧须测行程、压缩比）。

（3）问题：翻边后R角料边拉长
处理：间隙过紧，研配
10、整型、翻边
（1）问题：缩颈
检查：1）该处R角平顺光滑状况，处理：研配；2）料边是否过多或太少，处理：加、减料边（注：加、减料边需经边单位主管同意方可（不符合检具情况下）（2）问题：开裂
检查：1）模具是否平顺光滑，处理：磨、抛光；2）间隙是否太小，处理：研配；
3）该件装配何处，搭接、焊接、重要性，查清后，处理：1）提出方案处理；2）整改研配
注：一般开裂原因处理
1）原因：切边处有毛刺刀口地方如齿状，处理：研配刀口（切边模）
2）原因：该处在拉延时已被拉料拉得很薄，处理：在拉延模该处加（凹凸包）
（3）问题：折、翻边缩颈及小开裂
处理：1）刀口R角放大，2）角度稍微放比列，88度，3）改变刀口进入先后秩序。

注：折、翻边模，料边小，（窄）相对刀口R角要较小，料宽的可放大些。

11、包边模
（1）问题：压合后尺寸微变大（宽度）
检查：板件45度是否足够（注：不得低于45度）
处理：补焊研配
（2）问题：压合尺寸微变大
检查：45度插刀插下后板件R角处间隙过松亦会造成此情况发生，如过紧即便（窄）
处理：研配
（3）问题：表面R角变一条线
检查：内板与外板间隙过大或过小
处理：减小或加大试压
（4）问题：表面R角旁（一条线）微凹
检查：1）翻边模间隙大以致45度角插下时受力大造成表面微凹，处理：研配翻边间隙；2）翻边圧料板研合率，研配压料板；3）翻边圧料弹簧是否足够，处理：更换弹簧。

注：以上二、三、四点问题在（翻边模制作即须报质量）
(5)问题：表面R角旁（一条线）微凹
处理：压扁刀块可往内磨成45度，(让刀块不压至板件边缘)，从板件边缘计2.5～
3.0mm，最多不超过3.0mm。

（6）问题：拐弯处R角不顺
检查：料边过多
处理：磨料边
注：一般料宽内缘计3.0～3.5mm
（7）问题：拐弯处R角不顺
检查：1）刀块角度、间隙，处理：研配;2)与？边刀口间隙和45度角度，处理：研配
（8）问题：拐角处表面微凹
处理：压扁刀块间隙放大往处两侧拉顺（注：包边模在处理问题点前，①前段工序件要稳定，②内板、外板定位要准确，③修改内板料边前，必须在单件总成检验后再判定内板修改尺寸。

（9）问题：压合后上单位分总成检验时偏差(间隙)
检查：内板定位孔与内板单件检具孔是否相符
处理：改移冲孔
（10）问题：单边间隙偏小
检查：移内板定位销
（11）问题：压合后外板与内板接触面（波浪、凹凸）
检查：1）内板局部毛刺大，处理：整修；2）内板本身有波浪，处理：拉延即有，修拉延模，整形不平顺，研配整形模。

注：包边模的外板、内板载制作时或检验都必须按质量要求，一次性做到位，以避免重复工作。

注：包边模试模前准备工作如下（内、外板）；单件是否符合检具，处理：为符合单件检具条件的组合件（须修改到位）。

气切割常用技法
一、气切割
1、20～50mm厚板切割惯用方式及手法
（1）火焰：点燃乙炔并开启氧气，通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口，并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象（火焰要求焰蕊集中而细长），并根据厚板将火焰长度调至该板厚以上，再关上氧高压准备切割。

（2）手法：将板料清洁，启割点烤红，并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割（该方式为防止厚板板底一时难以熔化产生铁水积浆），启动后再将喷头逐渐偏正至垂直，推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动，同时喷嘴离空板材面3mm左右，细听火焰溶穿时特有的声响，如有异常当放慢行走或稍微停走及时调整。

收尾时喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。

2、5mm以下板料切割：
（1）气压：氧气气压调至5以内，乙炔气压0.5以内；
（2）火焰：燃启后将氧气，乙炔尽量调至最小，并试开氧气高压让火焰集中，不能出现分头或现象，在未开高压时喷嘴应无明显气流声，并观火有点飘动时即可。

（3）手法：喷头向切割方向大弧度偏斜，起始点烤红后打开高压，喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受高温影响变形）。

电焊常用技法
一、电焊常用技法
1.补砂孔：先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补好的效果；
2.补刀口：先将材料刃角10mm×10mm才能保证熔焊硬度，并且SUPER45、SUPERR7焊条早烧溶后一定要敲打，使之密度增加提高硬度（未敲打的SUPERR7焊点硬度为RHC45左右不能达到刀口要求）。

补刀刃销缺口时不能用小铁片在缺口边挡焊，这是因为当铁片遇高温与焊条一起熔化附着于刀口时，该处硬度必不达标，最好是直接用焊条堆焊。

（注意：电流适当调小）
3.焊接转角：根据板料厚薄或熔点高低，在刮燃焊条后可选择离空（5mm左右）焊行或直接抵触夹角焊行两种（后者大多适用厚板，并且加大电流）但两者须随时注意焊浆在两侧壁的溶附情况是否紧密结实。

4.竖立烧焊：电流相应调小（保证焊浆烧结良好，如电流过大会使焊浆滑落落板料溶陷），并保持手握焊钳在下，焊条前端斜直在上的姿势由下至上呈左右摆荡或转圆圈线状向上推行。