电化铝质量问题分析

米粒大小没有颜色的一小块,大部份有规律固定位置,相距压辊周长距离约为400-500mm，影响烫印效果,需降等。

我司大部份漏涂是压辊面有脏物、沙粒所
造成.
1 。

压辊表面粘有沙粒或者其他脏物，而造成由规律(压辊周长)的点状漏涂。

2.压辊没有彻底调节好，使有一小点的地方不能压好薄膜,轻微调节一下就可
以，这种现象有时有规律，有时又没有规律。

3。

涂布压辊的压力太小，造成不规律片状漏涂，漏涂的边是花边,不平整。

4 。

是涂布压辊本身缺陷，造成漏涂。

1。

具有每卷膜做完后，先用空手感觉压辊表面是否有脏物,再用干布擦干净
压辊，在生产过程中，多用干净的的棉布棒抹压辊，保证压辊的干净(但要注意
自身安全的意识)。

2.新上压辊时,应该先将压辊微调彻底放开，将压辊自重压在涂布辊上，涂布
效果不理想才轻微调高压辊，直到涂布均匀即可.
3.主要是压辊压力不小，高速运转时,压辊跳动产生不稳定而漏涂，生产时,
压辊压力在2-2 。

5bar 为正常.
4.现象必须更换涂布辊.
1. 做完一卷膜，必须在收卷处拉出十多米来看质量，确保涂层的均匀和没有
质量问题.
2. 在日常的生产中，每次停机都在灯屏处小心观察,距离必须有涂布辊的周
长.
2
1.直线状，呈2—3mm 宽，严重的成一条白痕，没有颜色;
2。

我公司常发生的轻微偏薄，斜纹状的明显一深一浅的条痕，普通密的话，都是连续的。

如果是一条两条斑痕，是有规律的，距离是压辊周长，普通是400-500mm,极难发现，做出产品都要讲等。

主要是膜进入涂布辊涂布时压辊与涂布辊与涂布余滚互相不能配合所造成。

1. 压辊变形或者棍两边直径比中间小(很难判定)，和涂布辊配合不稳定，
一边或者两边都有皱，如果起皱是向着中间，就说明是压辊边直径比
中间小，这种情况是最常见的，用解决方法无法调整的话,惟独更换压
辊；
2. 涂布辊的转速与驱动、冷却辊、收卷的转速不相同，是主驱动与涂布
辊之间俄莫紧或者松(1 号涂布机)；
3. 基材变形，在进入压辊时，只是少段距离有皱,调机无效。

使舒张辊不
能较好地舒张涂膜,使涂料在进入涂布辊与压辊时有起皱造成斑痕.
着色斑痕通常是在对光情况下,小心观察能看见，因为我公司发生的斑痕不
是透明的而是第二种偏薄情况。

所以必须在涂布辊滚面监控有闪烁现象的就是斑痕。

我们平时的监控中，放卷的膜张力适中，用手去拍打膜面、松动而且有弹性。

是基材进入压辊前要平滑，有皱就要调整压辊微调和调节涂布张力。

如果发生第一个问题,可将压辊微调装置彻底放开, 自重压在涂布辊上，再调
节压辊微调，平均调高，不能解决就只能换压辊;
发生第二个问题，可调整显视屏的涂布辊直径(1 号涂布机)，直到涂膜稳定，张力适中，涂膜入压辊稳定即可;
发生第三个问题,可换膜试涂.
发生第四个问题,修正舒张辊，使基膜在入涂布辊式平滑。

主要是着色层涂料受天气潮湿的影响而起雾，光线折射可明显看到，轻微起雾,呈发白现象，严重的发黑无亮度。

1. 天气湿度影响大，在梅雨天气,湿度大时,机头空气含水分多，最易起雾；
2. 涂料在生产过程中固化，造成整幅(发白)起雾。

3. 第一烘道温度下降，热风中的水分含量增大，改变涂料。

4. 原树脂粘度大，容易风化。

1. 受天气影响最大的主要是E19 料,放卷与机头温度尽可能控制在20℃，在
生产中监控最艰难.
2. E7 料是涂料中固化最快的一种，受天气影响反而小，只是在生产中循环
一段时间就固化,所以，每次配料只能是30kg 在调色或者不稳定时，不能
加固化剂。

3. 做着色时，当温度不符合工艺要求就必须停机处理，第一烘道温度要在
80℃以上。

4. 原料树脂粘度大，大部份都是指E19 料，主要是原料进厂或者放置时间
过长,原料本身粘度大，容易风化，所以，进场时必须检查合格，车间
使用时，必须先将之前领出的涂料先使用.
(有规律性漏涂，颜色浅，并非全白色,使用涂布辊时，可看见涂布辊面有一片黑块，每点距离时涂布辊周长，1 号机是804mm ，2 号机是630mm) 容易造成此种质量问题原因主要是：
1. 涂料固化快,如E7 料，涂料在循环时产生反应，变质,使网孔内的涂料
结块。

2. 洗辊时，面部赶涂料时接触到涂布辊表面，使涂布辊网孔露空,时间长
涂料就容易风干(断膜时也类似)。

3. 2 号涂布机因为启动慢，涂布轴露空时间长，加之抽湿机对着涂布辊,
涂布辊网孔就容易风干，造成阻塞。

(如果涂布辊已阻塞，就只能更换涂布辊，不能勉强使用)
1. 生产一些有固化剂或者容易变质的涂料，调色和不稳定时,不能加固化
剂，不能开抽湿机，减少涂料变化。

2. 洗辊和断膜时，涂布辊表面尽可能泡着涂料和准备工作要做足够，工作
效率要快,避免辊面涂料风干.
3. 抽湿机风叶要打平，不能对着涂布辊和涂膜.
色层一块块脱落无色，有时从基材面可以粘到脱落的色层,往往表面看到一块无色，一块比原色要深的色，没有规律。

1。

收卷起皱，凸起位置面积小,压臂压力相当大, 凸起的地方磨擦力大，压松色层，使色层脱离，粘在表面,直到收卷膜平伏,才不会压伤.
2。

压臂表面有撞伤,经转动时顶伤基膜而造成脱色，但会影响整卷膜，不会惟独开始的几千米。

3。

卷纸芯打气时，不平衡，初收卷时，与压臂不能互相配合,造成互相撞击,加之压臂本身有伤痕，压伤色层.
1.每卷生产时，一定要在收卷处监控收卷效果及质量，起皱时必须及时处理或者叫机修维修，不能因为起皱而打松压臂，会严重影响镀铝而走边。

2。

第2、3 种原因惟独平时多点保持压辊的光滑及干净，才干预防此类问题的发生.
是整片甚至整幅都有极多没有颜色的密集小点，比白点稍大,与白点不同之处是气泡的边微厚，在光线反射有凹凸感，白点没有。

是着色生产时料泵循环涂料引起气泡，如果是镭射膜经模压后，该位置没有亮度,特殊明显。

气泡在停机时在观察屏可明显看到,有这种现象时，加入少量消泡剂,每10kg 加1g，之前配方上有加的，在加时，分量要减少。

但要记住，E19 料不能加消泡剂。

1.料粘度大或者涂料在料盘流动性慢，料盘料表面结块，流经涂布辊进入涂料前,带上涂布辊而造成(色痕)。

2。

涂料在循环过程中产生气泡，气泡流经涂布辊进入涂料面,带上辊而造成，加之D10 消光或者珠光粉后，气泡更容易产生。

1.涂料粘度要控制好，有气泡可以每10 kg 加1g 消泡剂,原配方有消泡剂, 就要减少分量，太多会降低色层的附着力，容易留色。

2.着色和粘结工序都要在料盘上加气管,做G147 深色更要加至2-3 条。

.属规律性.
是导辊表面脏，转动不灵便而划花涂层面，薄膜如果是在观察屏前划花的，那末生产运转时在屏幕出能看到线点状，比较明显,即将要及时了解是否原膜存在，不是就要分步寻觅。

如果在收卷处,是极难发现,往往会大批发生,所以，要时刻保持导辊的干净整洁.如果分切时涂层彻底划花(色层、铝层、粘结层都没有的)，就可以明显是做粘结时造成。

要处理划花，首先，要知道哪个位置，大部份是规律性,可测量长度来判定是哪里划花，开机时是从放卷、涂布头、机尾灯屏和收卷四部份逐步检查，如果是原膜，应有值班人员确定和签名认可。

否则,在不明显的因素下，降等是属于粘结工序。

时刻要保持导辊的干净，弄脏导辊后自觉处理，严格监督导辊的运转情况，保持灵便。

加强质量的监督.生产时多在观察屏及收卷出检查质量，可明显看见。

做粘结时，时常多划花镀铝层，生产时更应注意。

白点浮现是整片或者整幅都是没有颜色的密集小点，较大的一眼可看出大多数是非常细点，像撒了一把白粉上去一样。

1 。

因色粉多，加之溶剂溶解度稍差时，就会浮现起白点的现象；
2 。

离型膜放置太久时,会浮现脱蜡现象；
3. E19 料加了消泡剂；
4 。

涂布辊涂布量低；
5. 涂布粘度太大,涂上薄膜均匀性差。

1 。

是因为做红色和其他多色粉的产品时，必须先用专用的溶剂溶解色粉；
2。

白点比较大，可换新墨试一下；
3 。

E19 料不能加消泡剂，否则会产生不少白点；
4。

生产前，一定要了解涂布量，太低时基本会起白点；
5.生产时，要加滴剂，保持粘度。

刮刀痕呈竖向色一条几乎无色的白线，并且是连续的形状，与划花不同之处在于刮刀痕在生产时看到是否有摆布摆动的摆幅1cm,而划花是不能摆动的。

产生主要分二种质量原因：
1。

涂料脏,脏物顶着刮刀而产生,对于做镭射产品，有轻微的刀痕在模压时，就会很明显。

2.刮刀口有缺口，会产生刮刀痕之外,还容易拖花涂布辊,发现后要及时处理。

1.用滤网过滤多次，涂料只需要浸着涂布辊1cm 就可以,减少料盘底杂质多, 带上刮刀上，所以,必须保持好料桶和涂料的干净，旧料重用时必须过滤才干使用，不能马糊了事。

2。

用砂纸打磨刮刀,如有缺口,先用粗砂纸把缺口打平，再用细砂纸打磨光滑，可减少磨损布辊，发现是刮刀口有缺口而打磨不太好的，就一定要更换刮刀。

1. 涂料粘度太大，刮刀不能很好刮平涂料,造成人能够纵向色痕；
2. 涂布辊涂布量低，两边颜色深浅不同;
3. 涂布辊表面磨损严重,涂料厚。

1. 只所以要调达涂料粘度,主要是涂布辊涂布量低，生产时一定要了解涂布
量，太低时基本会起白点.
2. 用滤网过滤色粉时,粉量比较多，要更换溶剂；
3. 生产时，要加滴剂，保持粘度。

膜面有一块黑色的地方,普通没有规律，没有固定的位置,在灯屏看明显透光，应该是着色之后粘上去,造成不上铝。

主要是薄膜生产时经过的位置上溅油所造成.
1 ．烘道顶时常积油，油积满后流入烘道；
2．导辊两边轴承油太多,未能及时清理干净，运转时飞溅造成。

时常保持烘道顶和导辊两边的干净整洁。

用透明胶试离型时，色层大部份颜色与铝层分离，惟独铝层和小部份色层, 随带剥离，烫印时表现为线条甚至大面积露银(实际露铝)，色层不能转移到产品上，因此不合格。

第一种：是着色层侵蚀离型层；
第二种：是着色层涂料太稀，涂料内树脂成份不能包容色粉，使用铝层附
着力小造成留色，烫印后露铝；
第三种：是添加剂下得太多，如F8，属于一种油性防粘剂，加得太多，减小色面的附着力。

第一种：是着色层侵蚀离型层主要是张力大,影响离型层，色层溶剂腐蚀离型；
第二种：是树脂成份低,主要是E9 和E7 料,生产时干量不能太低。

必须按生产任务单的要求,达到干量。

第三种：一定要控制好添加剂的分量，未得到主任级以上允许，不能乱加。

膜面有极轻微的类似有模压后的幻彩现象;或者烫印后，色样起带绿光的色采
1．镀铝回来的膜称重或者卸膜时撞击叉车臂力度太大，压伤铝层，涂胶层时腐蚀层及铝层。

2．粘结时，涂膜张力大，加之温度偏高，拉伤铝层,粘结料侵蚀色层及铝层。

3．色层涂料太薄，干量不足，低于1 。

1g/m2 就很容易起幻彩，所以，起斑痕的产品斑痕位置印后对光观察可见绿光.
1．叉车必须有足够厚的布包好，卸时小心处理，不能太大撞击.
2．控制好涂布机的张力，粘结温度在115~125℃最为适中。

3．生产时,必须按照生产任务单的要求，不能小于要求干量。

胶层遮盖不住铝层，铝层隐约可见，烫印效果差，表面有砂眼，甚至不上
烫，需降等处理.
主要是涂料涂在薄膜上不均匀所造成.
1. 溶剂太小，粘度大；
2. 生产时直接加溶剂进入料盘，未能及时混合好；
3. 过平滑辊时有皱或者松；
4. 平滑辊转速太快或者太慢.
1. 溶剂小于规定分量时(粘结每次分量 B1 不能小于 1kg)，否则，必须换
涂布辊。

2. 树脂和溶剂要搅拌均匀才干加入料盘中，新员工会容易犯这种错误,班
长或者涂布机长对新员工要有主动教导和合理安排工作.
3. 对过平滑辊起皱是常见的问题。

原膜有皱、是不可调节压辊不稳定和不
平衡.压辊不稳定和导辊不平衡都会皱，可调节压辊和导辊来解决。

胶层凹凸不平，手感粗糙，色层膜面起桔子皮，烫印一点一点不平滑,影
响外观及烫印效果，需降等。

粘贴料D4 成份比原来配方大或者搅拌溶解不透彻，涂上薄膜时不均
匀所造成。

样版当时是涂D6 料(烫布膜)因溶剂不能溶解D6，生产时，D6 析
出，涂上薄膜时粗糙。

粘结生产时，料桶料每用至半桶时就要加新料,不能快用完才加料，
减少加新料时相互之间粘度有太大变化，造成厚薄不均现象。

D6 必须要B3 才干充分溶解,所以生产时必须用B3 先溶解D6，直到充分溶解后才干混合其他涂料一起搅拌.
D7 料是色膜的保护层，涂在镀铝层上应该是透明，但天气冻时， D7 料容易析出，涂在薄膜上造成发白。

样板整幅发白,象涂 D4、D10 胶层白底一样，对于包装膜是影响外观，因此不允许。

配好料后，先整桶加热，使 D7 和溶剂彻底溶解.
是镀铝时，铝丝蒸发温度过高，铝丝铝质不够纯，或者蒸发舟没
有清洁干净铝渣。

真空时较大的颗粒杂质飞溅在薄膜上造成.
做粘结时，在放卷处看见不规律的白点，轻微的不影响质量。

不受我司控制,惟独与加工商商议处理，发现此问题连续超过 500m
就要停机。

在收卷处看到有不规律的白点时，必须到放卷处了解清晰 ,放卷处
看不到的，就是涂布机下面导辊有脏物或者导辊转动不灵便造成
划花。

粘结之后胶层面有一排发黑现象，影响外观，如果对烫印无影响,可定
一等。

不受我司控制，惟独与加工商商议处理，提醒加工商注意。

膜面边上有两条黑色并轨的斜线,普通粘结时，摆幅在 30-50cm，烫
印明显可见降等。

不受我司控制，惟独与加工商商议处理.
此类现象是模压开机升预热辊造成的稳定后不会有此类现象。

稳定后不会浮现的,每次开机都有此类现象浮现.
此现象属模压装版时挤胶现象，是在装版时不注意造成的,此类现象是不能用于生产.
用 B3 将装版缝周围的胶清洁干净即可.
此现象是模压温度不均匀，温度不够造成。

提高版辊温度，加大压力即可解决。

此现象是原膜在模压时有不少料粒粘在版上造成 ,经过清洁仍然有此现象的黑点。

此类的质量是模压造成。

没有可以解决的办法，惟独换版辊,如果第二次浮现就要换膜。

此现象可能是模压刚开始模压的产品，因为每次开机都有此类现象。

因为此时的温度底,两者可能是由于低造成。

提高温度即可解决。

此现象属于模压的漏压现象 ,主要是有料粒粘在版上造成阻塞阻塞镭射图案,不能将图案复制在膜上，此现象也可以叫糊版。

清洁模压版可解决，假如再次浮现就要看是否换膜。

此现象属于膜压糊版后漏压现象，主要是原膜的料块或者温度过高粘在版上，使其无法将版的光栅图案条纹复制在膜上,当时可能由于速度过快加之此图案比较花，难于发现问题造成。

降低温度将粘在版上的料块清洁干净即可。