轨枕施工方案(DOC)

目录
1 总则 (3)
1.1 编制依据 (3)
1.2适用范围 (3)
2 规范性引用文件 (3)
2.1 图纸 (3)
2.2产品标准 (3)
2.3设计规范 (3)
2.4施工规范 (4)
2.5验收标准 (4)
2.6主要原材料标准 (4)
2.7材料试验方法 (5)
3 品种及规格 (6)
4 原材料及构配件 (6)
4.1 原材料技术要求 (6)
4.2 钢筋 (6)
4.3 低碳钢冷拔钢丝 (7)
4.4 水泥 (7)
4.5 粗骨料 (8)
4.6 细骨料 (8)
4.7 外加剂 (8)
4.8 掺合料 (8)
4.9 拌合及养护水 (9)
4.10 脱模剂 (9)
4.11 其他构配件 (9)
5 主要工艺 (10)
5.1 钢筋桁架加工作业 (10)
5.2 箍筋生产作业 (13)
5.3 轨枕循环生产作业 (15)
5.4 轨枕的运输及存放 (31)
6 双块式轨枕的检验 (33)
6.1原材料及配件检验 (33)
6.2型式检验 (34)
6.3出场检验 (34)
6 安全保证措施 (36)
7 环境保护措施 (36)
附录-A 双块枕外形尺寸极限偏差和外观质量要求 (37)
1 总则
1.1 编制依据
本方案依据《CRTSⅠ型双块式无砟轨道混凝土轨枕》（TB/T3397-2015）、铁路工程建设通用参考图 CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计（图号：通线[2011]2351-Ⅰ）、中铁第四勘察设计院集团有限公司武汉至十堰铁路建设指挥部设计通知单（四设汉十指技[2016]025号）、湖北汉十城际铁路有限责任公司汉十高铁工程管理制度汇编及CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕所采用、引用的产品质量验收标准及生产过程各工序的工艺要求编制。

1.2适用范围
本方案适用于中铁十二局集团第三工程有限公司谷城轨枕场CRTSⅠ型双块式无砟轨道SK-2型双块式混凝土轨枕的制造、质量控制和工艺检查。

施工中采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高劳动效率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，使用新技术、新材料、新工艺均经过试验和鉴定后使用。

2 规范性引用文件
2.1 图纸
铁路工程建设通用参考图 CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计（图号：通线[2011]2351-Ⅰ）
《CRTSⅠ型双块式无砟轨道SK-2型双块式轨枕施工图》(施图[2016]2351-Ⅰ)
2.2产品标准
1. 《CRTSⅠ型双块式无砟轨道混凝土轨枕》（TB/T3397-2015）
2.3设计规范
1.《铁路混凝土结构耐久性设计规范》(GB10005-2010)
2.《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ55-2011
2.4施工规范
1.《铁路混凝土》 TB/T3275-2011
2.《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119-2013
2.5验收标准
1. 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
2. 《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-2003
3. 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
4. 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
5.《高速铁路扣件第3部分：弹条V型扣件》（TB/T3395.3-2015
6.《高速铁路扣件第4部分：WJ-7型扣件》（TB/T3395.4-2015）
7.《高速铁路扣件第5部分：WJ-8型扣件》（TB/T3395.5-2015）
8.《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕检验细则》(SDS-004-2008)
9. 中铁第四勘察设计院集团有限公司武汉至十堰铁路建设指挥部设计通知单（四设汉十指技[2016]025号）
2.6主要原材料标准
1.《冷轧带肋钢筋》(GB13788-2008)
2.《一般用途低碳钢丝》(YB/T5294-2009)
3.《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007)
4.《混凝土外加剂》(GB8076-2008)
5.《建筑用砂》(GB/T14684-2011)
6.《建筑用卵石、碎石》(GB/T14685-2001)
7.《聚羧酸系高性能减水剂》(JG/T223-2007)
8.《混凝土用水标准》(JGJ63-2006)
2.7材料试验方法
1.《金属材料室温拉伸试验方法》(GB/T228-2010)
2.《金属材料、线材反复弯曲试验方法》(GB/T238-2002)
3.《金属材料弯曲试验方法》(GB/T232-2010)
4.《钢筋焊接接头试验方法标准》(JGJ/T27-2001)
5.《焊接接头冲击试验方法》(GB/T2650-2008)
6.《焊接接头拉伸试验方法》(GB/T2651-2008)
7.《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》(GB/T2652-2008)
8.《焊接接头弯曲试验方法》(GB/T2653-2008)
9.《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》(GB/T17671-1999)
10.《水泥比表面积测定方法(勃氏法)》(GB/T8074-2008)
11.《水泥化学分析方法》(GB/T176-2008)
12.《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(GB1346-2011)
13.《水泥胶砂流动度测定方法》(GB2419-2005)
14.《水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法》(GB/T749-2008)
15.《水泥密度测定方法》(GB/T208-1994)
16.《水泥与减水剂相容性试验方法》(JC/T1083-2008)
17.《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》(GB/T50080-2002)
18.《普通混凝土力学性能试验方法标准》(GB/T50081-2002)
19.《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》(GB/T50082-2009)
20.《混凝土外加剂匀质性试验方法》(GB/T8077-2012)
21.《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(岩相法)》(TB/T2922.1-1998)
22.《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(快速砂浆棒法)》(TB/T2922.5-2002)
23.《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》(TB/T3054-2002)
3 品种及规格
CRTSⅠ型双块式无砟轨道SK-2型双块式混凝土轨枕，铁路工程建设通用参考图 CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计（图号：通线[2011]2351-Ⅰ）
4 原材料及构配件
4.1 原材料技术要求
双块式轨枕生产所采用的各类原材料应具有制造厂家的质量合格证书。

所有首次进场的原材料按照《CRTSⅠ型双块式无砟轨道混凝土轨枕》（TB/T3397-2015）及《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)的规定严格实施进场检验,不合格者不准使用。

原材料应单独堆放，并设有明显标识。

4.2 钢筋
4.2.1 冷轧带肋钢筋
4.2.1.1 用于加工双块式轨枕钢筋桁架及箍筋的φ7mm、φ10mm、φ12mm 的CRB550冷轧带肋钢筋，其性能应符合《冷轧带肋钢筋》(GB13788-2008)的规定。

4.2.1.2 冷轧带肋钢筋的力学性能和工艺性能应符合表4.2-1的规定。

当进行弯曲试验时，受弯曲部位表面不得产生裂纹。

响使用的缺陷；钢筋不得有目视可见的麻坑等腐蚀现象。

4.2.1.4 组批规则
钢筋应按批进行检查和验收，每批应由同一牌号、同一外形、同一规格、同一生产工艺和同一交货状态的钢筋组成，每批不大于60t，由试验室人员接到物资设备部委托单后在监理工程师见证下取样。

4.2.2 钢筋的存放、运输规则
4.2.2.1 钢筋存放在干燥地点，禁止露天存放，上部应采取封闭覆盖措施，下部应垫高，且下垫高度不小于20cm，保证不得漏水、渗水。

钢筋应按批号分堆存放，并挂牌明示；对不合格的钢筋要单独堆放，并挂上不合格品的标示牌，防止混杂，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质；
4.2.2.2 钢筋应逐批按试验合格通知单核对后发放使用；
4.2.2.3 钢筋在运输、贮存过程应防止锈蚀，污染、避免压弯，装卸钢筋时不得高处抛掷。

4.3 低碳钢冷拔钢丝
4.3.1 用于加工箍筋固定件及螺旋钢筋的φ2mm、φ5mm低碳钢冷拔钢丝，其技术要求应符合《一般用途低碳钢丝》(YB/T 5294-2009)的规定。

4.3.2 表面质量
4.3.2.1钢丝表面不应有裂纹、斑疤、折叠、竹节及明显的纵向拉痕且钢丝出厂时表面不得有锈蚀。

4.3.2.2退火钢丝表面使用前不允许有氧化膜。

4.3.3 验收规则
每批钢丝应由同一用途、同一尺寸、同一交货状态的钢丝组成；钢丝的验收规则按GB/T2103的规定执行。

4.4 水泥
4.4.1 轨枕场所用水泥采用52.5级非早强型，低碱普通硅酸盐水泥，水泥碱含量≤0.6%，三氧化硫含量≤3.0%，比表面积应为300m2/kg～350 m2/kg，其他技术要求应符合《CRTSⅠ型双块式无砟轨道混凝土轨枕》
（TB/T3397-2015）及TB/T3275的规定。

4.5 粗骨料
4.5.1粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10％，母岩抗压强度与混凝土设计强度之比大于1.5；粗骨料最大粒径为20mm，级配应符合5mm～20mm连续级配要求；含泥量不大于0.5％，针片状颗粒含量不大于5％，其余技术要求符合《CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕 TB/T3397-2015)、《铁路混凝土》(TB/T3275-2011)的要求。

所用粗骨料不采用具有碱—碳酸盐反应或砂浆棒膨胀率（快速法）大于或等于0.20%的碱—硅酸反应活性的骨料。

当骨料的砂浆棒膨胀率为大于或等于0.10%且小于0.20%时，混凝土碱含量不应超过3.0kg/m³，且应采取抑制碱—骨料反应技术措施，并按照TB/T3275规定的方法对抑制措施的有效性进行评价。

评价合格后方可使用，评价不合格或骨料的碱-硅酸反应膨胀率超出0.20％时不得使用。

骨料来源改变时或骨料使用期达一年时，对骨料碱活性进行重新试验和评价。

4.6 细骨料
4.6.1细骨料采用天然河砂，细度模数为2.0～3.0，含泥量按质量计不应大于 1.5％，其余技术要求符合《CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕TB/T3397-2015)、《铁路混凝土》(TB/T3275-2011)的规定。

4.7 外加剂
4.7.1减水剂采用符合《铁路混凝土》(TB/T3275-2011)的相关规定并经具有资质检测单位进行全项检验，并经检验合格后方可使用。

减水剂性能应与所用水泥具有良好的适应性，所用减水剂收缩率比不大于110%，减水率≥25%。

禁止使用含氯盐的外加剂或对钢筋有腐蚀作用的外加剂。

4.8 掺合料
4.8.1双块式轨枕预制用高性能混凝土采用掺合料为复合掺合料，性能
应符合表4.8-1复合掺合料的性能的规定。

表4.8-1 复合掺合料的性能
表4.8-1 复合掺合料的性能
4.9 拌合及养护水
拌制和养护混凝土用水采用地下水，其符合《铁路混凝土》(TB/T3275-2011)的相关规定。

4.10 脱模剂
所用脱模剂无毒、无刺激性气味，且不应对混凝土表面及混凝土性能产生有害影响。

4.11 其他构配件
我场双块式轨枕预制生产所需其他构配件包括：预埋套管及扣件、螺旋钢筋及箍筋固定件选用成品加工供应。

4.11.1 预埋套管技术要求
预埋套管应采用与WJ-8型扣件配套使用的套管。

其技术指标应满足《高速铁路扣件第3部分：弹条V型扣件》（TB/T3395.3-2015）、《高速铁路扣件第4部分：WJ-7型扣件》（TB/T3395.4-2015）、《高速铁路扣件第5部分：WJ-8型扣件》（TB/T3395.5-2015）及中铁第四勘察设计院集团有限公司
武汉至十堰铁路建设指挥部设计通知单（四设汉十指技[2016]025号）。

4.11.2 螺旋钢筋及箍筋固定件
轨枕块内预埋套管周围设置螺旋钢筋，采用φ5mm低碳冷拔钢丝，螺旋钢筋定位于套管上，总圈数为7，最后一圈的重叠量为90± 20°；箍筋固定件采用φ2mm低碳冷拔钢丝；其技术指标应符合《一般用途低碳钢丝》(YB/T5294-2009)的要求。

4.11.3定位轴及挡浆夹
定位轴材质为高强度橡胶，应具有良好的塑性且不易破损，套管安装完毕后应与定位轴相吻合，并且保证定位轴安装完毕后与承轨面垂直。

挡浆夹材质为65Mn钢，并且对挡浆夹表面进行防锈处理。

挡浆夹安装完毕后应与模具及钢筋桁架密贴，且易安装、拆卸，并且能保证最大限度的循环使用次数。

5 主要工艺
5.1 钢筋桁架加工作业
5.1.1 工艺流程
图5.1-1 桁架焊接工艺流程
2) 冲压设备将波浪钢筋冲压成型。

3) 将冲压成型的波纹钢筋和上下弦钢筋焊接前进行钢筋的初步定位，定位准确后利用钢筋桁架加工设备进行波纹钢筋及上下弦筋的焊接工艺。

4) 对焊好的钢筋桁架进行剪切、堆码。

5) 及时对加工成型的钢筋桁架进行检测，将检验后的桁架依次归列到合格区及不合格区，对于未检测的桁架应归列到待检区并做好标识，并且对不合格的钢筋桁架及时进行分析及处理。

5.1.3 钢筋桁架质量标准
1) 钢筋桁架焊接质量应符合JGJ18-2012的规定。

2) 钢筋表面不得有油渍、漆污、和敲击能脱落的浮皮、铁锈等。

3) 成品钢筋桁架应按设计图检查尺寸，允许偏差应满足要求。

5.1.4 安全注意事项
1)桁架成型机要有足够的操作空间，并要求保证干燥通风，清洁无尘埃、油污及其他脏物，无强辐射，无含有酸、碱及其他腐蚀性、可燃性气体等危险物品，以免发生意外。

2)禁止移动或改装桁架成型机上的每一个开关、防护罩及其他安全装置及设备零件。

3)为防止触电，成型机和电器控制系统必须接地。

4)禁止在桁架成型机周围乱布线。

5)要定期检查主动力开关是否正常。

6)桁架线上和操作台上的急停开关要保持灵敏，发生危险或严重故障时，应立即按下“急停”按钮，停止工作，然后切断机器的电源。

7)桁架成型机工作期间，应将控制箱门关闭，防止意外触电。

8)要经常检查桁架成型机所焊接的钢筋是否和程序设置的一致，若偏差数值超过了允许范围，成型机很有可能出现故障或电脑程序破坏。

9)桁架成型机需要停止工作时，要通过按动操作台上的“停止”按钮来完成。

工作时禁止擅自断开电源开关，否则容易损害桁架成型机零件和电脑程序。

10)电路系统的熔断器一旦损坏必须立即更换。

更换的熔断器必须符合电路要求，若规格不合适会更容易损坏，甚至影响桁架成型机的正常工作。

11)当气运系统正在动作时，禁止调节或维修其零件；气路中尚存有压缩气体时，不要对气路系统维修或拆卸。

12)检查、维修和安装时，必须切断电源，确保人身安全。

不规范的操作行为可能会造成严重的后果，给有关人员及钢筋桁架生产
质量带来严重的危害，并且有可能是设备出现故障，影响正常生产。

为了保证有关人员的人身安全和设备的正确使用，必须严格遵守安全事项和操作规范。

5.1.5 其他注意事项
1) 机械操作时应密切注意机器的运转情况，即检查加工成型尺寸是否发生变化，如有异常情况应先立即停止加工避免造成更大的损失。

应立刻把异常情况报告现场负责人和相关维修人员，尽快排除故障，投入生产。

2) 桁架存放区要分待检区、合格区与不合格区，并且在相应划分的区域摆放整齐。

5.2 箍筋生产作业
5.2.1 箍筋生产工艺流程
箍筋生产工艺流程详见图5.2-1。

图5.2-1 箍筋弯制工艺流程
5.2.3 质量标准
1) 钢筋弯折应一次成型，不得回复操作。

2) 加工的尺寸、角度应符合设计图纸要求，焊接固定人员在对箍筋焊接固定时，不能采用较大的电流，避免造成钢筋的烧伤。

3) 电焊完成后，要把箍筋上的焊渣清理干净。

焊接长度单面焊不小于80mm，双面焊不小于40mm，焊接厚度≥4mm，其外观质量及力学性能应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)的规定。

5.2.4 安全注意事项
本工序操作时除以上注意事项外，还应注意放线架上的半成品钢筋是否
会出现卡盘现象，防止因卡盘造成拉力过大而发生的意外；箍筋焊接由持证人员操作，并佩戴好安全防护用品。

5.2.5 其他注意事项
1) 数控弯箍机采用微电脑控制，控制速度可由机械操作人员自主控制，速度过快或过慢都会对箍筋的质量造成影响，因此，在机械操作时要密切注意机械的运转情况，及时检查加工成型的箍筋尺寸是否发生变化，如有异常情况应立即停止加工，避免造成更大的损失，并且应立即通知现场管理人员及设备维修人员，尽快排除故障，保证箍筋的正常加工生产。

2) 成品箍筋存放区要分为待检区、合格区及不合格区，并且在相应的区域摆放整齐。

5.3 轨枕循环生产作业
5.3.1 工艺流程图
见图5.3-1：轨枕循环生产工艺流程图
图5.3-1 轨枕循环生产工艺流程图
5.3.2 工艺详解 5.3.2.1模具 1) 模具设计
混凝土在浇筑振动过程中会产生较大的激振力，要求模具必须有足够的
注：“★” 为特殊工序 “▲” 为重要工序
强度、刚度及稳定性，以满足浇筑振动过程中的应力和最大变形要求，模具设计周转次数不少于800次。

模具采用冲压成型，模型壳体的组合形式为4×1型，设计尺寸为：3140mm×1600mm×330mm。

模具承轨槽部分采用65mm 钢板，其余部分选用5mm、8mm、12mm厚的钢板，在模具侧面按设计图纸预留桁架钢筋位置卡口，便于安放桁架钢筋；底模按设计位置预留定位轴安装孔，以便通过定位轴固定预埋套管。

模具制造尺寸允许公差以双块式轨枕成品允许公差的1/2为准，详见表5.3-1。

此外，模具上、下平面四角200×200范围内平面度要求在2mm以内，利于翻转脱模，模具下平面与振动台接触部位平面度要求在2mm以内，利于混凝土振动密实。

2) 模具制作
模具均委外设计加工，具体要求如下：
a、模具制造尺寸允许公差满足表5.3-1的要求。

焊接变形。

c、模具在拼焊完成后，应进行焊缝、转角等部位的细部处理，确保焊
缝平直、密贴，转角光滑圆顺，定位轴预留孔位置正确无误。

d、进场后，由安质部及模具加工方共同检查验收，检验合格后方可使用。

模具的主要技术资料需建档随同移交我场存档备查。

3) 模具验收及检修
模具检查分为：进场检查、日常检查及定期检查
a、进场检查
模具进场后，由安全质量部负责对进场模具外形尺寸及外观质量进行验收，模具设计图纸及模具合格证需随模具一同进场。

每套模具初次投入生产时应跟踪轨枕质量，若发现问题及时查找对应的模具并采取相应的措施。

b、日常检查及定期检查
模具应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模具检查表中。

日常检查应在每班作业前进行，检查数量为当班用模具数量的全部，内容包括外观、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度、承轨部位尺寸及模具间高度偏差等。

定期检查应每天进行不同编号模具的抽检，且1月之内必须将所有的模具检测完毕，并形成记录。

4) 模具清理
每班次各模具投入使用前应通过辊道移动到模具清理工位，采用刮刀、空气喷枪、砂布和磨光机等工具进行模型清理，清理应仔细，以清理掉模具腔内的粘连混凝土，不损伤模具表面，不对模具表面造成较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕为原则。

对清理完的模具进行检验，发现模型不符合使用要求或标识牌松动损坏时，及时进行修理，标牌不全的模具不得投入使用。

5) 喷涂脱模剂
喷涂脱模剂的目的是便于脱模。

喷涂脱模剂时须注意，应严格按照先喷涂脱模剂后安装套管的顺序进行，严禁套管与脱模剂接触，脱膜剂要喷涂适量，不应在模型内存在集留，如有则用抹布擦拭使其分散，模具内脱模剂也要涂抹完整，否则会影响脱模效果和轨枕表面光滑度。

若生产线某一工序出现故障，不能实现连续生产时，应对已喷涂脱模剂的模具进行覆盖，防止二次污染。

5.3.2.2 构配件及钢筋安装
1) 套管安装及箍筋入模
模具喷涂脱模剂后，通过辊道进入预埋套管安装台位，套管安装采用人工安装，安装时应仔细检查每个套管，将套管口有毛刺或是本身被污染的套管挑出。

安装时应左右移动确保套管位置，保持套管本身不受损坏，并且使其处于固定位置，对于安装时损坏的的套管要及时更换。

预埋套管安装完毕后，及时将箍筋放入。

在整个安装过程中应保持模具定位轴及套管的清洁，防止脱模剂对其污染，预埋套管安装结束后安装预埋套管螺旋筋，螺旋筋安装过程中应保持螺旋筋的清洁，避免脱模剂对其造成污染。

2) 螺旋筋安装
预埋套管及箍筋安装/放完毕并经自验合格后，通过辊轴运至螺旋筋安装台位，螺旋筋安装过程中应保持螺旋筋的清洁，避免脱模剂对其造成污染，螺旋筋的安装位置应严格按照设计图纸进行安装。

3) 钢筋桁架入模
安装套管及螺旋筋的模具经过辊轴进入钢筋桁架安装台位，钢筋桁架安装采用人工安装。

将钢筋桁架放入其中，并且对钢筋桁架进行固定，钢筋桁架采用桁架固定装置进行固定，上部采用弹簧压紧，调节弹簧压紧装置力度应适中，防止钢筋桁架松动，并且不会因用力过大导致钢筋桁架变形。

轨枕一端安装桁架限位器，确保桁架纵向位置准确。

桁架钢筋安装完毕后，由质检人员重新检查各配件是否配备齐全、位置是否正确、安装是否牢固，检查合格后，模具通过横移小车及辊轴进入下一个工序。

钢筋桁架安装过程中，若发现钢筋桁架开焊、弯曲等缺陷时应及时将其
挑出并进行更换，由于本工程中钢筋加工为一次加工成型，不得进行回复操作，对挑出的钢筋桁架应及时运至不合格区，并将其作报废处理。

4) 箍筋固定件及挡浆夹安装
按照设计将箍筋固定件放入模具当中，并将箍筋通过箍筋固定件将其固定在钢筋桁架上，安装过程中箍筋禁止与预埋套管发生碰撞，以防对套管的位置及安装质量造成影响，从而造成轨枕的质量缺陷，挡浆夹安装过程当中应逐个检查挡浆夹的质量，若挡浆夹变形或出现安装不紧固，则及时将其挑出进行修理，经修理仍不合格的则作报废处理。

5.3.2.3 混凝土作业
1) 混凝土配合比
①混凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最大胶凝材料用量、含气量、初凝时间、工作度等技术要求外，同时要满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱－骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀、泌水率、电通量等具体参数指标要求。

②高性能混凝土配合比是保证高性能混凝土质量的关键，高性能混凝土的配制运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。

依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。

从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱－骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀等项目的检验，确定最终的混凝土配合比。

③在混凝土中必须掺加优质复合掺合料，本场混凝土掺加复合掺合料以提高混凝土的耐久性能的要求。

④混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的0.1%；混凝土中三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的4.0%；混凝土的抗冻性指标应满足D300的要求；混凝土的电通量应小于1000C。

2) 混凝土配合比的计算步骤
混凝土配合比按相关要求进行设计、计算、试配和调整，选用较为理想的满足施工要求的配合比。

试验须经过试拌比较，先准备若干个理论配合比，以适应各种施工条件的变化，配合比按下列步骤计算：
①核对水泥熟料中的化学成分和矿物组成、混合材料种类和数量，根据设计要求，初步选定水泥、复合掺合料、骨料、外加剂、拌合水用量以及水胶比、胶凝材料总用量。

②参照《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55－2O11计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足要求，否则重新调整计算的配合比，直至满足要求为止。

③采用实际使用的原材料和搅拌方法，通过调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比，该配合比作为基准配合比。

④改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、复合掺合料的掺量、外加剂掺量或砂率参数，调配出拌合物性能与要求基本接近的配合比3～5个。

⑤按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验，其中标准抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压。

⑥从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试验，养护至规定龄期时进行试验。

⑦根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性能满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最合适的配合比作为理论配合比。

⑧取现场的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度，根据实测混凝土拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正(以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比)。

校正系数按下式计算：校正系数＝实测拌合物密度值∕理论配合比拌合物密度值。