GMP厂房、设备和设备简要描述

四、厂房、设备和设备目录
1.厂房
2.空调净化系统
3.水系统
4.其他公用设施
5.生产和检验用主要仪器、设备目彔
6.设备清洗和消毒
7.与药品生产质量相关的关键计算机化系统
1、厂房
1.1原料药车间厂房情况
公司本次申报药品 GMP认证的原料药原料药车间厂房由湖北省化学工业研究设计院承建设计，于2013 年 09 月开工建设，2016 年03 月竣工开始试车。

厂房主体为双层框架结构，材质为钢架砖混构造，厂房内外表面涂环保防潮漆。

厂房总建筑面积17000平方米，包括α-D-氯丙酰氯生产线、原料药中间体生产线、原料药粗品生产线、原料药精制生产线和成品库、包材库、原料库以及公用设施辅助系统，空调房、制水间、配电房、综合楼等。

原料药车间生产区现分为：一般生产区（包括α-D氯丙酰氯生产线、原料药中间体生产线和原料药粗品生产线）和洁净生产区（原料药精制生产线）。

一般生产区内部墙体采用砖混墙壁水泥浆抹面，立邦乳胶漆粉刷墙面，地面为混凝土地面刷环保环氧漆，洁净区厂房内部墙体及吊顶均采用表面平整、光滑、易清洗和耐消毒的彩钢玻镁复合夹芯板结构，用中性密封胶密封缝隙，墙壁与地面、墙壁与天花板的交界处成弧形，能够减少灰尘积聚和便于清洁。

地面为溶剂型绿色环保环氧树脂自流地坪。

2015年12月公司对一般生产区合成车间按2010版GMP进行了自检，并按自检情况对车间GMP生产管理进行了软硬件技术改造和验证。

原料药精制生产线车间建筑总面积为2040平方米，洁净区面积为480平方米，洁净区洁净级别为D 级。

1.2质量控制部化验室厂房情况
质量控制部化验室建成于2015年01月，总建筑面积580平方米，位于综合楼四楼。

一般检测区面积460平方米，彩钢板结构，其各功能室（如热分析仪器室、理化室、标准液滴定室、试剂室、生测培养室、水分测定室、阴凉留样室、稳定性考察室）内部墙体及吊顶均采用彩钢板结构，墙体表面平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，墙壁与地面、墙壁与天花板的交界处成弧形，地面为瓷砖贴面。

洁净检测区面积为63平方米，微生物培养室、无菌室墙壁与吊顶为彩钢板结构，中性密封胶密封缝隙，地面为溶剂型环氧树脂自流平地面，墙壁与地面、墙壁与天花板的交界处成弧形。

阳性对照室和微生物室洁净级别为C级，无菌室洁净级别为B 级，局部无菌操作台净化级别为A 级。

2.厂区总平面布置图、工艺平面布局图和人流、物流、空气流向图（见附件页）。

（1）厂区总平面布置图
（2）精制生产线车间平面布置图
（3）精制生产线车间设备平面布局图
（4）精制生产线车间人、物流向图
（5）精制生产线车间气流组织图
（6）
1.3申请药品GMP 认证的生产车间（生产线）布局情况
（1）车间人流通道、物流通道分开设置不产生交叉污染。

人流走向：在公司更衣室经换鞋、换工作服进入一般生产区；D 级洁净区域工作人员从一般生产区进入一更室脱去一般生产区工作服，更鞋后进入二更室换上洁净区工作服进入洁净区。

物流走向：原辅料及包装材料由仓库通过车间物流通道进入一般生产区车间，物料及内包材料外清后经缓冲间（传递窗）进入洁净区。

成品经车间的外包装间进入仓库。

（2）车间主要功能间设有一更、二更、洗衣间、整衣间、器具清洗间、器具暂存间、洁具间、结晶间、干燥间、粉碎间、除尘间、混合间、内包材暂存间、内包间、取样间、中间站、不合格品间等（详见车间平面布局图）。

各功能间独立设置，配置完善，在正常生产状态下不互相影响，能满足生产的需要。

（3）车间公共区域主要有制水间、制氮间、空调室、配电室、办公室、人员洗手、更衣、茶水间等。

1.4仓库、储存区域以及特殊贮存条件
公司原料药原料药成品仓储面积为410平方米，原料及外包材仓储面积1100平方米，危化品库面积240平方米。

建设结构均为框架结构，库房内设有温湿度计，消防设备设施，配有空调、排风机，对外开门口均设置有挡鼠板，并在顶部安装有防蚊虫灭蝇灯。

库房内均设待验区、合格区、不合格区，危险品库（酒精、氯化亚砜等）单独设置在远离仓储区和生产车间的专用区域。

公司仓库设计为现代化物流仓库，配置有干净储物托盘和可升降操控叉车，有效避免了外界天气（如雨水、雪、沙尘）的污染和影
响。

库房内普通原材料、药品、包材分区标色管理，区与区之间间隔1米，整个仓储规划整齐规范、区位明确。

库房内不合格品区专色（红色区）加锁管理，易制毒品实行专库、双人双锁管理。

2.空调净化系统的简要描述
2.1净化空调机组系统原理：空气通过新风口的尼龙滤网，阻挡昆虫、异物杂质等；在混合段与回风混合后进入初效（G3）过滤截留大气中大粒径微粒，过滤对象是5μm以上的悬浮性微粒；在表冷段、加热段及加湿段通过制冷机组或蒸汽进行温湿度控制；在中效（F9）段进行高效的预过滤处理，主要用以截留1～5μm的悬浮性微粒，同时对高效进行保护；进入送风段对洁净区进行送风，通过洁净区末端高效过滤器进入洁净区，最终实现车间洁净度的要求。

空调机组示意图1
工作原理示意图2
2.2设计标准及运行情况
2.2.1原料药精制生产线洁净区设计标准：空调系统设计总送风量：45000m³/h，温度控制：18℃～26℃，湿度控制：45%RH～65%RH，换气次数：15次/h，新风比66%。

相对压差控制：不同洁净级别之间及洁净区与非洁净区之间应≥10Pa ,相同洁净级别的不同功能区之间压差≥5Pa，产尘量大的房间保持负压。

2.2.2原料药精制生产线洁净区运行情况
原料药精制生产线洁净级别为D级，依据新版GMP（2010年修订）要求及《洁净室施工及验收规范》（GB 50591-2010），洁净区空气洁净度符合新版标准。

有效保证洁净区相对压差，防止外界环境对净化区域的污染。

（1）空调系统送风量测试：该系统回风利用率33%，送风量38960～41560m³/h，排风量24940～26540m³/h，风管内风速总风管为5～8m/s。

系统最大需送风量经过验证确认，系统送风量能满足实际需风量要求，能满足使用要求；换气次数保持在15次以上，自净时间维持在15～20分钟。

（2）压差测定结果：压差值均在合格范围；
（3）温湿度测试结果：最高温度23度，最低温度20度，最大湿度63%，最小湿度46%；
（4）噪声测定结果：最高60分贝，最低30分贝，均符合要求；（5）消毒效果确认：臭氧发生器产量为200g/H，消毒浓度达到20㎎/m³，符合要求；
（6）检漏及气流组织确认：对高效过滤器进行了悬浮粒子扫描测试，测试结果符合规定；对高效送风形态、压差梯度分布状态进行了气流组织流向测试，符合工艺要求；尘粒测试结果：各房间检测结果显示，尘粒数控制良好；沉降菌检测结果：沉降菌检测及表面微生物控制良好；
（7）照度测试结果：关键操作功能房间均达到300LUX，走廊、气闸室、人员净化室不等辅助工作室不低于150LUX，完全能够满足生产工艺要求。

通过对车间洁净区域的洁净级别认定，空调机组满足新版《GMP》（2010年修订）洁净度级别要求，洁净区各项性能测试符合GMP指标。

3.水系统的简要描述
3.1纯化水制备系统
我公司本次申报GMP认证生产线工艺用水包括饮用水、纯化水。

饮用水为南京市自来水公司供应，纯化水为自己车间制备。

纯化水系统原水为饮用水，无漂白粉等任何添加剂，经检验符合国家饮用水标准。

纯化水制备利用反渗透膜的半透性，采用反渗透原理制备，其制备主要流程：原水→原水箱→原水增压泵→石英砂过滤器→活性炭过滤器→保安过滤器→一级高压泵→一级RO处理系统→中间水箱→二级高压泵→二级RO处理系统→纯化水储罐与输送管道等组成，输送管道为循环管路。

另外配有巴氏消毒装置、加药装置、PH调节装置、过滤装置和紫外灭菌装置等。

3.2 纯化水系统工作原理
原水经过机械过滤器（内填充石英砂），除去水中的悬浮物凝聚的片状物等，从而降低水的浊度，提高澄明度；活性炭过滤器能够吸附水中的微生物、有机物。

加药装置（阻垢剂）分散水中钙、镁等难溶性无机盐，阻止或干扰难溶性无机盐在反渗透膜和金属表面的沉淀、结垢；保安过滤器（精密过滤器）截留部分微粒带入反渗透，以保护反渗透膜。

经预处理后的水已符合进水水质要求，通过一级泵进入平行排列、串联组合的套管，水被反渗透膜分离为纯水和浓水两部分，每个套管中的渗出液汇集于一根总管中，经流量计至设备出口。

一级膜分离出的一级纯水进入中间水箱，一级纯水加入氢氧化钠溶液来调节pH值，消除二氧化碳后，进入二次反渗透系统。

再次分离生产二级纯水和二级浓水，二级纯水即可符合《中华人民共和国药典》2015年版中纯化水标准，用电导率进行进一步控制其质量，电导率符合企业内控标准（≤4.0µS/cm）时进入纯化水罐。

3.3设计标准
系统设计标准产水量2 T/h，出水电导率：≤5.1μs/cm（25℃），总有机碳≤0.5㎎/L，PH值为5.0～7.0，其他指标均符合《中华人民共和国药典》2015版规定，供水系统采用动态循环，回水流速0.9 m/s～1.5m/s，储存时间不超过24小时。

3.4运行情况
本系统于2015年08月选定南通海发水处理工程有限公司的纯化水系统，由该公司2016年02月安装，2016年03月投入试运行，设计生
产能力为每小时2吨。

系统管道材质为316L不锈钢材质，自动氩弧焊接。

经过设备确认后，运行情况正常，能满足生产和清洁需要。

4.其他公用设施
4.1压缩空气系统：
本压缩空气制备系统主要是作为原料药的生产设备(臭氧发生器、气动阀门等)和仪器仪表的动力气源，为车间提供符合设备运行要求的压缩空气，系统由微油螺杆式空压机、缓冲罐、冷干机、空气净化组件、储气罐、分配系统组成。

4.1.1 工作原理描述如下：
首先原料气体经压缩机压缩空气流量≥3.5Nm³/min,压力为0.8Mpa,经储气缓冲罐后再经过SLAF-6高效油雾过滤器（HC一级3μm初级过滤器、HT二级1μm精密过滤器、HA三级0.01μm高效精密过滤器）除去大部分油、水、尘埃后，过SLAD-6HTF高温风冷型冷冻式干燥机后进入储气罐，再经过分配站送至各使用点。

4.1.2设计标准要求：
·空气压缩机：最大排气量3.5Nm³/min。

，最大排气压力0.85Mpa。

·储气罐：容积为1 m³，工作压力0.8～1.0 MPa。

·冷干机:额定入口温度42℃，空气入口最高压力0.4～1.0 Mpa，空气入口最高温度50℃，额定工作压力0.7 Mpa，额定处理量6.8Nm³/min，压力露点3℃。

·精密过滤器：过滤精度1um，滤芯材质为超细玻璃丝纤维，额定流量6.8N㎡/min。

4.2洁净氮气系统：
本氮气制备系统主要是作为原料药的生产工艺的辅助设备，为车间提供符合生产工艺要求的洁净氮气，系统由空气压缩机、冷干机、储气罐、活性炭吸附器、制氮机、储气分配系统、净化组件组成。

4.2.1 系统工艺流程原理：
首先原料气体经压缩机压缩空气流量≥3.3Nm³/min,压力为0.8Mpa,经SLAF-6高效油雾过滤器（一级HC-3μm、二级HT-1μm、三级HA-0.01μm过滤）除去大部分油、水、尘埃后，过ZRD-6/10F冷冻式空气干燥机后进入ZAL-6/10T精密过滤器，再进入填充颗粒状活性炭的ZLT-6/10活性炭吸附器，使残油含量至≤0.001ppm，过缓冲储气罐后进入二个填装吸附剂的变压吸附分离系统，即JBN-50型制氮机组。

洁净的压缩空气由吸附塔底端进入，气流经空气扩散器扩散以后，均匀进入吸附塔，进行氧氮吸附分离，然后从出口端流出氮气，进入氮气缓冲罐，之后经均压和减压（至常压），脱除所吸附的杂质组分（主要为氧气），完成吸附剂的再生。

二个吸附塔交替循环操作，连续送入原料空气，生产纯度≥95%的氮气，产量为50Nm³/h，氮气输出压力为0.6Mpa（可调），氮气常压露点为－45℃。

4.2.2产品气设计指标要求(工作状况)
单套制氮机组：
氮气流量: ≥50Nm³/h (标况下流量)
氮气纯度: ≥95%（纯度测试为现场在线电化学或氧化锆等分析仪测试结果,非气相色谱分析仪测试）
氮气压力: ≥0.6Mpa（可调）
常压露点: ≤－45℃
4.2.3运行情况：
通过对氮气系统的验证确认，输送管道自三级过滤（一级0.01μm聚四氟乙烯滤芯、二级0.01μm玻纤滤芯、三级0.01μm耐高温除菌级聚四氟乙烯滤芯）后管件全部采用316L不锈钢材质，并全自动氩弧焊接，系统性能指标能满足生产工艺及产品设计与GMP要求，经除菌过滤后的氮气，所含悬浮粒子、水份及油份符合规定标准要求，运行情况正常并可以投入使用。

5、生产和检验用主要仪器、设备
6、设备清洗和消毒
在线设备灭菌：纯化水制备系统和循环系统在线消毒，消毒介质为84℃热水。

设备清洗和消毒：先用饮用水冲洗，再用纯化水反复冲洗，晾干后用75%的酒精擦拭消毒与药品直接接触的设备表面（可拆卸部件拆卸下来后转到清洗间进行），验证周期为3年。

7、药品生产质量相关的关键计算机化系统
我公司本次申报的《药品GMP证书》的生产线没有与药品生产质量相关的关键计算机化系统。