RPN

RPN(Risk Priority Number)：風險優先度
嚴重性SEV(Severity)：效應影響顧客(內部或外部)之程度。

評定等級為1至10，嚴性重高的給予較高的值。

發生性OCC(Occurrence)：造成失效模式之原因的出現機率。

評定等級為1至10，出現越高的給予較高的值。

偵測性DET(Detection)：目前系統能夠偵測出原因或失效模式之能力。

評定等級為1至10，偵測能力越低者的給予較高的值。

計算RPN(Risk Priority Number)值=SEV x OCC x DET
-必須對一種失效模式的各種原因計算RPN值。

-RPN值是用來鑑定要被優先處理的範圍。

-沒有一定的通則來沫定RPN值多大才算高。

严重度（S）
n 严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标。

n 严重度仅适用于后果
n 要减少失效的严重度级别数值，光能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。

分级
n 这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、将要求附加于制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)。

n 任何项目被认为是要求的特殊过程控制, 将被以适当的特征或符号列入设计FMEA的分级字段内, 并将于建议措施字段被提出。

n 每一个于设计FMEA列出的项目, 将在过程FMEA的特殊过程管制中被列出。

潜在失效的起因/机理
潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。

一般失效原因包括下列, 但不局限于此：
错误的原物料规格。

不适当的设计寿命假设。

超过压力。

润滑或加油能力不足。

不适当的维护作业。

缺乏环境保护。

错误的算法。

n 一般装备失效包括下列, 但不局限于此
n 生产效益率低。

n 金属疲劳。

n 原物料材质不稳定。

n 欠流畅。

n 磨损。

n 腐蚀。

频度（0）
v 频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性
v 发生机会:
v 为原因或装备可能发生的事。

可能发生的等级是一个值。

透过设计变更是唯一能删除或管制, 因各种原因或装备所产生的失效模式。

v 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：
v 相似零件或子系统的过去服务取得资料和相关经验?
v 零件、或前一等级类似零件或子系统是否渍销?
v 从前一等级的零件或子系统, 改变的程度大小?
v 零件与前一等级零件, 基本上是否有差异?
v 零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变?
v 作业环境是否改变?
v 是否运用工程分析去评估, 实施执行与期望发生比率可组相提并论?
推荐的评估准则
现行设计控制
n 列出利用预防, 设计验证/确认或其它作业未确认对失效模式设计适当, 和/或原因/机器设备均被考虑。

常用的控制(如: 道路试验、设计评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或类似的设计。

有三种设计管制或特征：
n 预防起因/机理, 或失效模式/后果的出现或降低发生比率。

n 查出起因/机理, 并提出纠正措施。

n 查出失效模式。

n 可能的话, 最好利用第1种控制方法; 再使用第2种控制方法; 最后才使用第3种控制方法。

不易探测度（D）
风险顺序数（RPN）
v 风险顺序数是严重度数(S), 频率数(0), 不易探测数(D)等级的乘积。

RPN = (S) ×(0) ×(D)
是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间。

当RPN较高时, 设计小组应提出纠正措施来降低RP N值。

一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高时, 就会特别注意。

建议措施
v 当失效模式依RPN值排列其风险顺序时, 针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施, 任何建议措施的目的要清除任何的频次, 严重度和/或不易探测度的等级。

增加设计验证或确认作业的结果, 只可降低查出缺失的等级。

透过设计变更去除或控制某一或多个影响失效模式的起因/机理, 只能降低频次数的等级。

只有设计变更能降低严重度等级。

可以考虑下列的措施, 但不限于此:
v 试验设计。

v 修改试验计划。

v 修改设计。

v 修改材料性能要求。

责任（对建议措施）
v 填入建议措施的负责单位或个人, 和预定完成的日期。

采取的措施
v 完成纠正措施后, 填入简短的执行作业或生效日期
纠正后的RPN
v 将纠正措施实施后, 经鉴定, 评估和记录严重程度、出现频次和不易探测度数值的等级结果填入。

追踪确认: 设计工程师应负责确认所有的建议措施, 均已执行或有适合的对策提出。

FMEA相关文件应能反应最近的设计等级, 和最近有关的措施, 包括开始量产后发生的。

v 设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行。

v 确认达成设计要求。

v 审查工程图面和规范。

v 组装或制造文件编汇确认。

v 审查过程FMEA和控制计划。