加工中心的维护与保养

一、加工中心的维护与保养
数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。

其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。

下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。

（一）数控系统的维护
1、严格遵守操作规程和日常维护制度
数控设备操作人员要严格遵守操作规程和日常维护制度，操作人员的技术业务素质的优劣是影响故障发生频率的重要因素。

当机床发生故障时，操作者要注意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。

2、防止灰尘污物进入数控装置内部
在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。

有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏，应该尽量减少打开数控柜和强电柜门。

3、防止系统过热
应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。

每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。

4、数控系统的输入/输出装置的定期维护
80年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。

为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。

5、直流电动机电刷的定期检查和更换
直流电动机电刷的过度磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。

为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。

数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。

6、定期检查和更换存储用电池
一般数控系统内对CMOS RAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。

在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。

电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。

7、备用电路板的维护
备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。

（二）机械部件的维护
1、主传动链的维护
定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。

2、滚珠丝杠螺纹副的维护
定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。

3、刀库及换刀机械手的维护
严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。

（三）液压、气压系统维护
定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查、添加和更换液压油；定期对气压系统分水滤气器放水。

（四）机床精度的维护
定期进行机床水平和机械精度检查并校正。

机械精度的校正方法有软硬两种。

其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等；硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。

二、无心磨床一级保养
1、机床运行600小时进行一级保养，以操作工人为主，维修工人配合进行。

2、首先切断电源，然后进行保养工作（见下表）。

二级保养
1机床运行5000小时进行二级保养，以维修工人为主，操作工人参加，除执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。

2先切断电源，然后进行保养工作（见下表）。

三、做好控制工作培训讲义的撰写
（1）.控制的基本原则→标准化原则，、适时性原则，关键点原则，灵活性原则。

（2）.控制中的阻力→不管一个组织的控制系统是多么有效，总会有人反对或抵制组织的控制。

人们为什么会反对甚至抵制组织的控制呢？其主要原因有：过分的控制，不恰当的控制点，不公平的报酬，责任制度问题。

（3）.反对控制的表现形式→对抗某项制度，提供片面或错误的信息，制造控制的假象，故意怠工与破坏（4）.消除控制阻力的方法→管理者要分析抵制和反对控制的原因，采取一定的方法，如建立记录备查制度，通过目标管理，以及使尽可能多的人参与控制等方式建立有效的控制系统来处理对控制的抵制和反对。

（5）、有效管理的基本原则→注重成果、有效管理把握整体、有效管理专注要点、有效管理利用优点、有效管理相互信任、有效管理正面思维
四、尺寸链应用计算培训讲义的撰写
（1）尺寸链的组成→组成尺寸链的各个尺寸叫做环。

可以独立存在的环叫组成环。

受其他尺寸支配在加工或者装配中最后自然形成的环叫封闭环。

或者叫终结环。

装配尺寸链封闭环往往代表装配有精度要求的尺寸。

零件尺寸链封闭环为精度要求最低的，往往不作标注的尺寸。

封闭环---最终被间接保证精度的那个环.组成环----除了封闭环外之其它环组成环可以其对封闭环的影响性质。

分成两类:增环---当其余组成环不变,封闭环因其增大而增大的环.减环---当其余组成环不变,封闭环因其增大反而减小的环.
(2).尺寸链的分析→加工工艺过程中, 工具及工件的实际定位位置必然会与理想定位位置有一定的差异,同时加工尺寸亦会存在差异.需允许一定的误差存在,如何确定其误差符合需求,则需引入尺寸链及公差的概念并进行分析计算.
（3）.尺寸链的计算→封闭环的公称尺寸等于所有增环公称尺寸之和减去所有减环公称尺寸之和。

封闭环的最大极限尺寸为所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环最小极限尺寸之和；封闭环的最小极限尺寸等于所有增环
的最小极限尺寸之和减去所有减环最大极限尺寸之和。

封闭环的上偏差等于所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和，封闭环的下偏差等于所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和。

封闭环的公差等于所有增环的公差之和加上所有减环的公差之和，既等于所有组成环的公差之和。

五、产品质量认证培训讲义的撰写
在编写产品质量管理培训讲义时，需要考虑的几方面：1、在培训内容上需要考虑其有性2、在培训需要上要考虑其针对性3、在培训深度上要考虑其可行性4、在培训步骤上要考虑其全面性。

总之，在进行产品质量管理培训讲义的编写过程中，培训内容要体现适用和可操作，不要空泛，要实际，培训内容要有重点，有主次。

五、工序质量控制点的设置？
质量控制点是施工质量控制的重点。

是为了保证工序质量而确定的重点控制对象、关键部位和薄弱环节，它是保证达到工序质量要求的一个必要前提。

通过对工序重要质量特性、关键部位和薄落环节采取的管理措施，实行强化管理，严格进行控制，保持工序处于一个良好的受控状态，使工程质量特性符合设计要求和施工验收规范。

设置质量控制点应根据项目的特点，抓住影响工序施工质量的主要因素。

对工序活动中的重要部位或薄弱环节，事先分析影响质量的原因，并提出相应的措施，进行控制。

六、应用声振技术诊断机械故障培训讲义的撰写
（1）.振动的基本参数→、振幅、频率、相位
（2）.振动的3个基本量及应用→振幅、振幅表示振动体或质点距离其平均中心的幅度。

振幅有位移振幅、速度振幅和加速度振幅之分。

表示方法有单振幅、双振幅两种。

也有以最大值、平均值、有效值三种来表示振幅的。

图1表示了它们之间的相互关系。

图1振幅
频率→物体每振动一次所需要的时间称为周期。

单位是秒，而每秒振动的次数叫做频率，其单位是次／秒，用H z表示。

频率与振动周期互为倒数，即频率=1/周期
相位→所谓相位就是表示振动的部分相对于其他振动的部分或其他固定部分处于什么位置关系的一个量。

两个不同的振动源都会有各自的相位，、相同的相位可能引起合拍共振，产生严重后果。

如果相位相反，则可能引起振动抵销，起到减振作用。

因此，相位也是振动特征的重要信息。

（3）.振动信号及信号处理技术
（这一小题实在找不到，还望知道的师傅提供资料，大家共享）
七、工序能力指数Cp值计算培训讲义
1 概念：工序能力指数是衡量工序能力对产品规格要求满足程度的数量值，记为C p。

通常以规格范围T与工序能力B的比值来表示。

即：
T=规格上限T U- 规格下限T L。

2 工序能力与工序能力指数的区别：工序能力是工序具有的实际加工能力，而工序能力指数是指工序能力对规格要求满足的程度，这是两个完全不同的概念。

工序能力强并不等于对规格要求的满足程度高，相反，工序能力弱并不等于对规格要求的满足程度低。

当质量特性服从正态分布，而且其分布中心与规格中心T m重合时，一定的工序能力指数将与一定的不合格品率相对应。

因此，工序能力指数越大，说明工序能力的贮备越充足，质量保证能力越强，潜力越大，不合格品率越低。

但这并不意味着加工精度和技术水平越高
工序能力指数的计算
双侧规格界限是指既具有规格上限(T U)要求，又有规格下限(T L)要求的情况
(1)无偏——规格中心T m与分布中心重合
●计算公式：
●工序不合格品率p 的估计：
①直接根据规格上、下限T U、T L以及工序分布的数字特征，估计和S 进行计算
②根据工序能力指数C p计算。

由式:
工序能力的判断与处置
工序能力指数C p客观地、定量地反映了工序能力对规格要求的适应程度，因此它是工序能力评价的基础。

根据工序能力指数的大小一般可将加工分为五类：
1C p＞1.67 2 1.67≥C p＞1.33 3 1.33≥C p＞1
4 1≥C p＞0.67 三级加工5C p≤0.67 四级加工
1C p＞1.67 特级加工
●当质量特性服从正态分布，且分布中心与规格中心T m重合时，T＞10S，不合格品率p＜0.00006%。

●工序能力过分充裕，有很大的贮备。

这意味着粗活细作或用一般工艺方法可以加工的产品，采用了特别精密的工艺、设备或高级操作工人进行加工。

这势必影响了生产效率，提高了产品成本。

●措施：(1)合理，经济地降低工序能力。

如改用低精度的设备、工艺、技术和原材料；放宽检验或放宽管理(2)在保证产品质量和提高经济效益的前提下更改设计，加严规格要求(3)
2 1.67≥C p＞1.3
3 一级加工
●当时，10S≥T＞8S，不合格品率0.00006%≤p＜0.006%。

●对精密加工而言，工序能力适宜；对一般加工来说工序能力仍比较充裕，有一定贮备。

●措施：(1)(2)非关键工序可放宽检验；(3)工序控制的抽样间隔可适当放宽。

3 1.33≥
C p＞1 二级加工
●当时，8S≥T＞6S，不合格品率0.006%≤p＜0.27%。

●对一般加工而言，工序能力适宜。

●措施：(1)对工序进行严格控制，使生产过程处于良好的稳定、正常状态，并保证不降低工序的质量水平，
(2)一旦发现工序有异常状态出现，立即采取相应措施，调整工艺过程，使之回到稳定、正常状态。

(3)检查不能放宽。

4 1≥C p＞0.67 三级加工
●当时，6S≥T＞4S，不合格品率0.27%≤p＜4.55%。

●工序能力不足，不合格品率较高。

●措施：(1)要通过提高设备精度、改进工艺方法、提高操作技术水平、改善原材料质量等措施提高工序能力。

(2)要加强检验，必要时实行全检。

5C p≤0.67 四级加工
●当时，T≤4S，不合格品率p≥4.55%。

●工序能力严重不足，产品质量水平很低，不合格品率高。

●措施: (1)必须立即分析原因，采取措施，提高工序能力；(2)为了保证产品的出厂质量，应通过全数检查；(3)若更改设计、放宽规格要求不致影响产品质量或从经济性考虑更为合理时，也可以用更改设计的方法予以解决，但要慎重处理。

八、桥式起重机的常见故障及修理方法
九、数控车床滚珠丝杠副常见故障的分析及维修
1、滚珠丝杠传动的优点。

（1）传动效率高。

滚珠丝杠副的传动效率高达90%~98%，为滑动丝杠副的2~4倍，能高效地将扭力转换为推力，或将推力转换为扭矩。

2、传动灵敏、平稳。

滚珠丝杠副为点接触滚动摩擦，摩擦阻力小，灵敏度好，启动时无颤动，低速时无爬行，可μ级控制微量进给。

3、定位精度高。

滚珠丝杠副传动过程中温升小，可预紧消除轴向游隙和初级弹性形变，可对丝杠进行预拉伸以补偿热伸长，故可获得较高的定位精度和重复定位精度。

4、精度保持性好。

滚珠及滚道硬度达HRC58~63，滚道形状正确，滚动摩擦磨损极小，具有良好的精度保持性、
可靠性和使用寿命。

5、传动刚度好。

滚珠丝杠副内外滚道均为偏心转角双圆弧面，在滚道间隙极小时也能灵活传动。

需要时加一定的预紧载荷，则可消除轴向游隙和初级弹性形变，以获得良好的刚性（此时使用寿命有所缩短）。

6、同步性能好。

滚珠丝杠副因具有导程精度高、灵敏度好的特点，在需要同步传动的场合，用几套相同导程的滚珠丝杠副可获得良好的同步性能。

2.数控车床滚珠丝杠副常见故障原因及排除。

（1)加工件表面粗糙度值大故障原因及排除方法。

①导轨的润滑油不足，应加润滑油。

②滚珠丝杠局部拉毛或破损，应修复或更换丝杠。

③丝杠轴承损坏，应更换轴承。

④伺服电机未调整好，应调整伺服电机的控制系统。

（2）方向误差大，加工精度不稳定的故障原因及排除方法。

①丝杠轴联轴器锥套松动，应重新调整紧固。

②受丝杠驱动的移动部件的配合压板过紧或过松，应重新调整或修刮压板，0.03mm塞尺不应塞进去。

③受丝杠驱动的移动部件楔铁过紧或过松，应重新调整或俢刮楔铁，使其接触率达70%以上，而且0.03mm塞尺不应塞进去。

④滚珠丝杠预紧力过大或过小，应调整预紧力，其轴向蹿动值不大于0.015mm。

⑤滚珠丝杠螺母端面与结合面不垂直或结合面松动，应修理、调整结合面或加垫片。

⑥丝杠支座轴承预紧力过大或过小，应重新调整预紧力至要求。

⑦滚珠丝杠制造误差大或轴向蹿动大，应利用控制系统自动补偿功能消除间隙，调整丝杠的蹿动。

⑧润滑油不足或缺油，应调节使各导轨面均有良好润滑。

（3）滚珠丝杆在运动中转矩过大的故障原因及排除方法。

1移动部件配合压板过紧或磨损，应重新调整或修刮压板。

/2滚珠丝杆螺母反向器损坏，滚珠丝杆卡死或轴端预紧力过大，移动部件配合压板过紧或磨损，应重新调整或修刮压板，滚珠丝杆螺母反向器损坏，滚珠丝杆卡死或轴端预紧力失效，应修复或更换丝杠，调整螺母预紧力。

3、丝杠磨损，应更换丝杠。

4伺服电机与滚珠丝杆连接的同轴度精度差，应调整同轴度、紧固连接座。

5丝杠副缺油，应调整润滑油路。

5行程开关失灵造成机械故障，应检查排除。

6伺服电机过热报警，应检查故障原因并排除。

（4）丝杠螺母润滑不良的故障原因及排除方法
①分油器不供油，应对其检查，使之供油。

2油管堵塞，应清除污物，使之畅通。

（5）滚珠丝杠副有噪声的故障原因及排除方法。

1滚珠丝杆轴承压盖不良，应调整压盖，压紧轴承。

2滚珠丝杆润滑不良，应检查分油器和油路，使润滑油充足。

3滚珠破裂，应更换滚珠或丝杠副。

4电动机与丝杠联轴器松动，应拧紧联轴器预紧螺钉。

十、PDCA循环的设置
1全面质量管理的概念。

全面质量管理（Total Quality Management,TQM）指企业的所有组织，所有部门和全体人员都以产品质量为核心，将专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起从产品研究、设计、生产（作业）、服务等全过程的质量体系，从而有效地利用人力、物力、财力、信息等资源，提供出符合规定要求和用户期望的产品或服务。

2全面质量管理的核心。

全面质量管理的核心是提供人的素质，调动人的积极性，人人做好本职工作，通过抓好工作质量来保证和提高产品质量或服务质量。

全面质量管理有两个核心：其一是持续不断地改进质量；其二是追求用户满意的目标，要不断满足或超越顾客的期望。

全面质量管理的特点是把过去的以事后检查和把关为主转变为以预防和改进为主；把过去的就事论事、分散管理转变为以系统的观点进行全面的综合治理；从管结果转变为管因素，把影响质量的诸因素查出来，抓住主要方面，发动全员、全企业各部门参加的全过程的质量管理，依靠科学的管理理论、程序、和方法，使生产（作业）的全过程都处于受控制状态，以达到保证和提高产品质量或服务质量的目的。

全面质量管理工作的一个重要特征是，从根源处控制质量，强调“源头质量”的概念。

例如，通过由操作者自己衡量成绩来促进和树立其对产品质量的责任感和关心。

3全面质量管理的特点。

全面质量管理的的主要体现在一个“全”字，其含义包括：1全面的质量管理。

全面质量管理是指用全面的方法管理全面的质量。

全面的方法包括：运用科学的管理方法，建立健全有关规章制度和质量保证体系；运用数理统计的方法对产品质量进行数据分析，分析影响产品质量的因素，进行各阶段的质量控制；运用现代电子通信技术对质量进行处理等。

全面的质量包括产品质量、过程质量和工作质量等。

2全员参与的质量管理。

全面质量管理是要求全员参加的质量管理，要求全员职工树立质量第一的思想，各部门各层次的人员都要有明确的质量责任、任务和权限，做到各司其职，各负其责，形成一个群众性的质量管理活动，尤其是要开展质量管理小组活动，充分发挥广大职工的聪明才智和当家作主的主人翁精神，把质量管理提高到一个新水平。

3全过程的质量管理。

全面质量管理认为，产品的质量取决于设计质量、制造质量和所有与服务质量。

因此，要求
在产品或服务质量的产生、形成和实现的全过程开展质量管理，各环节把好质量关。

4、PDCA循环。

美国质量管理专家戴明提出PDCA循环，将质量管理分为4个阶段，如图所示，即：P(Plan)计划；D(Do)执行；C(Check),检查；A(Act)处理。

PDCA循环将质量管理全过程分为4个阶段8个步骤。

一、P （计划）阶段，其中有分为4个步骤：1分析现状，找出存在的主要质量问题。

2分析产生质量问题的各种影响因素。

3找出影响质量的主要因素。

4针对影响质量的主要因素制定措施，提出改进计划，定出质量目标。

二D （执行）阶段，也即步骤：按照既定计划目标加以执行。

三C（检查）阶段，也即步骤，检查实际执行的结果，看是否达到计划的预期效果。

四、A（总结处理）阶段，其中又分为两个步骤：一是根据检查结果加以总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误；二是把这一轮P、D、C、A循环尚未解决的遗留的问题，纳入下一轮P、D、C、A循环中去解决。

5．PDCA循环的特点。

（1）大环套小环，企业总部、车间、班组、员工都可进行PDCA循环，找出问题以寻求改进。

（2）阶梯式上升，第一循环结束后，则进入下一个更高级的循环。

（3）循环往复，永不停止。

戴明强调连续改进质量，把产品和过程的改进看作一个永不停止的不断获得小进步的过程。

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