冲压模具简答题答案知识讲解

冲压模具简答题答案
1、什么是压力机的闭合高度？什么是模具的闭合高度？模具闭合高度与压力机闭合高度之间有什么关系？
答：压力机的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面至工作台上表面之间的距离。

模具的闭合高度是指模具在合模状态下，下模座的下平面与上模座的上平面之间的距离。

它们的关系：压力机最大闭合高度-5mm≥模具的闭合高度≥压力机最小闭合高度+10mm
2、加工硬化对材料成形有何有利和不利的影响？
答：有利一面：可以减少过大的局部变形，使变形更趋均匀，有利于提高材料的成形极限。

不利的一面：使材料变形抗力增加，进一步塑性变形困难，在后续的成形工序前要增加退火工序。

3、在模具排样中，有废料排样与无废料排样各有什么优缺点？
答：有废料排样：工件尺寸完全由冲模来保证，精度高，模具寿命高，但材料利用率低。

无废料排样：工件质量差，模具寿命低，但材料利用率高。

4、什么是正装复合模与倒装复合模？
答：根据落料凹模是在模具的上模还是下模，将复合模分成正装复合模和倒装复合模。

其中，落料凹模在下模的复合模称为正装复合模，落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模。

5、在冲裁模中，正装复合模与倒装复合模各有何特点？
答：正装复合模：落料凹模在下模，有压料作用，工件的平整性好，但出件均在模具上表面，操作不便。

用于薄料和工件精度要求高的冲裁件。

倒装复合模：落料凹模在上模，冲出的工件平整性较差，出件铰正装复合模好，操作较方便。

生产常用倒装类型的复合模。

6、什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？
答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。

在设计模具时，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否则，压力机在工作时会受到偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不均匀的磨损，从而影响压力机的运动精度，还会造成冲裁间隙的不均匀，甚至使冲模不能正常工作。

因此，设计冲模时，对模具压力中心的确定是十分重要的 , 在实际生产中，只要压力中心不偏离模柄直径以外也是可以的。

7、降低冲裁力的措施有哪些？
答：1）采用加热冲裁的方法：将板材加热到一定温度以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。

2）采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。

为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上。

3）采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构。

由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。

但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用。

8、简述冲裁间隙对冲裁过程的影响。

答：1）对零件质量的影响：适当降低间隙值，可有效提高冲裁件的断面质量。

2）对冲裁工艺力的影响：间隙增大，冲裁力有一定程度降低，卸料力、推件力、顶件力减小，则总的冲压力下降。

反之，当间隙减小时，各冲裁工艺力都会增加，则总冲压力增加。

3）对模具寿命的影响：间隙增大时，由于冲裁工艺力均减小，使得模具的磨损减小，因此寿命提高。

反之寿命缩短。

9、刚性卸料板和弹性卸料板各适用什么场合？
答：刚性卸料板：常用于冲裁板料较厚，所需卸料力大，对制件平面度要求不高的冲裁时的卸料。

弹性卸料板：常用于冲裁薄料，所需卸料力不大，对制件平面度有要求的冲裁件的卸料。

10、弯曲变形有何特点？
答：1）弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分2）弯曲变形区存在一个变形中性层，有一层金属纤维层的长度在弯曲前
后保持不变
3）变形区材料厚度变薄的现象，变形程度愈大，变薄现象愈明显。

4）变形区横断面的变形：b/t ≤ 3 的窄板，整个横截面变成扇形。

对b/t
＞ 3 的宽板，宽度方向的尺寸及形状基本保持不变。

11、板料弯曲变形程度用什么表示？弯曲时的极限变形程度受到哪些因
素的影响？
答：①用相对弯曲半径r / t值的大小来衡量弯曲变形程度的大小。

r / t越
小，弯曲变形程度越大。

最小相对弯曲半径rmin/t用于表示弯曲的极限
变形程度。

②影响最小相对弯曲半径的主要因素有：材料的力学性能；弯曲线与板
料纤维方向；被弯板料表面和断面质量；弯曲角的大小。

12、简述弯曲凹模圆角半径对弯曲过程的影响。

答：凹模圆角半径过小，坯料在经过凹模圆角阻力增大，弯曲力增加，
凹模磨损加剧，寿命缩短，刮伤弯曲件表面。

凹模圆角半径过大，坯料
在经过凹模圆角阻力小，弯曲力减小，凹模磨损减弱，寿命延长，但对
弯曲件支撑不利，质量差。

13、什么叫拉深系数？它与拉深变形程度有何关系？若要进行多次拉
深，拉深系数的变化有什么规律？
答：拉深系数是指拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的
直径之比。

拉深系数越小，拉深变形程度越大。

多次拉深时，后次拉深的拉深系数要大于前次拉深的拉深系数。

14、以后各次拉深与首次拉深相比较有何不同？
答：①变形区变化不同：首次拉深变形区逐渐减小，后次拉深变形区基
本不变。

②最大拉深力出现的时机不同：首次拉深最大拉深力发生在拉深前期，
后次拉深最大拉深力出现在拉深后期。

③拉深方法：以后各次拉深可以采用正拉深和反拉深。

15、翻孔变形程度用什么量来衡量？翻孔的变形程度与那些因素有关？
（6分）
答：①翻孔的变形程度用翻孔系数来衡量，翻孔系数越小，变形程度越
大。

②翻孔系数影响因素有：材料的塑性；翻孔凸模的圆角
半径（或凸模的形状）；预冲孔的断面质量；预冲孔的孔径与板料厚度
的比值（或板料的相对厚度）。

16、采取什么措施能减少弯曲回弹？
答：1）尽量避免选用过大的r/t。

2）尽量选用屈服极限小、弹性模量大的板料进行弯曲。

3）采用校正弯曲代替自由弯曲。

4）采用拉弯工艺
5）对冷作硬化的材料须先退火。

对回弹较大的材料，可采用加热弯曲。

6）合理设计弯曲模：采用补偿法、软模法，将模具做成局部突起控制回
弹
17、当拉深时凸缘发生起皱的原因是什么？防止起皱可以采取哪些工艺
措施？
答：①拉深时，凸缘变形区的坯料主要受切向压应力σ3和径向拉应力σ1
的作用。

当坯料较薄而切向压应力又过大并超过材料此处所能承受的临
界压应力时，坯料就会发生失稳弯曲而拱起，沿切向就会形成高低不平
的皱褶——起皱。

②防止起皱的措施：采用压边圈并施加合适的压边力；凹模表面增加拉
深筋；采用锥形凹模拉深；采用反拉深方法；选用合适的板料。

18、简述拉深凸模、凹模的圆角半径对拉深过程的影响。

答：1）凹模圆角半径：圆角半径过小，材料产生较大弯曲变形，弯曲阻
力和摩擦力增加，拉深力增大，拉深件易刮伤、变薄严重以致拉裂，模
具寿命降低；过大，坯料不受力作用区大，易起皱。

2）凸模圆角半径：圆角半径过小，坯料在圆角处弯曲大，易产生变薄和
拉裂；过大，坯料拉深初期不与凸模表面接触，易产生底部变薄和内
皱。

1、落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。

2、根据材料的变形特点，可将冲压工序分为分离工序和成型工序。

3、材料的屈服强度与抗拉强度的比值称为屈强比。

屈强比小，对所有的
冲压成形工艺都有利
4、用间接试验方法得到的板料冲压性能指标有总伸长率、均匀伸长
率、屈强比、硬化指数、板厚方向性系数r 和板平面方向性系数
△ r 。

5、压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所
容许承受的最大作用力。

6、JB23-63表示压力机的标称压力为630KN。

7、压力机闭合高度有最大值和最小值，一般可通过调整连杆长度来实
现。

8、曲柄压力机通过改变连杆长度及曲柄长度长度来改变压力机闭合高
度。

9、材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示
即：ε1+ε2+ε3=0 。

10、压应力的数目及数值愈大，拉应力数目及数值愈小，金属的塑性愈
好。

11、在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部
分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复造成的。

12、冲裁变形分离过程可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离
阶段三个阶段。

13、冲裁断面可划分为四个带区：圆角带、光亮带、剪裂带和毛刺。

14、冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。

15、冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。

16、冲裁时产生的压力包括：冲裁力、卸料力、推件力及顶件力。

17、冲压力合力的作用点称为模具的压力中心，设计模具时，要使其与
模柄中心重合。

18、降低冲裁力的措施有斜刃口冲裁、阶梯式凸模冲裁和加热冲裁等方
法。

19、模具压力中心应当与压力机滑块中心重合，以免偏心载荷加剧模具
导向部分的磨损，影响冲裁质量，降低模具寿命。

20、冲裁模具根据工序的组合程度可以分为：单工序冲裁模、复合冲裁
模和级进冲裁模。

21、复合冲裁模的落料凹模安装在下模时，称为正装复合冲裁模。

22、在冲裁模设计时，如果工件上存在位置接近、大小不一的两个孔，
应该先冲大孔，再冲小孔。

23、在设计和制造新模具时，应采用最小的合理间隙。

24、冲裁凸模和凹模之间的间隙过小，模具寿命缩短，采用较大的间
隙，可延长模具寿命。

25、在冲压实际生产中，主要根据冲裁件的冲裁力、断面质量、尺寸精
度和模具寿命等因素给间隙规定一个范围值。

26、挡料销用于条料送进时的粗定位，导正销用于条料送进时的精定
位。

27、弹性卸料板既起卸料作用，又起压料作用，所得的冲裁件质量较
好，平直度较高，因此，质量要求较高、薄的冲裁件宜用弹性卸料装
置。

28、卸料装置分为刚性卸料装置与弹性卸料装置两种。

29、组成冲模的零件有工作零件、定位零件、导向零件、压料、卸料和
出件零件、支撑零件、紧固及其它零件等。

30、中小型冲模通过模柄与压力机滑块相连。

31、垫板的作用是防止受凸模或凹模尾部挤压而损害模座。

32、模架的结构形式按照导柱位置不同主要有四种：对角导柱模架、后
侧导柱模架、中间导柱模架和四角导柱模架。

33、冷冲压压力机选型时，压力机的公称压力必须大于冲压所需压力。

34、弯曲板料断面上的切向应力由外层拉应力过渡到内层压应力，中间
有一层的切向应力为零，称为应力中性层。

35、弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起
的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。

36、弯曲变形区内一层变化前后长度不发生变化的金属层称为中性层。

37、宽板弯曲后其横截断面呈矩形形状。

38、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题有弯裂、回弹、和偏移等。

39、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏
的弯曲极限半径称最小弯曲半径。

40、弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,
在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。

41、弯曲时，为减少开裂倾向，最好使弯曲线的方向与板料纤维的方向
相垂直。

42.弯曲制件的相对弯曲半径r/t越大，则制件的变形程度越小。

43、弯曲件的形状设计应力求对称，当弯曲不对称制件时，主要应防止
板料偏移。

44、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形回复，
使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回
弹。

45、弯曲毛料长度是按照弯曲件中性层展开长度计算的。

46、弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角。

47、在拉深过程中，变形区任一点在径向受到了拉应力，而切
向受到了压应力。

48、拉深件的壁厚不均匀。

下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。

49、拉深工艺容易产生的两大质量问题是指：凸缘的起皱和筒壁的开
裂。

50、拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺
利进行的主要障碍。

51、实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形
前后体积不变，因此，可以按坯料面积等于拉深件表面积原则确定
坯料尺寸。

52、简单旋转体拉深制件的毛坯尺寸计算按照等表面积法。

53、筒形件拉深时最容易出现拉裂的危险断面位于筒底圆角部分与筒壁
相接处。

54、拉深系数 m 是拉深后的直径d和拉深前胚料直径D的比值， m 越
小，则变形程度越大。

55、拉深时变形程度以拉伸系数表示，其值越小，变形程度越大。

56、拉深模的凸模上，一般都开有出气孔，以防止制件变形与粘模拉
裂。

57、翻孔件的变形程度用翻孔系数表示，变形程度最大时，口部可能出
现开裂。

58、翻孔时坯料的变形区是坯料上翻孔凸模以外的环形部分。

59、缩口变形主要危险是受压失稳起皱，变形程度用缩口系数
m表示。

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60、缩口变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是
失稳起皱
61、模具的主视图一般按剖视绘制，俯视图可以省略不画，需要画时，
应按照习惯画法将上模去掉再进行投影。

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