公司流化床锅炉各部分结构简述

公司流化床锅炉各部分结构简述
1．锅筒及内部装置：
锅筒内径φ，壁厚，材质为Q245R锅炉钢板。

锅筒内部装置由旋风分离器进行粗分离，顶部百叶窗进行细分离，并设有加药管、排污管、再循环管、紧急放水管以及高、低读水位表、压力表、安全阀、放气阀、自用蒸汽阀等附件组成。

锅筒中心线以下毫米为正常水位，距离正常水位上下毫米为最高、最低警界水位。

2．水冷系统：
炉膛四周水冷壁采用全悬吊膜式壁结构。

炉膛分左、右、前、后六个回路，前后墙各两个回路，左右墙各一个回路。

膜式壁管径，材质为20（GB3087）锅炉钢管。

锅炉采用2根φ×10集中下降管，到炉前下部，然后再从集中下降管引出分散下降管至各水冷壁下集箱，分散下降管为前、后墙各4根φ×4，两侧墙各2根φ×6。

蒸汽引出管，前后墙为Φ×6共8根，两侧墙为Φ×4各4根。

3．过热器系统：
高、低温过热器均布置在尾部竖井烟道内，呈逆流顺列布置，烟气先经高温段后再经低温段。

高温过热器管径为φ×4，材质为Mo。

低温过热器管径也为Φ32×4，材质为20(GB3087)锅炉钢管。

饱和蒸汽经3根φ×4.5连接管由锅筒引到吊挂管进口集箱。

为调节过热蒸汽温度，在低温过热器与高温过热器之间，布置一面式减温器，其减温能力可达到90℃。

过热器汇汽集箱上装有压力表、温度计、安全阀、向空排气阀、自用蒸汽阀、疏水阀等附件。

为避免烟气冲刷带来磨损，一方面采用低烟速，另一方面对高过和低过第一排管迎烟气面，加防磨盖板，弯头部分加防磨罩。

高、低温过热器管支撑方式采用管吊管的形式，由每一排的吊挂管来吊两排高温过热器管子、两排低温过热器管子。

4．省煤器系统：
省煤器也布置在尾部竖井烟道内，低温过热器下方，分上下两组，错列逆流。

为有效地防止磨损，采用膜式结构，并在最上一排，加焊防磨盖板、防磨挡板，弯头加防磨罩。

省煤器管径为φ×4，材质为(20GB3087)锅炉钢管。

两组省煤器重量分别通过两端梳形板支撑在两侧护板上。

5．空气预热器：
在省煤器下部布置三组卧式空气预热器。

最上一组为二次风预热器，横向节距为毫米，纵向节距为毫米。

下两组为一次风预热器，横向节距为68毫米，纵向节距为60毫米。

烟气在管外，空气在管内流动，采用顺排布置。

为防磨空气预热器每组最上一排管子由φ42×3.5厚壁20无缝钢管制成。

6．钢架、平台扶梯：
锅炉本体及炉墙，管道、阀门等附件的重量均由钢架支撑，并通过钢架传递至地基。

钢架采用框架结构，炉膛悬吊于炉顶大板梁上。

高温旋风分离器、返料装置、过热器、省煤器、平台、管道等部件载荷则通过相应的支架、弹簧吊架、横梁传至立柱上。

为便于运行维修，在锅炉四周设有几层平台，间距约3米左右，每个检查孔门前均有平台，各层平台之间由扶梯连接。

7．炉墙、外护板：
膜式水冷壁采用敷管炉墙结构，外加外护板，沿炉高间隔设置刚性梁并设置止晃导向装置。

尾部烟道采用轻形砌砖炉墙。

高温旋风分离器，采用特殊耐火耐磨材料，高温旋风分离器的旋风筒进口与炉膛连接处，装有非金属柔性三维膨胀节。

8．燃烧装置、给煤装置：
在布风板上布有柱状形风帽，用于均匀布风。

流化床布风板为水冷布风板结构，有效面积为 m2。

布风板上布置了只风帽，风帽间的风板上填耐磨和保温浇注料。

燃煤和石灰石经设在炉前的两台螺旋给煤装置经落料管送入炉内燃烧。

落料管上布置有送煤风和播煤风，以防给煤堵塞。

送煤风和播煤风接一次风，约占总风量的4%，每只送煤风管、播煤风管应布置一只风门（设计院设计），以调节送煤、播煤风量。

给料口在离风帽约毫米处进入燃烧室。

9．分离返料装置：
锅炉采用高温旋风分离器装置，分离装置布置在炉膛出口，分离器旋风筒内径φ毫米，分离器入口烟温850～1000℃。

在分离器的下部布置了返料装置，返料装置为非机械U型阀结构，返料口离风帽高约毫米。

锅炉运行时，分离器分离下来的飞灰经返料装置由流化风将其送回炉膛继续燃烧。

流化风由一只加压
小风机与一次风串联加压提供。

流化风应接风门（设计院设计），用来调节风量。

10. 锅炉的一次风管、二次风管、播煤风管、给煤管运行时一起随炉膛往下膨胀，设计院在设计风道时应考虑膨胀量。