互换性与测量技术第五章
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优先选用轮廓算术平均偏差Ra
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
1，轮廓算术平均偏差Ra：在零件表面一段取样，轮廓的偏距y是轮廓
线上的点到中线的距离，中线以上，y为正值；反之y为负值。
Ra是轮廓偏差绝对值，用公式表示为：
Ra
1 l
l 0
y
dx
1 n
表面波纹度：零件表面中峰谷的波长和波高之比等于50～1000 的不平程度称为波纹度。会引起零件运转时的振动、噪声，特别 是对旋转零件（如轴承）的影响是相当大的。
形状误差：零件表面中峰谷的波长和波高之比大于1000的不平 程度属于形状误差。
第一节 基本概念
表面实际轮廓
表面粗糙度
表面波纹度
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
四、表面粗糙度参数值的选用及标注举例
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
1，在同一图样上每一表面只标注一次粗糙度代号， 且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延 长线上，并尽可能靠近有关尺寸线，同时符号的尖端 必须从材料外指向加工表面。
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
五、表面对应加工方法及应用实例
表面微观特征 粗糙表面 可见刀痕
Ra (μm)
≤20
Rz (μm)
≤80
加工方法
应用举例
粗车、粗铣、粗 粗加工过的表面，非配合的加
刨、钻、锯
工表面，如轴端面、倒角钻
断等
孔等
可见加工痕迹 ≤10
≤40
一般接合面 微见加工痕迹 ≤5
≤20
看不清加工痕 迹
≤2.5
≤10
车、刨、铣、镗 、扩孔、粗 铰、拉、粗 磨、铣齿
超精磨、精抛光 、镜面磨削
镜面磨削、超精 研
应用举例
IT8~IT6公差的零件的配合面 、轴颈表面、丝杠工作 面、较精密齿轮的齿面
精密机床主轴颈表面、一般 量规工作表面、汽缸套 内表面
精密机床主轴颈表面、精密 滚动轴承的滚道、滚珠 表面、高压油泵中柱塞 和套的配合表面
表面，粗糙度数值应小一些。 有关标准已对表面粗糙度要求作出规定的，应按相应标准确定表
面粗糙度数值。（附表6-2）
具体实例见表5-2
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
首选标准系列
若不满足要求可以从补充系列选取
轮廓算术平均偏差Ra
标准系列 0.012 0.025 0.050 0.100 0.20 0.40 0.80
l y2dx min 0
轮廓算术平均中线：是在取样长度范围内，将实际轮廓划分为
上下两部分，且使上下面积相等的直线，即：F1＋F2＋…+
Fn=S1+ S2 +…+ Sm 。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
基准线
轮廓最小二乘中线
l y2dx min 0
轮廓算术平均中线 F1＋F2＋…+ Fn
段基准线长度，它至少包含五个以上轮廓峰和谷。取样长度L 的方向与轮廓走向一致。目的：在于限制和减弱其他几何形 状误差，特别是表面波纹度对测量结果的影响。表面越粗糙， 取样长度越大，因为表面越粗糙，波距也越大，较大的取样 长度才能反映一定数量的微量高低不平的痕迹。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
3，评定长度Ln：评定表面轮廓所必需的一段长度。评定
形状误差
第一节 基本概念
二、表面粗糙度对零件使用性能的影响
摩擦和磨损方面：表面越粗糙，摩擦系数就越大，而结合面 的磨损越快。
配合性质方面：对间隙配合来说，表面越粗糙，越易磨损， 使工作过程中间隙增大。
疲劳强度方面：表面越粗糙，越易产生疲劳裂纹，使得零件 的强度大大削弱。
耐腐蚀性方面：表面越粗糙，与腐蚀物的接触面积就越大， 耐腐蚀性能越差。
考虑重要性和加工方法
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
一、表面粗糙度的符号
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
二、表面粗糙度的代号（符）号及其标注
a——粗糙度高度参数代号及其数值(μm )； b——附加评定参数符号及数值(RSm 单位mm)； c——加工要求、镀覆、表面处理或其它说明等(μm )； d——加工纹理方向符号（图5-16）； e——加工余量（mm）
2，在不同方向的表面上标注时，代号中的数 字及符号的方向应与尺寸数字的方向一致。
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
3，当零件所有表面都 有相同表面粗糙度要求 时，可在图纸标题栏附 近统一标注代号（P130）
4，对不连续的同一表 面，可用细实线相连， 其表面粗糙度代号可注 一次。
5，零件上连续要素及 重复要素（孔、槽、齿 等）的表面，其表面粗 糙度代号只注一次。
可选用Ry值。 当零件的疲劳强度和密封性要求较高时，不允许零件表面出现较
深的加工痕迹，可用Ry。一般Ry要和Ra、Rz联合使用。
第三节 表面粗糙度轮廓的技术
要求
二、 参数值的选择
国标规定采用中线制来评定表面粗糙度，粗糙度的评定参数 由GB/T 1031-1995规定的参数值中选取，如附表5-1、5-2所示。 在常用的参数值范围内（0.025～6.3μm）推荐优先选用。
第一节 基本概念
一、表面粗糙度的概念
零件表面加工后，由于切削过程中各种几何、物理因素的影 响，其几何形状在微观上总呈现“峰”、“谷”相间的起伏 不平。这种微观几何形状偏差，称为表面粗糙度。表面越粗 糙，表面粗糙度越大。
零件表面的形貌可分为三种情况：
表面粗糙度：零件表面所具有的较小间距和微小峰谷的不平程度， 其波长和波高之比一般小于50。属于微观几何形状误差。
无法辨加工痕迹方 向
≤0.63 ≤0.32
暗光泽面
≤0.16
特别精密接 合面量 块接合 面
亮光泽面 镜状光泽面 雾状镜面
镜面
≤0.08 ≤0.04 ≤0.02 ≤0.01
Rz (μm) ≤6.3 ≤3.2 ≤1.6
≤0.8
≤0.4 ≤0.2 ≤0.1 ≤0.05
加工方法
精车、精铰、精 拉、精磨
精磨、研磨、普 通抛光
上限值和下限值。表示当允许实测值中，超过规定值的个 数少于总数的16%时为合格。当所有实测值不允许超过规定 值时，应在图样上标注最大值(max)或最小值(min)。 如按国标选用取样长度，取样长度可省略标注。 表面加工纹理方向：指表面微观结构的主要方向，由所采 用的加工方法或其它因素形成，一般不标注，必要时才规 定（P127 图5-16）。
第三节 表面粗糙度轮廓的技术 要求
三、参数值选用方法：类比法。
可用类比法来确定。一般尺寸公差、表面形状公差小时， 表面粗糙度参数值也小，但不存在确定的函数关系。
一般的，设形状公差为T，尺寸公差为IT，则它们之间的 关系可参照以下对应关系：
若T≈0.6IT，则Ra≤0.05 IT； Rz≤ 0.2 IT T≈0.4IT，则Ra≤0.025 IT； Rz≤ 0.1 IT T≈0.25IT，则Ra≤0.012 IT； Rz≤ 0.05 IT T＜0.25 IT，则Ra≤0.15 T； Rz≤ 0.6 T
一般原则如下：
同一零件上，工作表面粗糙度值小于非工作表面； 摩擦表面粗糙度值小于非摩擦表面； 运动速度高、单位面积压力大，以及受交变应力作用的钢质零件
圆角、沟槽处、应有较小的粗糙度； 配合性质要求高的配合表面，如小间隙的配合表面，受重载荷作
用的过盈配合表面，都应有较小的表面粗糙度； 尺寸精度要求高时，参数值应相应地取得小。要求耐腐蚀的零件
=G1+ G2 +…+ Gm
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
二、表面粗糙度主要评定参数
评定参数：国家标准规定了6个评定参数，其中高
度参数3个，间距参数2个，形状参数1个。确定表面粗糙 度时，可在三项高度参数中选取，只有当用高度参 数不能满足表面功能要求时，才选取附加参数。
轮廓算术平均偏差——Ra 微观不平度十点高度——Rz 轮廓最大高度——Ry
Ra n i1 yi
显然，Ra的值越大，则表面越粗糙。
Ra能客观地反映表面微观几何形状误差，但因受到计量器具 功能的限制，不宜用做过于粗糙或太光滑表面的评定参数。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
2，微观不平度十点高度Rz：在取样长度内5个最大的轮廓
峰高ypi的平均值与5个最大的轮廓谷深yyi的平均值之和。
第五章 表面粗糙度及测量
第一节 基本概念 第二节 表面粗糙度轮廓的评定 第三节 表面粗糙度轮廓的技术要求 第四节 表面粗糙度轮廓的标注 第五节 表面粗糙度轮廓的检测
第一节 基本概念
零件图中除了视图和尺寸之外，还应具备 加工和检验零件的技术要求。技术要求主 要有：
1，零件的表面粗糙度。 2，尺寸公差、形状公差和位置公差。 3，对零件材料、热处理和表面修饰的要求。 4，对于特殊加工和检验的说明等。
1.60 3.2 6.3 12.5 25 50 100
补充系列
0.008 0.010 0.016 0.080 0.125 0.160 1.00 1.25 2.0 2.5 20 32 40 63 80
0.020 0.032 0.040 0.063 0.25 0.32 0.50 0.63 4.0 5.0 8.0 10.0 16.0
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
表面粗糙度的代号（符）号及其标注
工厂中当前使用的符号
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
三、表面粗糙度参数的说明:
表面粗糙度参数的单位是m。 标注时将其标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们
的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向被注表面。 参数值只注一个时，表示为上限值；注两个值时，表示为
接触刚度方面：表面越粗糙，结合面面积越小，零件的接触 刚度越低。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
一、表面粗糙度评定的主要术语
1，实际轮廓：实际轮廓是平面与实际表面垂直相交所得
的轮廓线，可分为横向实际轮廓和纵向实际轮廓。通常指横 向实际轮廓。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
2，取样长度l：是指测量或评定表面粗糙度时所规定的一
Ry值是微观不平度十点中最高点和最低点至中线的垂 直距离之和，因此它不如Rz值反映的几何特性准确，它 对某些表面上不允许出现较深的加工痕迹和小零件的表 面质量有实用意义。
第三节 表面粗糙度轮廓的技术
要求
一、评定参数的选择
表面粗糙度参数的选用原则：在满足工作性能要求的情况下， 尽量把数值取大。以减少加工难度，降低加工成本。
长度包括一个或几个取样长度，由于零件表面各部分的表面 粗糙不一定很均匀，在一个取样长度上往往不能合理地反映 某一表面粗糙度特征，故需在表面上取几个取样长度来评定 表面粗糙度。
4，轮廓中线m：轮廓中线m是评定表面粗糙度数值大小的
基准线。
轮廓最小二乘中线：是在取样长度范围内，实际被测轮廓线上
的各点至该线的距离平方和为最小。
5
5
y pi
yvi
Rz i 1
i 1
5
显然，Rz的值越大，则表面越粗糙。
Rz只能反映轮廓的峰高和谷深，不能反映峰顶和谷底的尖锐 或平钝的几何特性。同时若取点不同，则所得Rz值不同，因此受测量 者的主观影响较大。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
3，轮廓最大高度Ry: 在取样长度内，轮廓峰顶线与轮廓谷 底线之间的距离。
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
9，齿轮、渐开线花 键的工作表面，在图 中没有表示出齿形时， 其粗糙度代号可注在 分度线上。螺纹表面 需要标注表面粗糙度 时，标注在螺纹尺寸 线上。
10，同一表面上有不 同表面粗糙度要求时， 应用细实线分界，并 注出尺寸与表面粗糙 度代号。
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
轴上不安装轴承、齿轮的非配 合表面、箱体侧面、螺栓孔 、铆钉孔、垫圈接触面等
半精加工表面、箱体、套筒等 与其他零件接合而无配合要 求的表面
接近于精加工表面、箱体上安 装轴承的镗孔表面、普通级 齿轮的齿面
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
表面微观特征
Ra (μm)
可辨加工痕迹方向 ≤1.25
重要接合面
微辨加工痕迹方向
评定参数的选择：如无特殊要求，一般仅选用高度参数。推 荐优先选用Ra值，因为Ra能充分反映零件表面轮廓的特征。 以下情况下例外：
当表面过于粗糙（Ra＞6.3μm）或过于光滑（Ra＜0.025 μm）时， 可选用Rz，因为此范围便于选择用于测量Rz的仪器进行测量；
因为Ra一般采用触针测量，当零件材料较软时一般不用； 当测量面积很小时，如顶尖、刀具的刃部、仪表的小元件的表面，
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
1，轮廓算术平均偏差Ra：在零件表面一段取样，轮廓的偏距y是轮廓
线上的点到中线的距离，中线以上，y为正值；反之y为负值。
Ra是轮廓偏差绝对值，用公式表示为：
Ra
1 l
l 0
y
dx
1 n
表面波纹度：零件表面中峰谷的波长和波高之比等于50～1000 的不平程度称为波纹度。会引起零件运转时的振动、噪声，特别 是对旋转零件（如轴承）的影响是相当大的。
形状误差：零件表面中峰谷的波长和波高之比大于1000的不平 程度属于形状误差。
第一节 基本概念
表面实际轮廓
表面粗糙度
表面波纹度
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
四、表面粗糙度参数值的选用及标注举例
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
1，在同一图样上每一表面只标注一次粗糙度代号， 且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延 长线上，并尽可能靠近有关尺寸线，同时符号的尖端 必须从材料外指向加工表面。
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
五、表面对应加工方法及应用实例
表面微观特征 粗糙表面 可见刀痕
Ra (μm)
≤20
Rz (μm)
≤80
加工方法
应用举例
粗车、粗铣、粗 粗加工过的表面，非配合的加
刨、钻、锯
工表面，如轴端面、倒角钻
断等
孔等
可见加工痕迹 ≤10
≤40
一般接合面 微见加工痕迹 ≤5
≤20
看不清加工痕 迹
≤2.5
≤10
车、刨、铣、镗 、扩孔、粗 铰、拉、粗 磨、铣齿
超精磨、精抛光 、镜面磨削
镜面磨削、超精 研
应用举例
IT8~IT6公差的零件的配合面 、轴颈表面、丝杠工作 面、较精密齿轮的齿面
精密机床主轴颈表面、一般 量规工作表面、汽缸套 内表面
精密机床主轴颈表面、精密 滚动轴承的滚道、滚珠 表面、高压油泵中柱塞 和套的配合表面
表面，粗糙度数值应小一些。 有关标准已对表面粗糙度要求作出规定的，应按相应标准确定表
面粗糙度数值。（附表6-2）
具体实例见表5-2
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
首选标准系列
若不满足要求可以从补充系列选取
轮廓算术平均偏差Ra
标准系列 0.012 0.025 0.050 0.100 0.20 0.40 0.80
l y2dx min 0
轮廓算术平均中线：是在取样长度范围内，将实际轮廓划分为
上下两部分，且使上下面积相等的直线，即：F1＋F2＋…+
Fn=S1+ S2 +…+ Sm 。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
基准线
轮廓最小二乘中线
l y2dx min 0
轮廓算术平均中线 F1＋F2＋…+ Fn
段基准线长度，它至少包含五个以上轮廓峰和谷。取样长度L 的方向与轮廓走向一致。目的：在于限制和减弱其他几何形 状误差，特别是表面波纹度对测量结果的影响。表面越粗糙， 取样长度越大，因为表面越粗糙，波距也越大，较大的取样 长度才能反映一定数量的微量高低不平的痕迹。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
3，评定长度Ln：评定表面轮廓所必需的一段长度。评定
形状误差
第一节 基本概念
二、表面粗糙度对零件使用性能的影响
摩擦和磨损方面：表面越粗糙，摩擦系数就越大，而结合面 的磨损越快。
配合性质方面：对间隙配合来说，表面越粗糙，越易磨损， 使工作过程中间隙增大。
疲劳强度方面：表面越粗糙，越易产生疲劳裂纹，使得零件 的强度大大削弱。
耐腐蚀性方面：表面越粗糙，与腐蚀物的接触面积就越大， 耐腐蚀性能越差。
考虑重要性和加工方法
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
一、表面粗糙度的符号
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
二、表面粗糙度的代号（符）号及其标注
a——粗糙度高度参数代号及其数值(μm )； b——附加评定参数符号及数值(RSm 单位mm)； c——加工要求、镀覆、表面处理或其它说明等(μm )； d——加工纹理方向符号（图5-16）； e——加工余量（mm）
2，在不同方向的表面上标注时，代号中的数 字及符号的方向应与尺寸数字的方向一致。
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
3，当零件所有表面都 有相同表面粗糙度要求 时，可在图纸标题栏附 近统一标注代号（P130）
4，对不连续的同一表 面，可用细实线相连， 其表面粗糙度代号可注 一次。
5，零件上连续要素及 重复要素（孔、槽、齿 等）的表面，其表面粗 糙度代号只注一次。
可选用Ry值。 当零件的疲劳强度和密封性要求较高时，不允许零件表面出现较
深的加工痕迹，可用Ry。一般Ry要和Ra、Rz联合使用。
第三节 表面粗糙度轮廓的技术
要求
二、 参数值的选择
国标规定采用中线制来评定表面粗糙度，粗糙度的评定参数 由GB/T 1031-1995规定的参数值中选取，如附表5-1、5-2所示。 在常用的参数值范围内（0.025～6.3μm）推荐优先选用。
第一节 基本概念
一、表面粗糙度的概念
零件表面加工后，由于切削过程中各种几何、物理因素的影 响，其几何形状在微观上总呈现“峰”、“谷”相间的起伏 不平。这种微观几何形状偏差，称为表面粗糙度。表面越粗 糙，表面粗糙度越大。
零件表面的形貌可分为三种情况：
表面粗糙度：零件表面所具有的较小间距和微小峰谷的不平程度， 其波长和波高之比一般小于50。属于微观几何形状误差。
无法辨加工痕迹方 向
≤0.63 ≤0.32
暗光泽面
≤0.16
特别精密接 合面量 块接合 面
亮光泽面 镜状光泽面 雾状镜面
镜面
≤0.08 ≤0.04 ≤0.02 ≤0.01
Rz (μm) ≤6.3 ≤3.2 ≤1.6
≤0.8
≤0.4 ≤0.2 ≤0.1 ≤0.05
加工方法
精车、精铰、精 拉、精磨
精磨、研磨、普 通抛光
上限值和下限值。表示当允许实测值中，超过规定值的个 数少于总数的16%时为合格。当所有实测值不允许超过规定 值时，应在图样上标注最大值(max)或最小值(min)。 如按国标选用取样长度，取样长度可省略标注。 表面加工纹理方向：指表面微观结构的主要方向，由所采 用的加工方法或其它因素形成，一般不标注，必要时才规 定（P127 图5-16）。
第三节 表面粗糙度轮廓的技术 要求
三、参数值选用方法：类比法。
可用类比法来确定。一般尺寸公差、表面形状公差小时， 表面粗糙度参数值也小，但不存在确定的函数关系。
一般的，设形状公差为T，尺寸公差为IT，则它们之间的 关系可参照以下对应关系：
若T≈0.6IT，则Ra≤0.05 IT； Rz≤ 0.2 IT T≈0.4IT，则Ra≤0.025 IT； Rz≤ 0.1 IT T≈0.25IT，则Ra≤0.012 IT； Rz≤ 0.05 IT T＜0.25 IT，则Ra≤0.15 T； Rz≤ 0.6 T
一般原则如下：
同一零件上，工作表面粗糙度值小于非工作表面； 摩擦表面粗糙度值小于非摩擦表面； 运动速度高、单位面积压力大，以及受交变应力作用的钢质零件
圆角、沟槽处、应有较小的粗糙度； 配合性质要求高的配合表面，如小间隙的配合表面，受重载荷作
用的过盈配合表面，都应有较小的表面粗糙度； 尺寸精度要求高时，参数值应相应地取得小。要求耐腐蚀的零件
=G1+ G2 +…+ Gm
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
二、表面粗糙度主要评定参数
评定参数：国家标准规定了6个评定参数，其中高
度参数3个，间距参数2个，形状参数1个。确定表面粗糙 度时，可在三项高度参数中选取，只有当用高度参 数不能满足表面功能要求时，才选取附加参数。
轮廓算术平均偏差——Ra 微观不平度十点高度——Rz 轮廓最大高度——Ry
Ra n i1 yi
显然，Ra的值越大，则表面越粗糙。
Ra能客观地反映表面微观几何形状误差，但因受到计量器具 功能的限制，不宜用做过于粗糙或太光滑表面的评定参数。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
2，微观不平度十点高度Rz：在取样长度内5个最大的轮廓
峰高ypi的平均值与5个最大的轮廓谷深yyi的平均值之和。
第五章 表面粗糙度及测量
第一节 基本概念 第二节 表面粗糙度轮廓的评定 第三节 表面粗糙度轮廓的技术要求 第四节 表面粗糙度轮廓的标注 第五节 表面粗糙度轮廓的检测
第一节 基本概念
零件图中除了视图和尺寸之外，还应具备 加工和检验零件的技术要求。技术要求主 要有：
1，零件的表面粗糙度。 2，尺寸公差、形状公差和位置公差。 3，对零件材料、热处理和表面修饰的要求。 4，对于特殊加工和检验的说明等。
1.60 3.2 6.3 12.5 25 50 100
补充系列
0.008 0.010 0.016 0.080 0.125 0.160 1.00 1.25 2.0 2.5 20 32 40 63 80
0.020 0.032 0.040 0.063 0.25 0.32 0.50 0.63 4.0 5.0 8.0 10.0 16.0
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
表面粗糙度的代号（符）号及其标注
工厂中当前使用的符号
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
三、表面粗糙度参数的说明:
表面粗糙度参数的单位是m。 标注时将其标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们
的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向被注表面。 参数值只注一个时，表示为上限值；注两个值时，表示为
接触刚度方面：表面越粗糙，结合面面积越小，零件的接触 刚度越低。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
一、表面粗糙度评定的主要术语
1，实际轮廓：实际轮廓是平面与实际表面垂直相交所得
的轮廓线，可分为横向实际轮廓和纵向实际轮廓。通常指横 向实际轮廓。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
2，取样长度l：是指测量或评定表面粗糙度时所规定的一
Ry值是微观不平度十点中最高点和最低点至中线的垂 直距离之和，因此它不如Rz值反映的几何特性准确，它 对某些表面上不允许出现较深的加工痕迹和小零件的表 面质量有实用意义。
第三节 表面粗糙度轮廓的技术
要求
一、评定参数的选择
表面粗糙度参数的选用原则：在满足工作性能要求的情况下， 尽量把数值取大。以减少加工难度，降低加工成本。
长度包括一个或几个取样长度，由于零件表面各部分的表面 粗糙不一定很均匀，在一个取样长度上往往不能合理地反映 某一表面粗糙度特征，故需在表面上取几个取样长度来评定 表面粗糙度。
4，轮廓中线m：轮廓中线m是评定表面粗糙度数值大小的
基准线。
轮廓最小二乘中线：是在取样长度范围内，实际被测轮廓线上
的各点至该线的距离平方和为最小。
5
5
y pi
yvi
Rz i 1
i 1
5
显然，Rz的值越大，则表面越粗糙。
Rz只能反映轮廓的峰高和谷深，不能反映峰顶和谷底的尖锐 或平钝的几何特性。同时若取点不同，则所得Rz值不同，因此受测量 者的主观影响较大。
第二节 表面粗糙度轮廓的评定
3，轮廓最大高度Ry: 在取样长度内，轮廓峰顶线与轮廓谷 底线之间的距离。
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
9，齿轮、渐开线花 键的工作表面，在图 中没有表示出齿形时， 其粗糙度代号可注在 分度线上。螺纹表面 需要标注表面粗糙度 时，标注在螺纹尺寸 线上。
10，同一表面上有不 同表面粗糙度要求时， 应用细实线分界，并 注出尺寸与表面粗糙 度代号。
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
轴上不安装轴承、齿轮的非配 合表面、箱体侧面、螺栓孔 、铆钉孔、垫圈接触面等
半精加工表面、箱体、套筒等 与其他零件接合而无配合要 求的表面
接近于精加工表面、箱体上安 装轴承的镗孔表面、普通级 齿轮的齿面
第四节 表面粗糙度轮廓的标注
表面微观特征
Ra (μm)
可辨加工痕迹方向 ≤1.25
重要接合面
微辨加工痕迹方向
评定参数的选择：如无特殊要求，一般仅选用高度参数。推 荐优先选用Ra值，因为Ra能充分反映零件表面轮廓的特征。 以下情况下例外：
当表面过于粗糙（Ra＞6.3μm）或过于光滑（Ra＜0.025 μm）时， 可选用Rz，因为此范围便于选择用于测量Rz的仪器进行测量；
因为Ra一般采用触针测量，当零件材料较软时一般不用； 当测量面积很小时，如顶尖、刀具的刃部、仪表的小元件的表面，