离心式液下泵维护检修规程

离心式液下泵维护检修规程
二○○七
目录
1 总则 (511)
2 完好标准 (511)
3 液下泵的维护与常见故障 (512)
3.1 维护. (512)
3.2 常见故障及处理方法 (513)
4 液下泵的检修 (514)
4.1 检修周期及内容 (514)
4.2 检修方法及质量标准 (515)
5 试车与验收 (517)
6 维护检修安全注意事项 (518)
５１０
５１１
1 总则 1.1
适用范围
参照原化学工业部颁发的《离心式液下泵维护检修规程》(HG25030－91)以及其它有
关资料，编制本规程。

本规程适用于DB －Y 型和TAN 型离心式液下泵(以下简称为“液下泵”)的维护和检修。

本规程与制造厂的技术文件相抵触时，应遵循制造厂技术文件中的一切规定。

1.2
结构简述
DB －Y 型液下泵为单级单吸立式液下离心泵，其主要零件由泵体、泵盖、底板、泵节、泵轴、叶轮、轴承架和联轴器等零部件组成；轴承为滚动轴承，采用油脂润滑。

TAN 型液下泵(如图1)为单级单吸长轴液下离心泵，其结构除泵体、泵盖、底板、泵节、泵轴、叶轮、轴承架和联轴器等主要零部件外，还有支承管、中间轴以及中间轴承(滑动轴承)。

2 完好标准 2.1 零、部件
2.1.1
零、部件齐全完整，质
量符合要求。

2.1.2
基础、机座牢固完整，
质量符合要求。

2.1.3 管线、阀门、支架安装合理，标志分明，符合技术要求。

2.1.4 防腐符合要求。

2.2 运行性能
2.2.1
设备运行平稳无杂音，电流不超过额定值。

2.2.2 压力、流量平衡，各部位温度正常。

2.2.3 设备润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。

2.2.4 设备出力达到铭牌规定或满足生产要求。

2.3 技术档案
2.3.1 设备档案齐全，各项数据填写及时、准确；设备档案应包括如下内容：
2.3.1.1 液下泵的出厂合格证、质量证明收，开箱检验记录；
2.3.1.2 液下泵的安装、验收和性能试验记录；
2.3.1.3 液下泵的设备履历卡片及运行、检修、验收、缺陷和事故记录，润滑油(脂)更换记录等；
2.3.1.4 液下泵的总装配图、主要零部件图及易损件图。

2.3.2 液下泵的操作规程、安全规程和维护检修规程齐全。

2.4 设备与环境
2.4.1 设备清洁，表面及周围无灰尘、油垢和杂物。

2.4.2 设备及附属管道无跑、冒、滴、漏。

3 液下泵的维护与常见故障
3.1 维护
3.1.1 液下泵及其附件应完整、可靠，村质符合要求，机体表面及周围要保持清洁，无灰尘和油垢。

3.1.2 操作人员经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会使用、会维护保养、会排除故障)。

3.1.3 液下泵在运行中, 操作人员应按照岗位操作法的要求，定时、定点、定线进行巡回检查，每小时至少一次。

检查内容为：
3.1.3.1 液下泵运行是否平稳，有无杂音、摩擦过热、异常振动和泄漏现象；
3.1.3.2 液下泵在运行中各项工艺参数如压力、流量、温度、电流等是否正常;
3.1.3.3 润滑油的油位和供油情况；
3.1.3.4 经常检查填料密封有无泄漏，泄漏量超过规定时要及时更换；
3.1.3.5 检查各部位连接螺栓有无松动现象或因松动产生的振动；
3.1.3.6 检查轴套冷却水管是否畅通；
3.1.3.7 检查各密封点有无泄漏，并及时消除跑、冒、滴、漏；
５１２
3.1.3.8 每班做好设备的整洁工作。

3.1.4 严格执行《××化工有限责任公司设备润滑管理制度》,定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂)。

新泵或新轴承运行100小时后应清洗换油，以后每运行1000～1500小时换油一次；添加或更换润滑油时必须经过三级过滤。

正常运行时每月向轴承箱内注入润滑油一次，三个月清洗换油一次。

3.1.5 每月对液下泵进行一次全面检查。

上述各项检查内容中出现故障时，操作人员应及时处理，排除故障并如实填写原始记录；若故障无法排除时，应根据故障情况采取适当措施如停车、启动备用设备等等，并及时报告有关部门。

3.1.6 有下列情况时之一，操作人员应采取有效措施停止液下泵的运行，并及时报告有关部门。

3.1.6.1 当液下泵有异常声响时；
3.1.6.2 当液下泵轴套温度过高或冷却水突然中断时；
3.1.6.3 当液下泵压力、温度、流量等工艺参数超过规定指标，经处理无效时；
3.1.6.4 当池内液面低于液下泵工作叶轮时；
3.1.6.5 当液下泵的连接部位或附属管道出现泄漏，无法保证安全生产时；
3.1.6.6 当液下泵电机电流超过额定值不下降时；
3.1.6.7 发生安全守则中不允许液下泵继续运行的其它情况。

3.2 常见故障及处理方法
液下泵的常见故障及处理方法如下表。

５１３
4 液下泵的检修
4.1 检修周期及内容
4.1.1 液下泵的检修分为小修和中修。

4.1.2 检修周期
4.1.2.1 小修：
液下泵累计运行时间达到三个月进行小修
4.1.2.2 中修：
液下泵累计运行时间达到十二个月进行中修。

4.1.3 检修内容
4.1.3.1 小修
1. 检查紧固各部位的连接螺栓；
2. 检查更换填料；
3. 检查清洗冷水管道；
4. 更换润滑油(脂)；
5. 找正联轴器，更换易损件。

4.1.3.2 中修
1. 包括小修内容；
2. 全面解体检查各零、部件磨损、腐蚀程度, 根据情况予以修复或更换；
3. 测定叶轮的静平衡及转子的晃动量；
4. 检查轴承的磨损情况，必要时进行更换；
5. 检查调整叶轮密封环、轴套、衬套等各部位的间隙，磨损严重的应予以更换；
6. 液下泵表面除锈刷漆。

4.2 检修方法和质量标准
５１４
4.2.1 检修前的准备工作和检修中的注意事项
4.2.1.1 确定检修内容，制订检修方案，编制检修计划和检修进度。

4.2.1.2 检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底，检修人员应熟悉检修规程和质量标准，对于液下泵存在的重大缺陷，应提出相应的技术措施。

4.1.2.3 落实检修所需的材料与备件，校验检修中所使用的量具、仪器，准备好检修所需的工具，尤其是专用工具。

4.2.1.4 液下泵交付施工单位进行检修前，设备所在单位必须按原化学工业部颁发的《化学工业企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定, 切断电源, 做好液下泵及其管路的卸压、隔断、置换、清洗等工作,经分析合格后方可移交检修人员进行检修。

不具备施工条件时不得强行检修。

4.2.1.5 在检修中零部件的拆装应按规定顺序进行，尽量使用专用工具；一些可以不拆的组合件尽量不拆；在拆卸过程中不准随意破坏零件，万不得已时必须经过有关技术人员的批准。

4.2.1.6 检修过程中，零部件在拆卸后和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量，要记录下检修部位和关键部位的原始数据，如液下泵的内部间隙等，并与图纸进行核对, 作为以后装配时的参考；要如实填写检修记录。

经过检修的零部件尺寸及各部位的配合尺寸，必须恢复到有关图纸和技术文件所规定或允许的范围内。

4.2.1.7 拆卸时，各零件的相对位置和方向要做好标记，要放置有序以免回装中出现漏装、错位、倒向等错误。

即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置；以免影响转子的平衡，或使原先磨合的配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题。

拆卸下来的零件要清洗干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。

拆卸后暴露出来的油、气管路和开口处要及时妥善封闭，以防止异物掉入。

4.2.1.8 装配间隙很小的零件，拆卸中不得左右摆动，以防止碰坏零件。

4.2.1.9 在分离两相联零件时，若钻有丝孔，应借助顶丝拆卸。

两相联零件因锈蚀或其他原因拆不来时，可用煤油浸泡一段时间再拆；若仍拆不下来，可将包容件加热,当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时，迅速将两零件分开。

在加热中要注意均匀加热和控制温度，防止过热。

4.2.2 泵壳与泵盖
泵壳与泵盖不应有裂纹、砂眼、夹渣等缺陷；壁厚及各部位的加工精度应符合图纸要
５１５
５１６
求。

4.2.3 底板(座)
4.2.3.1 底板应无裂纹，表面光滑平整。

4.2.3.2 泵体、轴承座、泵盖及轴套组装时同轴度误差应在￠0.05mm 范围内。

4.2.4
泵节
泵节端面应与管中心线垂直, 泵节端面中心线与管中心线同轴度误差应≯￠0.05mm 。

4.2.5 泵轴
4.2.
5.1 泵轴不应有裂纹、腐蚀等缺陷。

4.2.
5.2
泵轴的材质和各部分的尺寸偏差应符合图纸要求，轴颈的圆度和圆柱度误差应不
大于0.04mm 。

4.2.5.3
安装叶轮和装配联轴器处的轴颈，其表面粗糙度为3. 2 ，装配滚动轴承处轴颈的
表面粗糙度为1. 6 。

4.2.5.4 泵轴的直线度误差应小于0.05mm/m 。

4.2.5.5 装配上、下轴时，轴向窜量不大于1.5mm 。

4.2.
5.6 键槽中心线对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm ，歪斜允差不得大于0.03mm 。

4.2.5.7
键与键槽侧面应紧密配合，不允许加垫片。

当键槽磨损后，可根据磨损情况适当
加大，加大只能按标准尺寸增大一级。

在结构和受力允许时，可在键槽的90°或120°方向上另开键槽。

4.2.5.8 轴颈磨损后，可用电镀或喷镀方法进行修复。

4.2.6 轴套
4.2.6.1 轴套表面不应有砂眼、气孔、疏松等缺陷。

4.2.6.2
轴套的内外表面应进行机加工；与轴或衬套接触的轴套内圆的表面粗糙度为3.2 ，
与填料接触的轴套外圆的表面粗糙度为1. 6
4.2.6.3 轴套与轴衬的间隙应符合表1的规定。

表1．
4.2.7 叶轮
4.2.7.1
叶轮表面及液体流道内壁应整洁，不得有
裂纹、粘砂、毛剌等缺陷。

4.2.7.2
叶轮轴孔与轴配合一般采用H7/h6。

５１７
4.2.7.3 叶轮外径对轴的径向圆 表2．
跳动应符合表2的规定。

4.2.7.4
新叶轮安装前应作静
平衡，静平衡允差按表3规定；超过表中数值时，用去重法在叶轮两侧盖板上切削，切削 厚度不超过壁厚的1/3，切 表3．
削部位与未切削部位应平滑相接。

4.2.8 滚动轴承
4.2.8.1
滚动轴承的滚子与滚道的内外表面应无坑疤、麻点、腐蚀等缺陷；保持架应完好；
接触平滑，转动无杂音。

4.2.8.2
装配轴承时，必须用清洗剂清洗轴承，排除污垢及其它残余物质物质，然后涂以
润滑脂进行装配。

轴承安装一般采用热装法，将轴承放在100～120℃的机油油浴中加热10～15分钟后进行装配，严禁用火焰直接加热轴承。

4.2.8.3 拆卸轴承应用专用工具或压力机，不得用铁锤直接敲击轴承。

4.2.9 联轴器
4.2.9.1 联轴器与轴的配合, 一般选用H7/j6或H7/k6。

4.2.9.2
弹性套柱销联轴器两轴的对中
表4．
偏差及端面间隙应符合表4的规定。

4.2.10
填料密封
4.2.10.1 填料密封压盖与轴或轴套的径向间隙为0.75～1.00mm 四周保持均匀。

4.2.10.2 填料密封压盖压入填料箱的深度为一圈填料的高度，但不得小于5mm 。

压盖不得歪斜，松紧应适度。

5 试车与验收
5.1 试车前的准备工作
5.1.1 清除泵座及周转一切工具和杂
物。

5.1.2 检查各部位连接螺栓是否紧固。

5.1.3 检查密封填料压紧程度及是否歪斜。

5.1.4
检查轴承的润滑油脂是否充足；冷却系统是否畅通。

5.1.5 盘车两周，注意泵内有无异常声响，盘车是否轻便。

5.1.6 检查电机旋向是否正确。

5.1.7 装上联轴器柱销，准备试车。

5.2 试车
5.2.1 液体池中有足够的液位，关闭泵的出口管道阀门。

5.2.2 用微动方法启动电机，检查无异常后再继续试车。

5.2.3 当泵达到正常转数后，逐渐打开泵的出口管道阀门。

5.2.4 负荷试车二小时。

5.2.5 负荷试车应达到下列要求：
5.2.5.1运转平稳无杂音；
5.2.5.2 流量、压力平稳；
5.2.5.3 电流稳定，不超过额定电流；
5.2.5.4 轴承温度最高不超过75℃；
5.2.5.5 各部位密封点无跑、冒、滴、漏；
5.2.5.6 达到铭牌出力或查定能力。

5.3 验收
液下泵检修后达到下列要求时，可以验收，办理交接物续交生产使用。

5.3.1 检修质量达到本规程标准；
5.3.2 试车合格；
5.3.3 检修记录齐全、正确。

6 维护检修安全注意事项
6.1 维护安全注意事项
6.1.1 必须严格执行工艺操作规程和各项安全制度。

6.1.2 不得反转运行。

6.1.3 不得断液运行。

6.1.4 带有冷却水的液下泵，不得断水运行。

6.1.5 运转中有泄漏或松动现象，应停车处理。

6.2 检修安全注意事项
6.2.1 液下泵检修前，必须办理准于检修的设备交出手续。

５１８
6.2.2 液下泵检修前，必须切断电源，挂上“禁动牌”标志后方可检修。

6.2.3 凡是在生产现场动火作业，必须办理“动火证”。

6.2.4 检修工具、拆卸和清洗的零部件，要摆放整齐，实行文明施工。

6.2.5 进入地坑、窨井检修时，要进行有害气体和氧含量分析，以免中毒。

6.3 试车安全注意事项
6.3.1 试车工作，要有专人指挥。

6.3.2 设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。

6.3.3 试车完成后，操作者按停车程序关闭好阀门和停止液下泵的运转；操作者应持有本岗位的“安全作业证”。

５１９。