酸连轧生产线
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设计焊接能力：厚度：0.8~4.0mm
最大宽度差：300mm
焊接周期： Max. 65s(4.0×1680)
酸洗机组的主要技术参数
速度参数：
酸洗段： 600m/min
酸槽： 3段×34m
入口速度：
工艺段速度：300m/min
酸温度：70 ～90℃
漂洗段：5段
出口速度：
加减速度：
500m/min
1.0m/s²
盐酸酸洗废液的回收及再生处理
• 为避免酸洗废液的酸污染，传统方法一般采用石灰、 电石渣或石灰消化反应的产物Ca(OH)2进行中和，中和 后虽然PH值可以达到要求，但是其余各项指标很难达 标，而且产生的泥渣脱水困难、不易干燥、后处理难 度大，大部分情况是堆积待处理，占用了大量土地， 造成二次浪费，同时该方法浪费了大量的酸和铁资源。 • 为了保护环境，节约及合理利用资源，国内外学者长 期以来进行了大量的研究和探索，提出了不同类型的 处理和回收方法及技术，取得了较好的应用效果。 • 目前国内外大型冷轧厂都普遍采用盐酸再生技术即喷 雾焙烧法（Ruthner法）处理盐酸酸洗废液。
循环泵
废酸泵 换热器 阀 现场仪表
影响酸洗的因素
影响酸洗的因素
材料性因素 氧化铁皮组成 氧化铁皮厚度 钢铁成份及合金组成 酸液种类 酸液温度 酸液浓度 工艺因素
带钢厚度
冷却工艺
酸液中铁盐含量
机械拉矫 紊流因素
紊流酸洗
• 形成紊流的条件
带钢
结构
酸液喷头压力
酸液流动
带钢速度V
酸液喷头压力
+
工艺
酸洗机组工艺段设备
喷雾焙烧法盐酸再生技术特点
• 喷雾焙烧法是利用FeCl2在高温、有充足水蒸气 和适量的空气的条件下能定量水解的特性，在 焙烧炉中直接将FeCl2转化为盐酸和Fe2O3，其 反应如下： • 4FeCl2 + 4H2O + O2 = 2Fe2O3 + 8HCl（焙烧炉 内） • 反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水 吸收得到再生酸。这是一种最彻底、最直接处 理酸洗废液的方法。
废酸回收再生的意义
• 酸洗后的废液除了含有大量的铁盐外，还含有 相当数量的可以回收及再生处理的酸溶液，如 果弃之不用不仅造成很大的浪费，而且还造成 了环境污染。这是一个很大的资源浪费，而且 这样高浓度的废酸溶液若任意排入河流，则使 水体遭到污染，危害农业和渔业，这也是我国 环境保护法所不允许的。因此废酸必须处理并 且回收再利用，化害为利，变废为宝。
酸洗连轧生产线
生产工艺流程
步进梁上料 运卷小车上卷 钢卷测量 钢卷对中 开卷机开卷 夹送矫直 切头尾 焊接
入口活套
拉矫破鳞
酸洗
漂洗
干燥
中间活套 连轧机
切边剪及碎边剪
出口活套
卷取
卸卷
称重
打捆
存入钢卷库
生产钢种 酸轧线生产的钢种对应于超薄热带生产 线为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金 钢。对应冷轧来讲，即为：CQ、DQ、HSLA， 其产量分配为CQ占60%、DQ占30%、HSLA 占10%。
乳化液的使用可以有效的降低和控制轧制过程中 的摩擦磨损，进而达到以下目的：
• 降低轧制过程的力能参数：轧制力、轧制力矩、主电机功率； • 提高轧机轧制能力，可实现低温、大压下率轧制； • 轧辊冷却，实现高速轧制； • 提高轧辊使用寿命；
• 提高轧制作业率；
• 减少轧件的不均匀变形； • 改善轧后产品质量：板形控制、尺寸精度、表面粗糙度与清洁 性等。
氧化铁Fe2O3 磁性体Fe3O4 富氏体FeO 带钢基体
• 红色氧化皮表面，生成温度570～1100℃
氧化铁皮的性质
• 铁皮内层是疏松而多孔的细结晶组织，各晶粒 之间互相联系薄弱并且易于破坏，这层称之为 富氏体的组织主要由氧化亚铁（FeO）组成； 致密、无孔和无裂纹，成玻璃状断口的中间层 是磁性氧化铁（Fe3O4）；外层是结晶结构的 氧化铁（Fe2O3）。 • 各种氧化铁皮与机体附着力是不同的。 FeO的 破坏应力约为0.4MPa； Fe3O4破坏应力约为 40MPa； Fe2O3破坏应力约为10MPa；
• 清净性强 在使用过程中能随时带走轧辊和板带表面的磨削和 粉尘，轧后板面无油渍，退火时表面无油斑。
• 防锈性好 能有效地防止与其长期接触的轧机与所轧板带材锈 蚀。 • 无毒无味 排放或者板带材表面残留物符合环保。
板形控制的原理及方式
• 通过测量带钢平直度和平直度目标值之间的偏差，反 馈信号给板形调整机构，以减小平直度偏差值达到控 制板形的目的。 • 板形调整的方式 • 1、工作辊分段冷却：根据板形仪反馈的信号，通过控 制乳化液喷射梁选择冷却列不同喷嘴的开、闭，改变 工作辊的热凸度，以达到控制板形的目的。分段冷却 共分为33段，与板形辊的分段区间相对应。 • 2、工作辊正负弯辊：根据板形仪反馈的信号，对工作 辊轴承座施加正或负弯辊力，改变辊缝的形状，以达 到控制板形的目的。 • 3、压下倾斜调节：板形仪测量计算的信息反馈，通过 HAGC对轧辊两侧施加不同的压下量，以达到控制板 形的目的。
酸洗原理—酸洗机理
• 溶解作用
FeO+HCl→FeCl2+H2O
反应能力
Fe3O4+HCl→FeCl3+FeCl2+H2O Fe2O3+HCl →FeCl3+H2O
Fe+HCl→FeCl2+H2
化学工艺段设计
化学工艺段设计
• 酸洗段设计组成
酸洗段组成 酸洗槽 3段式酸洗槽 挤干辊 酸槽外盖 酸槽内盖 操作平台 循环罐 配管 配管
冷轧简介
• 冷轧是在金属再结晶温度以下进行的轧制 • 在冷轧中，金属的晶粒被破碎且不能产生 再结晶回复，导致金属产生加工硬化 • 由于加工硬化，使金属变形抗力增大，轧 制压力升高，金属的塑形降低，容易产生 脆断
冷轧中采用工艺润滑与冷却
• 冷轧工艺润滑的主要作用是减小金属的 变形抗力、降低能耗、提高轧辊寿命、 改善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状 态，可是轧机生产厚度更小的产品 • 冷轧过程中由于轧件变形产生的变形热 和由于轧件和轧辊摩擦产生的摩擦热， 使轧件和轧辊的温度升高，故需采用工 艺冷却
盐酸酸洗
混合酸酸洗
硫酸酸洗
酸洗种类
氢氟酸酸洗 硝酸酸洗
磷酸酸洗
Hale Waihona Puke 酸洗概述—酸洗技术发展早期。酸液深1000～1200mm。
深槽酸洗
70年代中期。酸液深400～1000mm。
浅槽酸洗
浅槽紊流酸洗
70年代末期，1983年德国MDS公司开发了紊流酸洗。酸液深 小于400mm 。
酸洗概述—三种酸洗技术的比较
连轧机简介
• 最大的入口速度： • 最大轧制速度： • 工作辊直径（4辊）： • 工作辊直径（6辊）： • 工作辊辊身长度： • 最大轧制力： • 最大工作辊弯辊力： 350 1200 525/455 485/425 1800 2500 ±80 m/min m/min mm mm mm 吨 吨
乳化液在冷轧板带钢生产中的作用
参数比较 酸洗时间*，％ 深槽 100 浅槽 80 紊流 65
酸雾量*，％
电耗量*，％
100
100
60
70
60
70
热传递*，％ 槽内带钢提升器
槽内带钢位置控制
100 有必要
不可能准确检测
200 没必要
可以准确检测
700 没必要
可以准确检测
槽内断带事故处理
酸洗后带钢表面残留 物**，mg/m2带钢
困难，费时
• 冷轧时由于材料加工硬化，变形抗力增加，导致轧制压力 升高，同时随着轧制速度的提高，轧辊发热，必须采用兼 有冷却作用的润滑剂进行工艺润滑以减少摩擦、降低轧制 压力、冷却轧辊和控制板形。 • 乳化液通常是由3％的轧制油和97％的水组成的亚稳定状
态的液体，在冷轧生产过程中起到冷却和润滑的作用。
• 在相同的条件下，水的冷却性能要优于油，但其润滑能力 低于油，而乳化液的冷却和润滑能力介于水和油之间。
停车速度：
1.5m/s²
快速停车速度：2.0m/s²
酸洗线基本配置情况
该机组为3段连续酸洗、5段梯级漂洗生产 线，装备有1台闪光对焊机（三菱NMW）、 1台破鳞机、1台转塔式切边剪、和3个用于 连续操作的活套，两个开卷机。
活套存储能力介绍
• 入口活套最大存储能力：646m • 中间活套最大存储能力：330m • 出口活套最大存储能力:400m。
原料
带钢厚度：0.8～4.0mm 带钢宽度：850～1680mm 钢卷内径： Φ 762mm 钢卷外径： Φ 2025mm（max）、 Φ 1000mm（min） 钢卷重量：30t（max） 钢卷单重：18kg/mm（max） 原料来自唐钢热轧1700、1810线以及不锈钢1580线。
闪光焊机（NMW)基本数据
连续酸洗机组主要特点
采用达涅利高速Turboflo®酸洗技术，每个酸 洗槽都分成几个紊流单元，利用带钢的速度 带起紊流并确保从酸槽入口到出口的酸洗均 匀性，酸洗时间短。 浅槽结构、酸液循环采用长循环＋短循环， 酸液排空和重新启动较快。 预漂洗单元＋ 5段梯级漂洗槽，带钢表面质 量好。
酸洗概述—酸洗种类
连轧机简介
• • • • • • • • 轧机参数: 可轧带钢最大的屈服强度： σa=350 Mpa 可轧带钢最大的抗拉强度： σb=610 Mpa 最宽产品宽度： 1650 mm 最窄产品宽度： 820 mm 可轧最厚原料厚度： 4.0 mm 可轧最薄原料厚度： 2.0 mm 设计最薄产品厚度： 0.3 mm
300～200
容易
150
容易
≤50
酸洗概述—酸洗机组
• 按带钢酸洗的过程分类可分为连续卧式酸 洗机组、连续塔式酸洗机组和半连续式酸 洗机组（它也称推拉式或推式）。
酸洗概述—酸洗机组的比较：推 拉式酸洗机组
• 推拉式酸洗机组酸洗，每根带钢经夹送辊依次 咬入，不用焊接，推送向前，直至卷取，逐卷 带钢间断地通过酸洗机组。
乳化液的主要性能
• 润滑性能好 能够有效地降低或调控摩擦系数。
• 冷却性能强 具有较高的导热和传热系数。
• 性能稳定 在高温、高压环境下循环使用，不变质，润滑效 果不变，或者具有较长的使用周期。 • 使用方便 作为油基润滑剂应具有较高的闪点和较低的凝固 点，确保使用的安全性和低温时的流动性；作为乳化液应在 乳化温度、时间、水质等方面无特殊要求，管理维护方便， 破乳方法简单。
这些设备一般布置在 酸洗机组的中部。酸 洗工艺段与酸再生是 相辅相成的，缺一不 可。酸洗线产生的废 酸必须经酸再生机组 经过一系列物理、化 学方法处理后，再返 送回工艺段使用。这 样既充分利用了酸资 源，还生成了副产品 氧化铁粉，同时对环 境保护也有很大好处。
酸洗机组工艺段设备
紊流酸洗槽
酸洗槽是紊流酸洗系统中的一个主要组成部分，其主要功能是去除 带钢表面的氧化物层。 整个酸洗槽分成3段，每段长34米，酸洗曹后 还有一个预漂洗槽。
乳化液的主要成分
基础油
主要组分 矿物油 动植物油 合成油 载体以及溶剂
乳化剂 乳化液
主要作用使油水混合，轧制时轧辊、带钢的润滑冷 却，多-稳定性差，少-润滑性差。
轧 制 油
添加剂
为了增加新的性能 ，一类起物理作用(降凝、增粘剂 等)，一类起化学作用（抗氧、油性剂等）。
水
要防止漂皂或漂油现象，要精心控制调配乳化液的 水质。
酸洗原理—氧化铁皮的形成
Fe
FeO Fe3O4 Fe2O3
O
酸洗原理—氧化铁皮的形成
温度
1200
Fe3O4
γFe+FeO
Fe2O3
FeO+Fe3O4 FeO
1000
Fe3O4+ Fe2O3
800
αFe+FeO
600
αFe+Fe3O4
400
含氧量
22
24
26
铁氧状态图
28
30
32
酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构
切边剪与碎边剪
切边剪: • 剪刃规格:∮300×38㎜（19㎜MIN） • 刀具材料：高碳高铬合金工具钢 • -间隙调整范围：19mm • -间隙调整精度：0.08mm • -重叠度调整范围：6mm • -重叠度调整精度：0.3mm
切边剪与碎边剪
碎边剪: • · 刀具: 直刀刃,4个/刀头,共计16个 • · 碎断能力: 每边50mm • · 碎断厚度能力: 拉伸强度610MPa，5 mm • · 碎断长度: 300 mm
连轧机简介
• 轧机为五机架连轧，前四架为四辊轧机，第五 架为六辊轧机。可生产CQ、DQ、HSLA等钢 种，设计最大可轧制原料厚度为4.0mm，设计 最薄产品厚度为0.3mm。连轧机配有激光测速 仪、测厚仪、板形仪等先进检测设备，连轧机 采用了先进的AGC和AFC自动控制系统，可有 效控制带钢厚度和板形精度，使产品质量大幅 提高，厚度偏差小于0.5%，板形偏差小于10IU。
最大宽度差：300mm
焊接周期： Max. 65s(4.0×1680)
酸洗机组的主要技术参数
速度参数：
酸洗段： 600m/min
酸槽： 3段×34m
入口速度：
工艺段速度：300m/min
酸温度：70 ～90℃
漂洗段：5段
出口速度：
加减速度：
500m/min
1.0m/s²
盐酸酸洗废液的回收及再生处理
• 为避免酸洗废液的酸污染，传统方法一般采用石灰、 电石渣或石灰消化反应的产物Ca(OH)2进行中和，中和 后虽然PH值可以达到要求，但是其余各项指标很难达 标，而且产生的泥渣脱水困难、不易干燥、后处理难 度大，大部分情况是堆积待处理，占用了大量土地， 造成二次浪费，同时该方法浪费了大量的酸和铁资源。 • 为了保护环境，节约及合理利用资源，国内外学者长 期以来进行了大量的研究和探索，提出了不同类型的 处理和回收方法及技术，取得了较好的应用效果。 • 目前国内外大型冷轧厂都普遍采用盐酸再生技术即喷 雾焙烧法（Ruthner法）处理盐酸酸洗废液。
循环泵
废酸泵 换热器 阀 现场仪表
影响酸洗的因素
影响酸洗的因素
材料性因素 氧化铁皮组成 氧化铁皮厚度 钢铁成份及合金组成 酸液种类 酸液温度 酸液浓度 工艺因素
带钢厚度
冷却工艺
酸液中铁盐含量
机械拉矫 紊流因素
紊流酸洗
• 形成紊流的条件
带钢
结构
酸液喷头压力
酸液流动
带钢速度V
酸液喷头压力
+
工艺
酸洗机组工艺段设备
喷雾焙烧法盐酸再生技术特点
• 喷雾焙烧法是利用FeCl2在高温、有充足水蒸气 和适量的空气的条件下能定量水解的特性，在 焙烧炉中直接将FeCl2转化为盐酸和Fe2O3，其 反应如下： • 4FeCl2 + 4H2O + O2 = 2Fe2O3 + 8HCl（焙烧炉 内） • 反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水 吸收得到再生酸。这是一种最彻底、最直接处 理酸洗废液的方法。
废酸回收再生的意义
• 酸洗后的废液除了含有大量的铁盐外，还含有 相当数量的可以回收及再生处理的酸溶液，如 果弃之不用不仅造成很大的浪费，而且还造成 了环境污染。这是一个很大的资源浪费，而且 这样高浓度的废酸溶液若任意排入河流，则使 水体遭到污染，危害农业和渔业，这也是我国 环境保护法所不允许的。因此废酸必须处理并 且回收再利用，化害为利，变废为宝。
酸洗连轧生产线
生产工艺流程
步进梁上料 运卷小车上卷 钢卷测量 钢卷对中 开卷机开卷 夹送矫直 切头尾 焊接
入口活套
拉矫破鳞
酸洗
漂洗
干燥
中间活套 连轧机
切边剪及碎边剪
出口活套
卷取
卸卷
称重
打捆
存入钢卷库
生产钢种 酸轧线生产的钢种对应于超薄热带生产 线为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金 钢。对应冷轧来讲，即为：CQ、DQ、HSLA， 其产量分配为CQ占60%、DQ占30%、HSLA 占10%。
乳化液的使用可以有效的降低和控制轧制过程中 的摩擦磨损，进而达到以下目的：
• 降低轧制过程的力能参数：轧制力、轧制力矩、主电机功率； • 提高轧机轧制能力，可实现低温、大压下率轧制； • 轧辊冷却，实现高速轧制； • 提高轧辊使用寿命；
• 提高轧制作业率；
• 减少轧件的不均匀变形； • 改善轧后产品质量：板形控制、尺寸精度、表面粗糙度与清洁 性等。
氧化铁Fe2O3 磁性体Fe3O4 富氏体FeO 带钢基体
• 红色氧化皮表面，生成温度570～1100℃
氧化铁皮的性质
• 铁皮内层是疏松而多孔的细结晶组织，各晶粒 之间互相联系薄弱并且易于破坏，这层称之为 富氏体的组织主要由氧化亚铁（FeO）组成； 致密、无孔和无裂纹，成玻璃状断口的中间层 是磁性氧化铁（Fe3O4）；外层是结晶结构的 氧化铁（Fe2O3）。 • 各种氧化铁皮与机体附着力是不同的。 FeO的 破坏应力约为0.4MPa； Fe3O4破坏应力约为 40MPa； Fe2O3破坏应力约为10MPa；
• 清净性强 在使用过程中能随时带走轧辊和板带表面的磨削和 粉尘，轧后板面无油渍，退火时表面无油斑。
• 防锈性好 能有效地防止与其长期接触的轧机与所轧板带材锈 蚀。 • 无毒无味 排放或者板带材表面残留物符合环保。
板形控制的原理及方式
• 通过测量带钢平直度和平直度目标值之间的偏差，反 馈信号给板形调整机构，以减小平直度偏差值达到控 制板形的目的。 • 板形调整的方式 • 1、工作辊分段冷却：根据板形仪反馈的信号，通过控 制乳化液喷射梁选择冷却列不同喷嘴的开、闭，改变 工作辊的热凸度，以达到控制板形的目的。分段冷却 共分为33段，与板形辊的分段区间相对应。 • 2、工作辊正负弯辊：根据板形仪反馈的信号，对工作 辊轴承座施加正或负弯辊力，改变辊缝的形状，以达 到控制板形的目的。 • 3、压下倾斜调节：板形仪测量计算的信息反馈，通过 HAGC对轧辊两侧施加不同的压下量，以达到控制板 形的目的。
酸洗原理—酸洗机理
• 溶解作用
FeO+HCl→FeCl2+H2O
反应能力
Fe3O4+HCl→FeCl3+FeCl2+H2O Fe2O3+HCl →FeCl3+H2O
Fe+HCl→FeCl2+H2
化学工艺段设计
化学工艺段设计
• 酸洗段设计组成
酸洗段组成 酸洗槽 3段式酸洗槽 挤干辊 酸槽外盖 酸槽内盖 操作平台 循环罐 配管 配管
冷轧简介
• 冷轧是在金属再结晶温度以下进行的轧制 • 在冷轧中，金属的晶粒被破碎且不能产生 再结晶回复，导致金属产生加工硬化 • 由于加工硬化，使金属变形抗力增大，轧 制压力升高，金属的塑形降低，容易产生 脆断
冷轧中采用工艺润滑与冷却
• 冷轧工艺润滑的主要作用是减小金属的 变形抗力、降低能耗、提高轧辊寿命、 改善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状 态，可是轧机生产厚度更小的产品 • 冷轧过程中由于轧件变形产生的变形热 和由于轧件和轧辊摩擦产生的摩擦热， 使轧件和轧辊的温度升高，故需采用工 艺冷却
盐酸酸洗
混合酸酸洗
硫酸酸洗
酸洗种类
氢氟酸酸洗 硝酸酸洗
磷酸酸洗
Hale Waihona Puke 酸洗概述—酸洗技术发展早期。酸液深1000～1200mm。
深槽酸洗
70年代中期。酸液深400～1000mm。
浅槽酸洗
浅槽紊流酸洗
70年代末期，1983年德国MDS公司开发了紊流酸洗。酸液深 小于400mm 。
酸洗概述—三种酸洗技术的比较
连轧机简介
• 最大的入口速度： • 最大轧制速度： • 工作辊直径（4辊）： • 工作辊直径（6辊）： • 工作辊辊身长度： • 最大轧制力： • 最大工作辊弯辊力： 350 1200 525/455 485/425 1800 2500 ±80 m/min m/min mm mm mm 吨 吨
乳化液在冷轧板带钢生产中的作用
参数比较 酸洗时间*，％ 深槽 100 浅槽 80 紊流 65
酸雾量*，％
电耗量*，％
100
100
60
70
60
70
热传递*，％ 槽内带钢提升器
槽内带钢位置控制
100 有必要
不可能准确检测
200 没必要
可以准确检测
700 没必要
可以准确检测
槽内断带事故处理
酸洗后带钢表面残留 物**，mg/m2带钢
困难，费时
• 冷轧时由于材料加工硬化，变形抗力增加，导致轧制压力 升高，同时随着轧制速度的提高，轧辊发热，必须采用兼 有冷却作用的润滑剂进行工艺润滑以减少摩擦、降低轧制 压力、冷却轧辊和控制板形。 • 乳化液通常是由3％的轧制油和97％的水组成的亚稳定状
态的液体，在冷轧生产过程中起到冷却和润滑的作用。
• 在相同的条件下，水的冷却性能要优于油，但其润滑能力 低于油，而乳化液的冷却和润滑能力介于水和油之间。
停车速度：
1.5m/s²
快速停车速度：2.0m/s²
酸洗线基本配置情况
该机组为3段连续酸洗、5段梯级漂洗生产 线，装备有1台闪光对焊机（三菱NMW）、 1台破鳞机、1台转塔式切边剪、和3个用于 连续操作的活套，两个开卷机。
活套存储能力介绍
• 入口活套最大存储能力：646m • 中间活套最大存储能力：330m • 出口活套最大存储能力:400m。
原料
带钢厚度：0.8～4.0mm 带钢宽度：850～1680mm 钢卷内径： Φ 762mm 钢卷外径： Φ 2025mm（max）、 Φ 1000mm（min） 钢卷重量：30t（max） 钢卷单重：18kg/mm（max） 原料来自唐钢热轧1700、1810线以及不锈钢1580线。
闪光焊机（NMW)基本数据
连续酸洗机组主要特点
采用达涅利高速Turboflo®酸洗技术，每个酸 洗槽都分成几个紊流单元，利用带钢的速度 带起紊流并确保从酸槽入口到出口的酸洗均 匀性，酸洗时间短。 浅槽结构、酸液循环采用长循环＋短循环， 酸液排空和重新启动较快。 预漂洗单元＋ 5段梯级漂洗槽，带钢表面质 量好。
酸洗概述—酸洗种类
连轧机简介
• • • • • • • • 轧机参数: 可轧带钢最大的屈服强度： σa=350 Mpa 可轧带钢最大的抗拉强度： σb=610 Mpa 最宽产品宽度： 1650 mm 最窄产品宽度： 820 mm 可轧最厚原料厚度： 4.0 mm 可轧最薄原料厚度： 2.0 mm 设计最薄产品厚度： 0.3 mm
300～200
容易
150
容易
≤50
酸洗概述—酸洗机组
• 按带钢酸洗的过程分类可分为连续卧式酸 洗机组、连续塔式酸洗机组和半连续式酸 洗机组（它也称推拉式或推式）。
酸洗概述—酸洗机组的比较：推 拉式酸洗机组
• 推拉式酸洗机组酸洗，每根带钢经夹送辊依次 咬入，不用焊接，推送向前，直至卷取，逐卷 带钢间断地通过酸洗机组。
乳化液的主要性能
• 润滑性能好 能够有效地降低或调控摩擦系数。
• 冷却性能强 具有较高的导热和传热系数。
• 性能稳定 在高温、高压环境下循环使用，不变质，润滑效 果不变，或者具有较长的使用周期。 • 使用方便 作为油基润滑剂应具有较高的闪点和较低的凝固 点，确保使用的安全性和低温时的流动性；作为乳化液应在 乳化温度、时间、水质等方面无特殊要求，管理维护方便， 破乳方法简单。
这些设备一般布置在 酸洗机组的中部。酸 洗工艺段与酸再生是 相辅相成的，缺一不 可。酸洗线产生的废 酸必须经酸再生机组 经过一系列物理、化 学方法处理后，再返 送回工艺段使用。这 样既充分利用了酸资 源，还生成了副产品 氧化铁粉，同时对环 境保护也有很大好处。
酸洗机组工艺段设备
紊流酸洗槽
酸洗槽是紊流酸洗系统中的一个主要组成部分，其主要功能是去除 带钢表面的氧化物层。 整个酸洗槽分成3段，每段长34米，酸洗曹后 还有一个预漂洗槽。
乳化液的主要成分
基础油
主要组分 矿物油 动植物油 合成油 载体以及溶剂
乳化剂 乳化液
主要作用使油水混合，轧制时轧辊、带钢的润滑冷 却，多-稳定性差，少-润滑性差。
轧 制 油
添加剂
为了增加新的性能 ，一类起物理作用(降凝、增粘剂 等)，一类起化学作用（抗氧、油性剂等）。
水
要防止漂皂或漂油现象，要精心控制调配乳化液的 水质。
酸洗原理—氧化铁皮的形成
Fe
FeO Fe3O4 Fe2O3
O
酸洗原理—氧化铁皮的形成
温度
1200
Fe3O4
γFe+FeO
Fe2O3
FeO+Fe3O4 FeO
1000
Fe3O4+ Fe2O3
800
αFe+FeO
600
αFe+Fe3O4
400
含氧量
22
24
26
铁氧状态图
28
30
32
酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构
切边剪与碎边剪
切边剪: • 剪刃规格:∮300×38㎜（19㎜MIN） • 刀具材料：高碳高铬合金工具钢 • -间隙调整范围：19mm • -间隙调整精度：0.08mm • -重叠度调整范围：6mm • -重叠度调整精度：0.3mm
切边剪与碎边剪
碎边剪: • · 刀具: 直刀刃,4个/刀头,共计16个 • · 碎断能力: 每边50mm • · 碎断厚度能力: 拉伸强度610MPa，5 mm • · 碎断长度: 300 mm
连轧机简介
• 轧机为五机架连轧，前四架为四辊轧机，第五 架为六辊轧机。可生产CQ、DQ、HSLA等钢 种，设计最大可轧制原料厚度为4.0mm，设计 最薄产品厚度为0.3mm。连轧机配有激光测速 仪、测厚仪、板形仪等先进检测设备，连轧机 采用了先进的AGC和AFC自动控制系统，可有 效控制带钢厚度和板形精度，使产品质量大幅 提高，厚度偏差小于0.5%，板形偏差小于10IU。