铸造设备综合效率提升的途径

铸造设备综合效率提升的途径
随着市场经济的不断推进，市场竞争已日益激烈。

若想获得铸造设备使用的高效率、高利润，必须加强挖掘并改善其维修与管理等。

作为“制造大国”的中国，效率是众多企业获得竞争优势的关键因素。

但是，一些看似良好运作的铸造设备，实际上并不是以最好的状态投入工作中，设备与操作人员仍具有较大发展潜力与空间，这在无形中给企业造成浪费。

为了有效改善这一问题，国际制造业提出了设备综合效率（OEE），OEE是一种简单实用的生产管理工具，已在欧美企业、跨国企业中等得以广泛应用，设备综合效率指数已成为衡量企业生产效率的重要指标。

1.铸造设备综合效率概述
铸造设备的综合效率提升是各个工厂积极开展提高设备性能、品质及成本的综合性改善活动，主要从产量与质量两方面确保设备的运行状态，争取以最小的投入获得最大产出，以提高附加值。

设备的综合效率定义为：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格频率。

其中：时间开动率=（工作时间/负荷时间）×100%
性能开动率=（产量×计划节拍）/开动时间×100%
合格频率=合格品数量/产量×100%
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此公式的意义在于，工厂在一定工作时间内，能否尽量减少故障停工的可能性，尽量发挥设备的最大功效，以生产出更多合格的产品，实现科学管理。

其中提升设备的综合效率主要有两种途径：一是尽量减少设备的非运转时间，提高设备运转时间，提高单位产量；二是加强改善措施，提高产品的合格率。

以铸造企业的自身特点出发，其展开的活动与其他企业不同，应在其运转时考虑到铸造企业的各种特点，促进各种运转活动的顺利开展。

2.影响铸造设备综合效率的六大因素
2.1设备的故障损失，可分为突发故障与慢性劣化故障两种情况，其损失为时间损失与品质不良损失。

2.2工艺与管理损失，在更换工、夹、模具的过程中，由某一产品的替换调整，到生产出合格产品的停机时间内，即工艺与调整的损失时间，如果生产管理或者调解不当，就会产生故障停机的损失。

2.3空转及短暂停机的损失，一般十分钟之内的停机时间即短暂停机，一般发生空转或者短暂停机并不一定是故障设备产生，而是由于外部因素导致。

或者由于设备内的无工件空转。

例如工件在传输带上没有运输到位，或者其被卡住，而导致临时停机，一旦将工件复位，就可恢复设备的正常运转。

2.4试生产损失，当新产品进行试生产时，第一件产品的稳定生产、合格，需要一个不断调整、试验及适应的时间段。

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2.5速度的损失，设备生产运行速度与设计速度的差异称为速度损失。

2.6次品、废品的返修。

由于产品的质量不佳或者报废等原因造成返修，而浪费工时。

3.提高铸造设备综合效率的有效途径
3.1注重设备运行的可靠性
可靠性主要取决于设备的设计制造水平与使用维修水平、工作环境。

前者为内在、固有因素，对设备运行起到决定性作用，即固有可靠性；后者则通过前者发挥作用，即使用可靠性。

通过有效维修保持可恢复其固有可靠性，但是并不能将原本可靠性差的设备提高，具体提高可靠性的措施如下：
3.1.1在设计中，应争取结构简单，减少零件数、与调整环节，确保联接可靠性。

3.1.2尽量提高设备中运转系数最低的零部件可靠性，选择可靠度高的标准件。

3.1.3减少使用容易产生疏忽或者操作失误的结构。

3.1.4制定合理的维修期，如果维修期过长，会降低可靠度，例如配合间隙过大、润滑油变质等。

3.1.5加设自动停机装置与过载保护装置。

3.1.6必要时，应选择备用设备，例如重要的液体动压滑动轴承应具有两套系统。

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3.1.7结构布置应便于直接检查与修理，例如油面指示器的位置应方便观察油面，并留有检查孔。

3.1.8加设监测系统，可对发生的故障及时报警，例如压力测试、温度测试等。

3.2加强设备管理
铸造设备的机械化程度持续提高，意味着停机的时间已成为浪费，如何减少停机损失、提高检修质量，应做好以下几方面：
3.2.1提高设备运转的工艺规程与检修规程，制定检修、验收制度，确保设备的高质量。

3.2.2严格遵守备件的更换标准，确保备件合理使用，减少浪费行为。

3.2.3学习并掌握先进施工工艺与方法，如网络计划技术等，可提高检修速度。

3.2.4设备管理与检修相结合，对不合理的检修部位适当改进，以方便运行和维修，提高铸造设备的工作效率和使用寿命。

3.3做好保养维修
除了确保铸造设备运行的可靠性，加强设备管理，定期保养与维修也十分重要。

3.3.1对铸造设备进行定期检查与维修，以减少故障发生率。

从经济角度出发，应认识到“预防性维修周期”的重要性，通过正确操作、精心使用，再加上认真维护设备，可确保其始终处于良
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好的运行状态，确保生产的正常进行，并充分发挥各铸造设备功效，延长使用寿命。

3.3.2加强对备件、备品的管理，实行“修旧利废”，以降低铸造设备的周期寿命费用。

加强计划管理，实现设备与备件的标准化，同时准备好零件修复工艺，可确保企业在最少工时、最少材料消耗的情况下，实现对确定标准要求的已知失效零件的修复。

并在修旧过程中，提出零件修复的工艺与方法，明确修复系数与缺陷概率系数，可有效控制维修费用。

3.3.3提高维修的可操作性。

当故障发生后，维修人员检查、拆卸及修理过程中，可确保直接用眼睛看到、用手接触到，并具有足够的操作空间，这样符合工程心理学及人机工程标准，并留有通道取出零件。

3.3.4加强对操作工人的培训。

随着铸造设备工艺的不断提高，对操作者提出了更多更高的要求，设备的正确使用与精心维护，都需要工人与专业维修人员来实现。

如果他们的技术水平与熟练程度达不到要求，不仅无法发挥设备的应有功效，反而会损坏设备。

因此，加强对操作人员的培训十分重要。

3.3.5提高维修的安全性，应确保维修人员在操作过程中，不会被锐边或者突起划伤，避免被重物砸伤、电击等危险，以提高维修效率。

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