FMG4 栈桥合拢工艺HT

FMG4项目
栈桥合拢涂装工艺
编制：
校对：
批准：
江苏恒通重工装备有限公司
二O一二年二月
一、范围
本方案适用于澳大利亚栈桥FMG4模块1-模块10在我公司的拼装、涂装过程.
二、引用标准
510P-12032-SP-MA-0005
510P-12032-SP-MA-0003
505P-00000-MA-GN-0001
505P-00000-SP-PC-0001
515P-00000-SP-QA-0001
510P-12032-SP-MA-0004
11098-05110-MA-SP-0007
505P-00000-PR-GN-0002
515P-00000-PR-DC-0001
三、拼装方案
3.1 场地布置及设备配备
3.1.1、模块概述此栈桥主要由十个模块构成，M1、M2主要由1200*600mm
的主梁、1200*600mm的次梁和φ323.9*12.7的管支撑等组成；M3、M4、M5主要由2150*825mm的主梁、1350*600mm的次梁和φ406.4*12.7的管支撑等组成；M6、M7、M8、M9主要由2150*825mm的主梁、1000*600mm的次梁和φ355.6*12.7的管支撑等组成；M10主要由2150*825mm的主梁、1350*600mm 的次梁和φ355.6*12.7的管支撑等组成；主梁中心装有轨道，轨距14m。

SCK 完成主梁和支撑的构件制作后发往我司按照十个模块进行预拼装（我司制作次梁）。

相邻模块需要一起进行预拼装。

（具体合拢场地见附图一）。

3.1.2、场地布置模块拼装主要分为三个区域（十个模块可同时进行拼装）：区域1为主厂房南跨（长*宽：30m*258m）,车间配有100t桥式起重机1台，16t 行车1台，10t行车4台,进行M1，M2，M8，M9的拼装，北跨（长*宽：30m*258m），配有75t起重机1台，16t行车1台，10t行车4台，进行次梁的制作；区域2为外场75t场地（长*宽：48m*185m），场地配有75t门式起重机2台，主要进行M6，M7的拼装和堆放区；区域3为船台（长*宽：80m*311m）,船台配有300t 门机1台，10t汽车吊1台，主要进行M3，M4，M5，M10的拼装；最后在船台进行整体预合拢。

以上区域地面全部为混泥土基面，并配有水路，气路，电路，预埋接地等设施。

3.2 胎架制作要求
3.2.1、胎架形式胎架为两路直条分布，用以支撑主梁。

胎架高度1400mm，宽度1500mm，采用角钢L80*80*10和地面牢固连接，角钢上端部用宽度100mm 的扁铁水平连接。

次梁与主梁接口的部位进行胎架局部加高。

同时所有角钢斜撑固定（具体分布见附图二）。

附图二
3.2.2、胎架布置胎架布置前应在预组装场地放好地样线，要求主梁位置不仅要划出中心线，箱体的外轮廓线也必须画出。

每个模块的对角线差值需保证控制在±3以内。

四、模块制作要求（SCK制作部分）
4.1、制作每段箱体时接头处接图要求，梁的上下翼缘板与腹板相互错开250mm （见附图三）。

附图三
4.2、每个主梁制作时须划出十字中心线，即次梁安装时的中心线及主梁轨道中心线并敲样冲眼，用白色记号笔圈出（见附图三）。

因结构尺寸公差要求较高，预先制作箱体及其它构件时加放一定的余量，结构上的连接板及分段大吊耳必须按尺寸装配焊接完成，校正后每个箱形梁要保证比理论尺寸大。

具体加放余量值由SCK确定。

同时每个箱体上要划出理论线的参考线（MARK线）。

4.3、主梁结头处梁的上下翼缘板及腹板按图纸要求开坡口，具体坡口由SCK制作完成，上下翼缘板的坡口方向均朝上，腹板的坡口均朝外侧，具体见附图四。

梁的上翼缘板接头详图
梁的下翼缘板接头详图
梁的腹板接头详图
附图四
4.4、主梁之间的连接箱梁即次梁也要保证比理论尺寸要大，具体加放余量值由SCK确定。

次梁两端与主梁连接处的上下翼缘板与腹板留200mm长不焊（见附图三）。

4.5、主梁的接头处和次梁一样，也要求上下翼缘板和腹板留200mm不焊，合拢时再焊接。

单根主梁发运到我公司时截面须保证附图五尺寸。

附图五
4.6、箱体上其余先期可组装的机构由SCK装配焊接完成，并用辅助支撑加固。

每个模块上的吊耳由SCK焊接到轨道主梁上。

4.7、所有先期需要做无损检测的区域由SCK检查合格后发运到我司。

4.8、所有发运到我公司的产品必须由SCK提供数据检测报告，并且一一对应，工件上的编号与报告编号须相符合。

五、合拢要求
总体合拢步骤为：1#、2#、3#～6#及7#的前段整体合拢，7#前段固定后移到指定位置与后段以及8#还有9#的前段合拢。

按此顺序以此类推（具体步骤见附图六），合拢时以地样线为基准调整箱体位置。

附图六
5.1、1#、2#及3#的前段同时置于胎架上，轨距方向加放12mm收缩余量。

同时测定水平值，控制水平误差并按地样线测量焊前尺寸。

5.2、各档尺寸调整后接头处点焊牢固。

梁的上下翼缘板先焊，反面用马板加固。

腹板对接缝采用陶瓷衬垫CO2立向上焊接。

5.3、模块的焊接工艺严格按照本工程所要求的WPS严格执行。

所有的焊工持有业主认可的焊工证，持证上岗。

5.4、构件的焊接：为保证焊接对拼装尺寸的影响必须尽量保证各个构件在完全自由收缩的情况下焊接。

主梁接口先焊，焊接顺序见附图七。

焊接对称焊缝要有两名焊工同时对称施焊，确保最小的焊接变形。

上下翼缘板采用CO2气体保护焊。

次梁的焊接顺序与附图七所示主梁的焊接顺序类似。

附图七
5.5、模块的焊接：以第一模块M1为例，焊接顺序如下:
每一个模块总体分为两个焊接区域见附图八。

第一部分焊接区域先焊主梁的对接，然后再焊主次梁的连接。

第一焊接区域
附图八
第一部分焊接区域主次梁的的焊接顺序见附图九。

4735 2
6
1
附图九
第二部分为主次梁与支撑的焊接，管支撑的焊接需两侧同时进行对称焊接，以控制模块的变形。

5.6、焊接过程中的防护措施
焊材的领用、保管、退库：严格按照公司《焊材管理制度》执行，一律不允许焊材存放于工具橱内过夜。

防风：因室外作业，焊接过程中必须采取良好的措施防止风的影响。

当风速超过1.0m/s时，必须采取防风措施。

防风可采取制作一些可移动的挡风架来进行。

预热与保温：焊前预热应严格按照WPS的要求进行。

预热应采用电加热带进行，焊接前应用测温枪测量钢材表面温度，合格后方能进行焊接。

焊后保温可采用石棉包覆的方法进行。

同一条焊缝的焊接工作应一次完成，不能停顿，以免造成缺陷。

5.7、梁的接头焊缝为全熔透焊缝，焊后100%UT。

焊缝及其它尺寸全部检验合格后最后封人孔板。

具体的焊接位置可参照附图十。

附图十
5.8、整体焊接完成后测量并记录完工尺寸。

5.9、重新校验轨距并安装轨道压板及轨道。

轨道接头焊接的WPS由SCK提供。

5.10、模块焊接完成后需保证主梁的轨距对角线在±3mm内。

六、除锈处理
6.1、模块的处理模块整体焊接完成后对焊缝及焊接缺陷进行及时的打磨修补，完工确认后方可进入砂房准备喷砂。

6.2、砂房的准备构件进入砂房检查喷砂所用设备是否能正常工作，以确保喷砂工作的顺利进行。

砂房长*宽：26m*104m.
6.3、钢丸的准备：钢丸采用标准喷砂用钢丸与钢丝切丸的混合物，检查是否清洁干燥，并能满足单个模块处理的数量要求。

6.4、铝合金爬梯等的准备：在喷丸、涂装过程中，应使用重量较轻、移动方便的铝合金人字梯，以满足作业的需要。

6.5、喷砂除锈至Sa2.5（ISO 8501-1:2007）级要求。

对于不易施工的部位,采用手工和动力工具除锈，要求达到St3级。

6.6、除锈完工验收合格后进行涂装施工。

模块在涂装车间置于六个搁墩上，搁墩高1700mm，直径800mm，具体的摆放位置见附图二
附图二
7、涂装处理
7.1、环境要求
7.1.1 涂装应在注意天气状况，涂装环境温度通常应在5℃～30℃，尤其是对环氧系涂料，涂装环境温度必须在5℃以上。

7.1.2 环境相对湿度应在85%以下、钢材表面温度高于4℃方可进行涂装。

7.1.4 为确保涂装表面的干燥，需严格执行露点管理制度。

即当钢板温度高于露点3℃时，才能施工。

7.2、涂装技术要求
7.2.1 本次采用的油漆为国际interzone 954 改性环氧树脂漆，是一种双组份，低VOC含量、厚浆型、改性环氧屏蔽涂料。

具体的涂装数据见下表2 颜色按照业主要求进行
光泽有光
体积固体份85%±3%(视颜色而定)
典型厚度250-500μm干膜厚度
理论涂布率500μm干膜厚度下，1.7m2/公升
实际涂布率允许适当的损耗系数
施工方法无气喷涂、空气喷涂、刷涂、滚涂
干燥时间
表2
7.2.2涂装前对施工漆雾难以喷涂的部位应采用手工涂刷的方法进行预涂。

涂装方法主要采用高压无气喷涂。

7.2.3油漆使用前应充分搅拌，搅拌方式采用电动或气动搅拌机搅拌。

7.2.4 双组份涂料严格按说明书要求施工。

双组分涂料一旦混合，必须在说明书规定的时间内使用完毕，严格保证说明书规定的熟化时间。

具体的施工参数见表3
混合本产品分两罐装，组成一个单元供应。

使用时应规定比例成对一次性混合。

一经混合，必须在规定的混合寿命内使用。

（1）采用动力搅拌器搅拌世基料（A组分）
（2）将全部固化剂（B组分）和基料（A组分）混合，并
采用动力搅拌器彻底搅拌
混合比列4部分：1部分体积比
混合使用寿命10℃ 15℃ 25℃ 40℃
3小时 2小时 90分钟 45分钟
无气喷涂喷嘴直径0.53-0.66mm
喷嘴处的输出流体总压力不低于176公斤/厘米3刷涂典型厚度100-150μm
滚涂典型厚度75-125μm
稀释剂international GTA220或者international GTA415
清洁剂international GTA822或者international GTA415
表3
7.2.5 对于合拢口，应预先涂刷好底漆，长度为50mm左右。

然后用胶带加以包裹，以免涂上后道油漆。

7.2.6 喷涂过程应注意以下事项:
7.2.6.1 喷枪与被涂面的距离300mm～500mm，垂直于被涂面。

喷枪左右上下移动时，应注意与被涂面保持等距，避免做弧形或曲线移动，以保持膜厚的均匀。

7.2.6.2 喷枪移动速度根据膜厚要求而定。

膜厚要求低，则移动速度快，膜厚要求高，则移动速度慢。

对于角隅和表面形状比较复杂的部位，应采用断续、
快速的喷涂方法。

7.2.6.3 喷涂工作应遵循先上后下，先难后易的原则。

7.2.6.4 喷漆时应预先喷涂面积约1-2m2的范围，然后用湿膜仪进行检测。

检验合格后方能进行大面积的喷涂。

喷涂过程中应及时检测湿膜状况，注意控制好一次涂覆的涂层要求。

对于干膜厚度大于500um的涂装要求的，应分两次进行喷涂，避免流挂。