新旧路平交道口专项施工方案

滨河西路与吕清线平交道口
施
工
方
案
目录第一章简述
第二章施工部署及平面布置
第三章、施工方案及主要技术措施
第四章、施工进度计划及保证措施
第五章、质量保证措施
第六章、安全生产及文明施工措施
第七章、主要施工机具及劳动力配备计划
第一章简述
清河县滨河西路与吕清线（挥工大道）在K21+390处平交，平交道口面
积约5200平米，行车道工程做法为4cm细粒式改性橡胶沥青混凝土ARHM-13+7cm中粒式沥青混凝土AC－20C+180厚水泥稳定碎石+180厚水泥稳定碎石+18厚水泥粉煤灰土，路床采用8%灰土进行处理，人行道做法为彩色混凝土透水砖(20×10×6cm)+15cmC15透水混凝土，平缘石采用TP 型花岗岩立缘石10cm×25cm×75cm，立缘石采用TF3型花岗岩立缘石15cm×30cm×75cm，平交道口处无雨水、污水管线。

（1）安全目标：杜绝因工亡人事故，因工负伤率控制在0.5 ‰。

确保整个工程施工期间无重大安全事故。

（2）文明施工目标：标准化施工，严格按照我公司的环境、安全和职业健康一体化的要求，按照规范标准进行施工垃圾、噪音、和尘埃的控制，争创
文明工地。

（3）质量目标：确保本工程分项分部工程一次检查合格率100%，优良率95%以上，保证达到国家验收规范合格标准。

（4）工期目标：
总工期：30个日历日。

第二章施工部署及平面布置
根据本工程施工特点，平交道口依路面做法为主线，人行道及路缘石工程全部围绕主线安排进行，合理划分施工区段，安排施工周期，促使工程全面展开。

积极响应业主关于合同工期的要求，合理安排本段工期。

施工中严格按照河北省文明施工、环境保护及安全生产规定的要求，对施工现场进行全方位管理，严格落实各项方针政策。

针对本工程施工控制重点文明施工、环境保护与安全的要求。

按照“利民、为民、便民”的指导思想，各施工区设置文明施工小组，制定文明施工方案，进行生活区、施工区和施工影响区的环境整治，洒水降尘，垃圾清理，使工地达到河北省文明工程要求。

树立企业形象，现场设置文明施工标志牌，围挡美观、整齐一致，现场运输道路经硬化处理，保持平整坚实，畅通。

合理安排施工顺序，夜间避免进行噪音较大的工序。

加强与附近社区、单位的联系，取得当地邻居的支持。

合理计划每日工作安排，将施工对周边环境的影响降到最小程度的基础上，保证整体工期的实现。

项目部建立安全生产领导小组，项目部主要领导及安全主管负责现场的安全生产管理工作。

项目经理部与各施工作业队签订安全生产责任状，使安全生产工作责任到人、层层负责。

施工中，应重视与外界的协调配合，积极配合当地政府、环卫、城管及有关部门做好共建工作，共同促进施工生产。

做好施工人员文明施工、安全施工教育工作，加强自身队伍管理，努力减少施工期间对周边对周边的干扰和影响。

以既满足工程施工需要、又符合创建文明建设工地为前提，充分利用现有对外交通等自然条件，综合考虑工程规模、施工方案、工期、造价等因素，按照招标文件要求，因地制宜、有利施工、方便生活、易于管理、安全可靠、经济合理地规划生产生活区、对内对外交通、供电供水、堆料场等，处理好交通线路与临时道路的关系，保证该地区交通运行通畅。

邻吕清线采用围挡进行封闭，围挡南北侧各长度180米，围挡高度2.0米，采用彩钢压型板，保证施工区与外界隔离。

围挡需占用吕清线非机动车道
南北车宽度1米。

围挡示意图
第三章、施工方案及主要技术措施
3.1施工准备
一、技术准备
1、对拟参加本施工段的施工人员按照工程部编制的可行性施工方案进行培训，对本工程所涉及到的规范也需认真学习。

2、熟悉与会审图纸。

项目总工组织技术人员学习图纸，熟悉各部尺寸、质量要求及材料规格，以便组织编制单项工程施工方案，制定各项工程技术措施，并组织实施。

对于图纸中不清楚或欠缺有矛盾的地方及时向监理工程师提出并澄清，并做好原材料及施工前的试验工作。

做到精密组织、精心施工。

3、编制与审定施工预算：经营部编制切实可行的施工预算，用以指导施工，控制成本。

二、现场准备
1、恢复定线：检查设计院提供的所有永久性标桩，并将遗失的标桩在一周之内申报工程师，根据审批意见进行恢复测量，结果提交工程师，经检查批准后，在工地正确放样。

在恢复定线测量中，如果发现某些地面标高有错误或有变化需要重新调整时，应提交一份详细资料报监理工程师核查确认，在监理工程师未批准前，对上述有争议的现有地面不得扰动。

2、恢复定线要测出路基中线桩、边桩、转角桩、构造物控制桩等重要桩志，对永久性标桩加以保护。

在恢复平面位置桩志的同时，复测水准点，加设施工需要的水准点并加以保护。

3.2 道路工程施工方案及技术措施
施工依据：
《中华人民共和国建筑法》；
《中华人民共和国环境保护法》；
《城市道路工程设计规范》（CJJ37—2012）；
《城市道路路基设计规范》（CJJ194—2013）；
《城镇道路路面设计规范》（CJJ169—2012）；
《无障碍设计规范》（GB 50763—2012）；
《公路沥青路面设计规范》（JTGF50—2006）；
《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）；
《橡胶沥青及混合料设计施工技术指南》；
《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1—2008）；
施工方案：
1、施工顺序
滨河西路与吕清线平交道口两个，计划先施工南侧后施工北侧，施工顺序按照三阶段、四区段、九流程组织施工。

三阶段：准备阶段—施工阶段—竣工验收阶段
四区段：路槽开挖区段—平整区段—碾压区段—检验区段
九流程：施工准备—分层填筑—摊铺平整—洒水或晾晒—机械碾压—检验签证—基面整修。

2、施工方法
施工准备着重从组织、设备、技术、清理场地、场地平整的工作着手。

施工前，技术人员全面熟悉设计文件，会同设计单位进行核对、交桩、复测、放样、按要求清理现场地表，并按规范及设计文件要求施做坡面台阶、排水。

1000
原路面台阶区
8%灰土路床处理台阶区
200
200200200200围挡
40厚橡胶沥青混凝土面层60厚普通AC-20沥青混凝土
180厚水泥稳定碎石
180厚水泥稳定碎石
180厚石灰粉煤灰稳定土
800
800
800
800
新旧路面施工台阶示意图 3.2.1、路基施工 （1）、路基处理：
机动车道挖方路基路床60—80cm 原槽挖松后加8%石灰压实，路床0—60cm 需换填，用素土加8%石灰，分三层压实至路床顶，每层厚20cm 。

回填压实度满足《城镇道路工程施工与质量验收规范》要求。

路床下进行处理时，若遇到腐殖质或淤泥土，需加大处理深度，保证路床不弹软，碾压强度以平整、无翻浆能够正常施工为标准，处理工程量由施工单位和监理单位根据现场情况试验确定。

行车道以外范围回填除不加灰外，其余要求同上。

机动车道以外范围回填除不加灰外，其余要求同上。

与吕清线交接处路基按照挖台阶分层处理，台阶宽度为0.8米。

机动车道填料最小强度要求及压实度要求
项目分类路床顶面以下深
（cm)
填料最小强度
CBR(%)
压实度（％）
填方0-30 8
≥95 30-80 5
80-150 4 ≥93 150以下 3 ≥92
挖方0-30 8 ≥95 30-80 5 ≥95
位于机动车道下的排水管道沟槽回填时，要求采用8%灰土分层回填至路床顶，以提高基层强度，根据回填深度、回填部位严格按《公路路基施工技术规范》控制，压实度达到相应施工规范要求。

灰土施工工艺流程
工艺流程施工放样→打格备土、铺土→打格备灰、布灰→拌和→整形→碾压→养生
1、施工放样
组织测量人员在已验收合格的下路床顶面采用全站仪按照每10m间距准确地放出施工路段的中、边桩，并在边桩位置处插花杆，沿路线方向直线每10米插花杆（花杆直径3cm、长150cm，用油漆涂成红白相间的刻度，刻度间距18cm），根据花杆上的刻度挂好线绳以控制松铺厚度。

2、打格画线
8%石灰土按15cm控制，松铺系数取1.2，则松铺厚度取18cm。

采用同一车型运土，计算出每车土的方量计算摊铺的面积，事先在路基上用石灰打出方格，每格中卸一车土，为了保证边坡压实质量，每层填料的摊铺宽度每侧各加宽30cm。

3、摊铺整平
根据拟定的摊铺厚度将土均匀的摊铺在拟定的宽度上，先用推土机将土摊平后，检测土的含水量，土的含水量按大于最佳含水量2%控制，含水量过大时进行翻晒，含水量不足时采用洒水车洒水，水车严禁在洒水段里停留和调头。

现场施工人员按照设计高程挂线，然后平地机精平，平地机整平后检查松铺厚度。

松铺厚度达到设计要求后用压路机静压1-2遍使表面平整。

4、布灰
8%灰土路基灰剂量按9%控制，根据每延米使用的灰剂量，将消解合格的石灰运至作业面沿灰线码成矩形石灰夹带。

在路基每侧码按距中桩2.35m，7.05m，11.75m，16.45m布设4条矩形石灰夹带，夹带宽0.8m，高0.134m。

每延米石灰带的量就是该延米路基需要的石灰量。

现场使用加工尺寸为0.8m*0.134m*2m的木盒进行灰量控制。

待检验合格后，用人工扣反锹逐次排列均匀地撒布在相应的段落上，用刮板摊平，做到布灰均匀。

5、拌合
石灰撒布均匀后用路拌机拌合，拌合遍数控制在2遍以上。

使用路拌机拌合时，第一遍不翻到底，应留2-3cm，以防石灰下沉在底部翻拌不上来，形成灰夹层；第二遍拌合时一定要翻拌到底，并对下层破坏0.5~1cm，这样既能消除夹层素土又能使上下层结合更好。

翻拌过程中，应跟人随机检查翻拌深度是否满足要求。

翻拌两遍后检查含水量，如果含水量满足要求，混合料均匀一致，没有灰条、灰团和花面，然后实验室取样测灰剂量、含水量，若达不到要求则补水、掺灰后再用路拌机翻拌直至合格为止。

6、整平
利用中、边桩上预先标出的控制标高，人工拉线控制灰土面的松铺标高，指导平地机作业。

整平时从低处向高处进行，直线上由两侧向中心刮平，曲线上由内侧向外侧刮平，需反复刮1-2遍。

然后用履带压路机排压一遍，以暴露潜在的不平，再用平地机如前述那样平整，直至合格为止。

每次整平在桩位处都在标高和横坡控制下进行，特别注意接头处的平整，必须使接缝顺直平整。

对局部低洼处应将表面5-8cm耙松用新的混合料找补平整，严禁薄层找平。

7、碾压
整形后经检查标高、横坡、平整度、含水量、含灰量均符合要求后，即可进行碾压。

碾压顺序：先轻后重、先慢后快、先边后中。

压实工艺如下：先静压一遍再弱振一遍、强振一遍，开始检测压实度，以后每振压一次检测一次压实度，直至压实度达到要求，然后用胶轮压路机静压1-2遍，达到表面无轮迹无软弹时停压。

碾压时，直线段由两边向中间进行，曲线段由内侧向外侧进行碾压。

振动压路机碾压时横向重叠0.4~0.5m轮宽，纵向前后相邻施工段轮迹重叠宽度不小于2m。

胶轮压路机碾压时横向重叠1/2轮宽，纵向前后相邻施工段轮迹重叠宽度不小于2m。

碾压过程中，石灰土表面应始终保持湿润，碾压应保证无漏压、无死角、全面均匀压实。

严禁压路机等机械在已完成或者正在碾压的路段上调头或急刹车。

8、接缝处的施工
对于分段填筑石灰土的路基，在两段交接接缝处必须严格按照要求进行处理。

对同时施工的工作段落的衔接处采用搭接法施工，前一段拌和精平后，预留5~8m 不碾压，当后一段施工时，将预留的未碾压段落掺入部分消解石灰，连同后一段一起拌和、精平、碾压。

9、养生
对已铺筑的石灰土进行覆盖土工布洒水养生，保持一定的湿度并封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行，养生期不少于7 天。

养生期间应保持其
表面呈潮湿状态，常温季节每日应洒水4次以上。

10.做好各项施工记录及施工参数记录。

3.2.2、路面结构层施工
施工顺序：
机动车道：18cm二灰土→18cm水泥稳定碎石→铺安侧石→洒透层结合油→道路面层→竣工验收
人行道：级配砖石→中砂垫层→铺设环保砖
3.2.2.1、道路基层施工
1、二灰土底基层施工：
施工工艺流程：施工准备（备料、原材料试验、机械调试）→混合料设计配合比→步灰→拌合机拌合→平地机平整→碾压成型→洒水养护。

施工工艺
准备下承层
1）、对二灰土的下承层-路基的外形（包括路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度）、路基的强度（碾压检查：用12～15T三轮压路机以低挡速度1.5～1.7km/h沿路基表面碾压3～4遍作全面检查，不得有松散、压实度过低或土过湿发生的弹簧现象；弯沉检查：用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出保证率97.7%下的代表弯沉值,不大于设计算得的允许值）、路基的沉降（路基区施工完成后，沉降速率应连续两个月小于5㎜/月）进行检查，应当表面平整、坚实，有规定的路拱，无任何松散的材
料和软弱处，且沉降量应符合要求，与吕清线相交处采用放台阶基层处理方法，台阶宽度为20cm。

2）、在下承层上恢复中线，每20m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，横断面半幅设三个高程控制点，逐桩进行水平测量，算出各断面所需摊铺土的厚度，在所钉竹片桩上标出其相应高度。

3）、根据实测高程、二灰土工作面宽度、厚度及试验最大干密度等计算路段所需二灰土重量，根据配合比及实测含水量算出土、石灰、粉煤灰的重量，根据运料车辆吨位计算每车料的堆放距离，并根据在相同施工条件下素土、石灰的含水量与松铺厚度的关系来控制现场铺筑厚度。

运输和摊铺土料
1）、路基上用石灰线标出布料网格；
2）、拖运土料，控制每车料的数量相等；
3）、推土机将土堆推开后，用平地机将土均匀地摊铺在预定地路基上，力求表面平整，并有规定的路拱；
4）、拌合过程中，测量人员跟踪检测松铺，控制误差±0.5cm，必要时进行增减料工作；
5）、测定土的含水量。

如含水量过大则进行翻晒厚度；过小，则应洒水焖料，使土含水量控制在比石灰土的最佳含水量低2～3%；
6）、用平地机对土层进行初步整平，并用人工进行局部找平，后用振动压路机静压一遍，使其表面平整，压实度达85%。

运输和摊铺二灰土
1）、用石灰线标出布灰网格；
2）、布撒消石灰、粉煤灰宜采用布灰机，平地机找平，人工辅助，使灰量均匀。

注意控制各处的松铺厚度基本一致。

路拌混合料
1）、稳定土拌和机要求：功率大于400ph；拌和深度大于40cm或大于石灰土的松铺厚度；用稳定土拌和机拌和混合料两遍以上，拌和深度达到稳定土层底，拌和中设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层。

拌和中略破坏下承层表面10mm左右，以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止；采用挑沟法和EDTA滴定法随时检查拌和的均匀性、深度及石灰剂量，不允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸＞15㎜且含量超过5%时，必须整平，稳压，再次拌和。

2）、拌和时随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；如含水量过小，用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1～3%左右），拌和机跟洒水车后进行拌和；
3）、拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限抗压强度试件，移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；同时测定灰剂量，含水量，测定混合料的干密度，检查石灰与土的施工比例。

整型
测量人员迅速恢复高程控制点，钉上竹片桩，桩顶高程即是控制高程。

平
地机开始整型，必要时，再返回刮一遍。

用光轮压路机快速碾压一遍，以发现潜在不平整，对不平整处，将表面5cm耙松、补料，进行第一次找平。

重复上述步骤，再次整型、碾压、找平，局部可人工找平。

底基层表面高出设计标高部分应予以刮除并将其扫出路外。

每次整平中，都要按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝要适顺平整，测量人员要对每个断面逐个检测，确定断面高程是否准确，对局部低于设计标高之处，不能采用贴补，掌握“宁高勿低”、“宁刮勿补”的原则，并使纵向线型平滑一致。

整型过程中禁止任何车辆通行。

碾压及组合
拌和好的混合料不得超过24h，要一次性碾压成型。

压实度的检查应用灌砂法从底基层的全厚取样。

压实度检测的同时，对二灰土的层厚、拌和均匀性、石灰消解情况等进行检查。

整型后，当混合料大于最佳含水量1%～±3%时，进行碾压，如表面水分不足，应当适量洒水，严禁洒大水碾压；碾压必须遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先下部密实后上部密实的原则，要严格控制各类压路机的碾压速度。

前两遍碾压速度控制在1.5～1.7KM/h，以后可采用2.0～2.5KM/h，三轮压路机应重叠三分之一后轮宽。

1）、碾压机械要求：18～21吨的三轮压路机、振动加自重40T以上的振动压路机和20T以上的轮胎压路机；
2）、碾压速度：不管使用哪种型式或质量的压路机进行碾压，其碾压速度对路基土或路面材料层所能达到的密实度有明显影响，而且碾压速度过快，还容易导致容易导致路面的不平整（形成小波浪），被压层的平整度变差。

碾
压速度影响振动轮对单位面积内材料的压实时间。

传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。

具体可通过铺筑试验段选择合适的碾压速度。

3）、压实过程如有“弹簧”、松散，起皮现象应及时翻开重新拌和，及时碾压；
4）、严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，避免基层表面破坏；
5）、两个作业搭接时，前一段碾压时留5～8m混合料不碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，碾压；靠近路肩部分多压2～3遍。

6）、碾压成型后进行钻芯取样，视成型情况及均匀程度来确定能否进行下一到工序。

7）、使用三轮压路机的目的在于解决结构层上部的密实，而三轮压路机轮宽较窄、轮边较多易对表面产生推挤、剪切从而出现局部起皮、松散，应控制三轮压路机碾压遍数。

2、水泥稳定碎石施工
（1）施工放样
水泥稳定碎石在与吕清线相交处采用放台阶处理，台阶宽度按照每步20cm，本段水泥稳定碎石的摊铺采用感应器走钢丝的方法控制高程，在开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据得出的松
铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，将钢丝用紧线器拉紧并逐桩用铁丝固定，钢丝拉力不小于800N。

（2）水泥稳定碎石的拌和
水泥稳定碎石混合料采用稳定土厂拌设备集中拌和的方法，集中拌和是保证拌和质量、计量准确的有效方法。

①开始拌和前，拌和场的备料至少满足3~5天的摊铺用料。

②每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

实际的水泥剂量略大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量小于4.0%。

同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

③每天开始拌和之后，拌和负责人和后台试验人员配合出料时取样检查是否符合设计的配合比、含水量、水泥剂量，不合格的混合料不运到现场。

进行正式生产之后，每1小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

后台试验人员中有1个人专在拌缸处旁站，观察混合料的颜色及水泥下料情况，确保含水量、水泥计量准确。

④拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

⑤安排专人记录每车料拌和、出场时间，用于施工时间的分析控制。

拌和
机电脑操作手及时打印下料量，根据施工工程量与每天水泥用量进行对比分析，保证水泥剂量控制准确。

⑥根据试铺段确定的正常产量生产混合料。

保证拌和产量的同时，拌和负责人保持与前台负责人的联系，随时通报拌和机的运转情况，以便前台摊铺现场及时采取相应的措施。

⑦每天拌和工作结束后，拌和负责人仔细检查拌和机的情况尤其是拌缸的清理工作必须亲自检查，以保证第二天的机械正常运转。

（3）水泥稳定碎石混合料的运输
完成混合料拌和，尽快运送到铺筑现场，车上的混合料要覆盖，减少水分蒸发。

①接料时前后移动，每车分3次以上接料，减少混合料离析。

②运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洗干净。

运输车辆的数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

③如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当不困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过3小时，必须予以废弃。

④积极配合拌和、摊铺人员，服从指挥。

（4）水泥稳定碎石混合料的摊铺
①摊铺前将路基表面适当洒水湿润。

②检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

.
③摊铺前调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

④水泥稳定碎石采用两台摊铺机成梯队方式进行摊铺，两台摊铺机在摊铺过程中保持10～20m距离。

两台摊铺机一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

⑤每个摊铺机安排1人记录每车料开始、终了摊铺的桩号、时间，并记录摊铺机每次停机的时间、桩号，用于施工控制。

⑥摊铺机连续摊铺，在拌和能力小的时候，采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

⑦摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中。

⑧摊铺机铺筑后，有专人检查基层的标高、路拱和平整度。

并派专人负责消除摊铺后产生的粗细料离析现象，对局部粗集料窝或粗集料带予以铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀，禁止使用薄层贴补的办法进行找平。

（5）水泥稳定碎石的碾压
根据试验段确定的碾压方案进行水稳摊铺碾压。

直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时振动轮重叠1/2轮宽，碾压必须超过两段的接缝处，振动轮压完路面全宽时即为一遍。

碾压遍数按试验路段确定的6遍控制，且碾压在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内。