基于EMX的手机面板注塑模具设计和数控加工综述

目录
目录 (1)
第一章绪论 (1)
第二章软件简介 (3)
2.1 Pro/E简介 (3)
2.2 模具专家系统——EMX简介 (3)
2.3 Mastercam简介 (4)
第三章塑料模具与工艺分析 (6)
3.1 塑料模具 (6)
3.1.1 塑料模具产品的基本知识 (6)
3.1.2 塑料模具技术应用 (6)
3.2 工艺分析 (6)
3.2.1 尺寸及精度 (6)
3.2.2 壁厚 (7)
3.2.3 脱模斜度 (7)
3.2.4 圆角 (7)
3.2.5 粗糙度 (8)
3.2.6 塑料性能的分析 (8)
3.2.7 注塑机选择 (9)
3.2.8 塑料顾问（PRO/PLASTIC ADVISOR） (9)
3.2.9 冷却系统设计原则： (10)
第四章模具设计 (11)
4.1 塑件（手机面板）制品 (11)
4.2 加载毛坯工件 (11)
4.2.1 进入模具模式 (11)
4.2.2 装配参照零件 (12)
4.2.3 设置收缩 (12)
4.2.4 创建工件 (13)
4.2.5 拔模检测 (14)
4.2.6 厚度检测 (14)
4.3 建立浇注系统 (15)
4.3.1 确定最佳进交口的位置 (15)
4.3.2 模流分析 (15)
4.3.3 创建基准平面 (16)
4.3.4 创建主流道 (16)
4.3.5 创建分流道 (17)
4.3.6 创建交口 (17)
4.4 创建分型面 (18)
4.4.1 复制分型曲面 (18)
4.4.2 创建平面分型曲面 (18)
4.4.3 合并分型曲面 (19)
4.4.4 着色分型曲面 (19)
4.5 分割体积块 (19)
4.6 抽取模具元件 (19)
4.8 仿真开模 (20)
第五章 EMX在手机面板模架及其他机构设计的应用 (22)
5.1 新建EMX项目 (22)
5.3 顶出系统设计 (24)
5.4 建立冷却系统 (25)
5.5 碰锁系统设计 (25)
5.6 开模仿真及干涉检测 (26)
5.7 材料清单 (27)
5.8 模具装配图 (27)
5.9 模具文件转换IGS文件 (28)
第六章手机面板模具型腔的数控模拟加工 (29)
6.1 手机面板凸模加工 (29)
6.1.1 导入加工凸模 (29)
6.1.2 确定加工工艺 (30)
6.1.3 凸模的模拟加工 (30)
6.1.4 后置处理 (31)
6.2 手机面板凹模加工 (31)
6.2.1 导入加工凹模 (31)
6.2.2 确定加工工艺 (31)
6.2.3 凹模的模拟加工 (32)
6.2.4 后置处理 (33)
致谢 (34)
参考文献 (35)
基于EMX的手机面板注塑模具设计和数控加工
所在单位：（陕理工机械工程学院机械设计制造及其自动化专业机自专升本081班，陕西汉中
723000）
指导老师：
摘要：本次设计的作品为ABS手机面板注塑模具设计和数控加工,使用三维设计软件——Pro/E和模具专家系统——EMX,建构出手机面板的三维模型，并在Pro/E软件的制造模块中，做出手机面板的注塑模具（使用模具专家系统加载模架），并进行模具的仿真加工生成NC代码（Mastercam软件中完成）,并使用生成的NC代码在实验室加工出手机面板模具。

关键词：手机面板；塑料；模具；数控加工；Pro/E;emx;Mastercam;
Abstract：The works for ABS mobile phone panel Design of Injection mold design and NC machining using three - dimensional design software --ProE and mold expert system for --EMX, constructing a three - dimensional model of mobile phone panel, and in the manufacture of ProE software modules, injection mould used in cell phone panel mold expert system for loading mould and mould machining simulation of NC code complete the Mastercam software and use the generated NC code in the laboratory processing of mobile phone panel die.
Key words: Mobile phone panel;plastics;mold; numeral control processing;Pro/E；EMX；Mastercam；
引言
毕业论文是在修完所有课程之后，在我即将走上社会之前的一次综合设计。

本次论文的题目是基于EMX手机面板注塑模具设计和数控加工，也是对过去几年大学学习的总结和检验。

在本次论文中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。

着重说明了设计一副注射模的一般流程。

即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数的校核。

模具的结构设计，注射模具设计的有关计算，模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作目的绘制、全面审核投产制造等。

其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，棋具工作零件的结构设计，推出机构的设计。

拉料杆的形式选择，排气方式设计等。

在本次的设计中主要是通过使用Pro/E软件进行手机面板结构部件的设计，再利用Plastic Advisor（塑料顾问）进行零部件的各项分析，以求达到合适的标准，接下来使用Pro/E的mold design 模块进行模具设计，最后再利用模具专家系统——EMX5.0进行加载标准模架，并生成模架材料清单，以及模具装配图。

最后利用Mastercam 数控加工软件对手机面板的模具进行模拟数控加工编程。

通过本次毕业论文设计，使我对模具设计有了更深的了解，懂得如何查阅相关资料以及怎样解决在实际设计中遇到的实际问题。

这为我以后从事模具工作打下了良好的基础。

本次毕业设计得到了张老师和同学的帮助，在此深表感谢!由于缺乏实践经验，水平有限，且时间仓促。

设计过程中难免有错误之处，请各位老师和同学指正批评。

第一章绪论
我国塑料模具发展趋势：
我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了跨越式的发展，模具水平有了较大提高。

我国塑料模具行业发展迅速。

据统计，目前塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，随着中国经济的不断发展，这一比例将持续提高。

相关专家预测，在未来的市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，塑料模具在模具行业中的比例将不断提高。

塑料模具已形成完整而强大的产业链。

我国塑料模具近年来伴随着高技术驱动和支柱产业发展，形成了一个完整而强大的产业链条。

塑料模具相关产业从上游的原辅材料工业和加工、检测设备到下游的机械、汽车、摩托车、家电、电子通信、建筑建材等几大应用产业，都显示出勃勃生机。

我国国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，预计到2005年，仅汽车行业将需要各种塑料制件36万吨；电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台；彩电的年产量已超过3000万台。

到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%，塑料管的普及率将达到50%，这些都会大大增大对模具的需求量。

现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。

21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。

追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。

塑料模具发展趋势：
（1）大力普及、广泛应用CAD/CAE/CAM技术，逐步走向集成化。

现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，更应该强调技术、人和管理的集成。

（2）提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具的进口量，增加模具的出口量。

（3）在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型，以及高压注射成型技术，满足产品的成型需要。

（4）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。

（5）积极研究与开发模具的抛光技术、设备与材料，满足特殊产品的需要。

（6）开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。

（7）研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。

（8）开发新的成型工艺与模具，满足未来的多学科多功能综合产品开发设计技术。

第二章软件简介
2.1 Pro/E简介
1985年，PTC公司成立于美国波士顿，开始参数化建模软件的研究。

1988年，V1.0的Pro/E诞生了。

经过10余年的发展，Pro/E已经成为三维建模软件的领头羊。

目前已经发布了Pro/E proewildfire5.0。

PTC的系列软件包括了在工业设计和机械设计等方面的多项功能，还包括对大型装配体的管理、功能仿真、制造、产品数据管理等等。

Pro/E 还提供了目前所能达到的最全面、集成最紧密的产品开发环境。

下面就Pro/E的特点及主要模块进行简单的介绍Pro/e主要特性：
（1）全相关性：Pro/E的所有模块都是全相关的。

这就意味着在产品开发过程中某一处进行的修改，能够扩展到整个设计中，同时自动更新所有的工程文档，包括装配体、设计图纸，以及制造数据。

全相关性鼓励在开发周期的任一点进行修改，却没有任何损失，并使并行工程成为可能，所以能够使开发后期的一些功能提前发挥其作用。

（2）基于特征的参数化造型：Pro/E使用用户熟悉的特征作为产品几何模型的构造要素。

这些特征是一些普通的机械对象，并且可以按预先设置很容易的进行修改。

例如：设计特征有弧、圆角、倒角等等，它们对工程人员来说是很熟悉的，因而易于使用。

装配、加工、制造以及其它学科都使用这些领域独特的特征。

（3）数据管理：加速投放市场，需要在较短的时间内开发更多的产品。

为了实现这种效率，必须允许多个学科的工程师同时对同一产品进行开发。

数据管理模块的开发研制，正是专门用于管理并行工程中同时进行的各项工作，由于使用了Pro/E独特的全相关性功能，因而使之成为可能。

（4）装配管理：Pro/E的基本结构能够使您利用一些直观的命令，例如“啮合”、“插入”、“对齐”等很容易的把零件装配起来，同时保持设计意图。

高级的功能支持大型复杂装配体的构造和管理，这些装配体中零件的数量不受限制。

2.2 模具专家系统——EMX简介
“专家模具基体扩展EMX（Expert Moldbase Extension）”,模具专家系统扩展，是
Pro/E软件的模具设计外挂，是PTC公司合作伙伴BUW公司的产品。

EMX可以使设计师直接调用公司的模架，节省模具设计开发周期，节约成本，减少工作量。

总体来说，使用EMX插件来设计模架有以下特点:
（1）内建大量模架库，支持15个模型组件供应商信息。

（2）只能模具组件及组装。

（3）自动生成各模板的二维工程图，自动创建BOM表。

（4）可进行干涉检查及开模仿真。

通常使用的右侧工具栏是右击Pro/e的窗口右上方，在弹出的工具条中选择“命令”，弹出“定制”对话框，可以根据自己的需要调出相应的命令。

EMX窗口界面如图2.2所示。

图2.1 图2.2
2.3 Mastercam简介
Mastercam是美国CNC Software.Inc公司开发的基于PC平台的CAD/CAM软件。

它集二维绘图、三维实体造型、曲面设计、体素拼合、数控编程、刀具路径摸拟及真实感摸拟等到功能于一身，对系统运行环境要求较低，使用户无论是在造型设计、CNC铣床、CNC车床或CNC线切割等加工操作中，都能获得最佳效果。

它具有方便直观的几何造型Mastercam提供了设计零件外形所需的理想环境，其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线、曲面零件。

Mastercam9.0以上版本还有支持中文环境，而且价位适中，对广大的中小企业来说是最理想的选择。

Mastercam窗口界面如图2.3所示。

Mastercam具有强劲的曲面粗加工及灵活的曲面精加工功能。

Mastercam提供了多种先进的粗加工技术。

Mastercam还具有丰富的曲面精加工功能，可以从中选择最好的方法，加工最复杂的零件。

Mastercam的多轴加工功能，为零件的加工提供了更多的灵活性。

可靠的刀具路径校验功能Mastercam可模拟零件加工的整个过程，模拟中不但能
显示刀具和夹具，还能检查刀具和夹具与被加工零件的干涉、碰撞情况。

图2.3
第三章塑料模具与工艺分析
3.1 塑料模具
3.1.1 塑料模具产品的基本知识
一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。

模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。

可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。

模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。

因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。

3.1.2 塑料模具技术应用
近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。

一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。

工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。

注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。

它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。

注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

3.2 工艺分析
3.2.1 尺寸及精度
塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。

在注射成型过程中，流动性差的塑料及薄壁塑件等的尺寸不能设计的过大。

大而簿的塑件在塑料尚未充满型腔时已经固化，或勉强能充满，但料的前锋已不能很好的熔合而形成冷接缝影响塑件的外观和结构强度。

塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度影响塑件的精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型是工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构等。

因此，塑件的尺寸精度一般不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低级精度。

根据我国目前塑件的成型水平，塑件的尺寸公差可依据SJ1372-78塑料制件公差数值标准确定。

该标准将塑件分成8个等级，每种塑料可选其中三个等级，即高精度、一般精度、低级精度，1～2级精度要求较高，一般不采用。

此外，对塑件图上无公差要求的自由尺寸，建议采用标准中的a级精度。

对孔类尺寸数值冠以（＋），对于轴类尺寸数值冠以（一）。

3.2.2 壁厚
塑料制件规定它的最小壁厚值，它随塑件大小不同而异。

塑件过厚不但造成原料浪费，而且对热塑性塑料增加了冷却时间，降低了生产率，另外也影响了产品的质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷．
热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚达到0.2mm,但一般不宜小于0.6～0.9mm,常取2～4mm，在本设计中，壁厚取2mm左右。

同时，同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则因冷却或固化的速度不同产生附加内应力，使塑件产牛翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂等的缺陷。

3.2.3 脱模斜度
为了便于脱模，防止脱模拉伤，塑件在设计时，必须使塑件塑料封头内外表面沿脱模方向留有足够的脱模斜度。

脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料收缩率。

一般取30` ～1°30`取斜度的方向，一般，内形以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向取得；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得，而且脱模斜度不包括在塑料制品公差范围内。

3.2.4 圆角
在塑料制品设计中，制品的转角处应尽可能采用圆弧过渡。

因为带有尖角的塑件，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程由
于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处，理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上这样避免应力集中，提高塑料制品的强度，改善制品成型时的塑料流动情况及脱模。

此外，有了圆角，模具在淬火或使用时不致因应力集中而开裂。

但是，采用圆角会使凹模型腔加工复杂化，使钳工劳动量增大通常内壁圆角半径应是壁厚的一半，而外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不应小于0.5mm。

3.2.5 粗糙度
塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。

这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要取决于模具型腔表面粗糙度。

一般模具粗糙度要比塑件的要求低1～2级。

塑料制件表面粗糙度一般为0.8～0.2m之间模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时给以抛光复原。

透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件，则根据使用情况决定他们的表面粗糙度。

3.2.6 塑料性能的分析
塑料的选用及相应特征的说明：选择的塑料的要求价格合适，具有较好的加工性能、机械性能，该塑料制品选用的ABS塑料，ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物，英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene，ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学腐蚀性：具有弹性和较高的冲击强度：它具有优良的介电性能及成型加工性能等综合的优良性能，且价格便宜，原料易得。

比重：1.05克/立方厘米，成型收缩率：0.4～0.7%，成型温度：200～240℃，干燥条件：80～90℃ ，2小时。

ABS物料性能：
（1）综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。

(2）与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。

(3）有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。

(4）流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。

适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。

ABS成型性能：
(1）无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件，须长时间预热干燥80～90度,3小时。

(2）宜取高料温，高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度)，对精度较高的塑件，模温宜取50～60度，对高光泽，耐热塑件，模温宜取60～80度。

(3）如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水
位等方法。

(4）如成形耐热级或阻燃级材料，生产3～7天后模具表面会残存塑料分解物，导
致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。

3.2.7 注塑机选择
完整的注射成型工艺过程，按其先后顺序应包括：成型前的准备、注射过程、塑件
的后处理等。

(1）成型前的准备:为使注射成型过程能顺利进行，并保证塑料制件的质量，在成
型前应做一些必要的准备工作，包括:a.原料的检验和预处理,在成型前应对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含
量等）的检验；b.料筒的清洗；c.嵌件的预热；d.脱模剂的选用。

(2）注射过程:完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个步
骤。

其流动的情况又可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。

(3）塑件的后处理:塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结
晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可
避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。

因此常需要进行适当的后处理
以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性，其主要方法是退火和调湿处
理。

3.2.8 塑料顾问（PRO/PLASTIC ADVISOR）
在零件模式下单击主菜单里的APPLICATIONS(应用程序)→PLASTIC ADVISOR(塑料顾问)，主要功能：
塑料顾问，提供一些常用的分析，如时间、压力、模温、冷却等等，给设计人员以
方向性的指导，塑料设计顾问软件包是专门用来处理塑料射出成形的模流分析，它与
PRO/E无缝连接，可以直接读取模型资料，无须进行数据转换，避免数据格式不同而产
生一些缺陷;它在计算时把塑料视为牛顿胶体，即线性假设，易于用牛顿剪切流动规律
描述其流变学性质；它内建丰富的塑料经验数据库，包括世界知名的大厂，利于工程人
员进行有效的分析。

塑料顾问能有效的节约开发时间和成本，采用计算机来模拟塑件成
型过程，能避免各种不良问题的发生;确保塑件的质量，塑件的翘曲、过填充、溢料、
应力集中产生开裂都会降低，预测熔接线的位置，确定排气孔的位置，发现注射压力、
温度过高不足等，这样能及时修改模具设计方案，避免了迟缓的周期设计变更;当然这
样的设计具有较大的灵活性，试验不同的材料流动性，从而选择出最合理的材料。

塑料顾问通过提供一个充分定义的通用塑料材料库、典型注塑机器参数的自动选择功能塑料模设计顾问消除了对专业塑料加工知识的需求。

塑料顾问用于评估注塑工艺性的每次设计更改，而不是每个设计，所以它是与注塑设计有关的行业节省成本和时间的理想工具。

可以方便地选择材料类型和提议的浇口位置，它可提供了填模动画、描述设计“可模塑性”的图形以及熔合线和气坑等可能出现的问题的位置。

塑料顾问可设定工艺参数、塑料的型号和建议注射位置，便可模拟塑料填充过程，可以直观看到温度和压力分布、熔接痕、气泡的位置、热缩性、产品质量预测。

可提供设计整体可加工性的指导，指出潜在问题及提出修正建议。

塑料顾问用于评估注塑工艺性的每次设计更改，而不是每个设计，它是注塑设计节省成本和时间的理想工具。

3.2.9 冷却系统设计原则
(1）尽量保证塑件收缩均匀,维持模具的热平衡；
(2）冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀；
(3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。

当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于10mm；
(4）浇口处加强冷却。

一股在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却；
(5）应降低进水与出水的温差。

如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大千5°C；
(6）合理选择冷却水道的形式，对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔：
(7）合理确定冷却水管接头位置，为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧；
(8）冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，设计时要通盘考虑； (9）冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏；
第四章模具设计
4.1 塑件（手机面板）制品
图4.1
手机面板形状如图4.1所示。

技术要求：
(1）塑件所采用的塑料名称：ABS
(2）塑件的生产批量：大批量
(3）收缩率：0.5%
(4）产品的表面不允许有交口痕迹和飞边
4.2 加载毛坯工件
4.2.1 进入模具模式
(1）单击主菜单中的“文件”→“设置工作目录”命令，打开“选取工作目录”对话框。

然后通过“查找范围”下拉列表框，改变目录到所选文件所在的目录。

(2）单击对话框底部的“确定”按钮，即可将所选文件所在的目录设置为当前进程中的工作目录。

(3）单击“文件”工具栏上的图标按钮，打开“新建”对话框。

然后选中“类型”
区域中的“制造”单选按钮和“子类型”区域中的“模具型腔”单选按钮，并在“名称”。