潜在的失效模式分析

产品混装 客户投诉
包装标识不 对7QA抽检不良品流出 客户投诉/退货
到客户端
返工
清尾不彻底
未完全识别客户的要求
1：不良品占比较低未检出 2：检验标准未完全覆盖
同一时间只允许包装一种产品 BOM标明每款产品的标示要求
严格按照AQL抽样标准检验
8
入库
压坏产品
客户投诉/退货 返工
堆叠超高压垮
按照《仓库管理办法》
6.量具/测具精度偏移 7.人员疏忽，导致用错量具/测
具
人员疏忽
PFMEA编 号:
编写:
探 R. 测 P. 度 N.
推荐的改进方案
Rev. :
修订日期:
行动结果
责任人 和时间
措施实施 时间
严 频 探 R. 重 度 测 P. 度 数 度 N.
物料混料
影响产品功能 或返工
制程不良品产
3
入库/仓储 物料受潮 生/影响物料寿
问题点1
问题点2
5
开始生产（步 骤一）
问题点3
问题点4
问题点1
问题点2
5
开始生产（步 骤二）
问题点3
5
开始生产（步 骤二）
问题点3
问题点4
问题点1
问题点2
5
开始生产（步 骤三）
问题点3
问题点4
问题点1
问题点2
5
开始生产（步 骤四）
问题点3
问题点4
数量不正确
作业员多装或少装
每包装单层需确认数量
6
包装
命
物料损伤
影响产品功能 或外观
发错或混发 功能不良、停
物料
线等待
少发物料
生产无法及时 清尾作业
4
发料
多发物料
多余物料退仓 库
未先进先出
1.影响追溯和 物料保质期 2.影响追溯和
产品寿命
物料尾数放错仓位或仓管员放 错仓位;
空调故障/加湿器失效
人员疏忽，收料时未发现外包 装破损
作业员疏忽
人员疏忽，备取实物批次与要 求批次不一致
项目名称: 主要参加人员:
工序 号
流程
严特
潜在失效 潜在失效后 重 殊
模式
果
特
度性
潜在的失效模式分析
机 型:
频
失效的原因/机理
度
数
目前控制方式
数量不正确
影响产品交货 期
1
收货
送货单和物 料编号不一
致
仓储跟实物对 应不上/发错料
错料 影响产品功能
混料
影响产品功能/ 外观
2 IQC进料检验 误判 造成返工/报废
注：1.当RPN> 100时必须对策； 2.*----产品特殊特性符号 △过程特殊特性符号 3.当S ≧ 8时，需要采取改进措施，将O或D至少一个降为1，优先选择O，降低严重程度发生的概率。
漏检
制程不良品产 生浪费
货物没有清点准确
供应商打错送货单/ 物料编码贴 错
来料错料
人员疏忽，放错位置导致混料 1.人员对检验标准模糊，导致误
判 2.人员疏忽，不合格品未检出，
导致误判 3.抽样数量过少，不合格品未被
抽检到， 导致整批判定合格 4.不合格品未被抽检到，导致整
批判定合格 5.人员检验手法不当，导致误判