CK0628数控教学车床使用说明书

CK0628数控教学车床
CNC控制系统使用说明书
江门市高级技工学校
目录
$1 程序设计 (1)
$1.1 加工程序格式 (1)
$1.2 坐标系统 (1)
$1.3 加工原点（参考点） (2)
$1.4 准备功能（G功能）：简要说明和程序段格式 (2)
$1.5 F功能（速度设置功能） (3)
$1.6 T功能（刀具选择功能） (3)
$1.7 M 功能（辅助功能） (3)
$1.8 子程序 (3)
$1.9 反向间补 (3)
$1.10 螺纹切削的说明 (3)
$1.11 系统初态 (3)
$2 Ｇ功能详细说明 (4)
$2.1 G00 快速定位 (4)
$2.2 G01 直线插补 (4)
$2.3 G02 顺时针圆弧插补 (4)
$2.4 G03 逆时针圆弧插补 (5)
$2.5 G04延时暂停 (5)
$2.6 G10 半径编程 (5)
$2.7 G11 直径编程 (5)
$2.8 G27 快速返回加工原点 (5)
$2.9 G28 先定位到指定点，再返回加工原点 (5)
$2.10 G80 内径/外径加工循环 (5)
$2.11 G81 端面加工循环（X可正/负方向进刀切削） (6)
$2.12 G83公制螺纹加工循环 (7)
$2.13 G84 球面加工循环（主要为Z轴向切削） (7)
$2.14 G85 球面加工循环（主要为X轴向切削） (8)
$2.15 G86复合子程序加工循环 (9)
$2.16G87 局部循环 (9)
$2.17 G90 绝对坐标编程 (10)
$2.18 G91 相对（增量）坐标编程 (10)
$2.19 G92 设置系统坐标系 (10)
$2.20 G93 系统编程 (10)
$3 加工程序实例 (10)
＄4操作面板和功能键 (12)
$5 系统操作方式的选择 (13)
$5.1代码编辑 (13)
$5.2 打开文件 (14)
$5.3 编译文件 (14)
$5.4 单步仿真 (15)
$5.5 单步运行 (15)
$5.6 运行 (15)
$5.7 暂停 (16)
$5.8 急停 (16)
$5.9 继续 (16)
$5.10 设定参数 (16)
$5.11 手动控制 (16)
$5.12 刀具调整 (17)
$5.13 状态查询 (17)
$5.14 换挡 (18)
$5.15 仿真运行 (18)
$5.16 简单的对刀过程 (18)
$5.17 试切对刀过程 (18)
$5.18 CK0628数控车床操作要点 (19)
＄1 程序设计
＄1.1 加工程序格式
本系统可编辑许多个加工程序文件，而一个加工程序由若干个程序段组成。

完整的加工程序段格式为：
；N0008 G02 X±4.2 Z±4.2 I±4.2 K±4.2 A±4.2 C±4.2 P±4.2 R±4.2 D0 F50 T22 M03 』其中，字母为参数头，表明参数的意义，后面的数表示参数的格式和取值范围，如N0004:参数N，可取0000_9999的值（4位整数）。

X±4.2:参数X，可取-9999.99至9999.99的值（即数值可正可负，符号正可省略，小数点前最多为4位数，小数点后最多为2位数）。

本系统采用可变程序长度，自由格式输入的ISO标准改进的语言。

除 ;（可跳程序段符号），参数N(程序段号）必须在开头以外，其它的所有参数的顺序也应按规定排放。

具体在一个程序段中需要那些参数，完全由G或M功能确定。

G，M功能一定要的参数必须输入，不要的参数不能输入，不可省略参数。

各参数的意义如下：
；：若出现在程序段开头，表明该段为可跳过程序段。

N：程序段号（0000_9999）必须是第一个参数。

加工程序中，•除子程序段和跳转程序段外，按顺序各程序段号必须是递增的，而且程序段号格式要统一位数。

G：准备功能（00_98），一程序段中可以有三个功能，G10或G11，G90或G91可以和其它G功能同时出现。

X： X轴方向的坐标参数，可以是相对或绝对坐标，半径或直径坐标，对于半径坐标编程，最小值
0.01对应0.01mm，而直径坐标编程时0.01则对应0.005mm。

Z： Z轴方向的坐标参数，可以是相对或绝对坐标；单位为0.01mm。

I: 锥度值。

K：锥度值。

A： X轴方向循环加工的总进给量和进给方向，螺纹循环加工的总切深度（可以是半径或直径值）。

C： Z轴方向循环加工的总进给量和进给方向。

螺纹加工第一次切深（可以是半径或直径值）。

P：循环加工走过的间距，螺纹加工的螺距。

R: 圆弧插补的半径（可为半径编程或直径编程）,延时的时间。

D: 球面循环加工顺逆时针指示，子程序的起始段号（0000_9999）。

L: 加工循环的次数（1_9999）。

F: 每分钟进给速度，36_3000 mm/Min。

可以分别设置快速定位进给速度和切削进给速度。

T：刀具编号和刀补号。

Tab其中a为刀具号1_4，b为刀偏号1_4（刀偏号1•即刀偏值为 0.00,0.00）。

M：辅助功能03-99。

』：程序段结束符，对应ENTER（回车）键（编程时）。

＄1.2坐标系统
系统采用直角坐标系，公制编程，范围±0.01_9999.99mm，可按照绝对编程（初态）或相对编程，直径编程（初态）或半径编程。

注意：半径编程和直径编程对于所有有关X轴方向的参数如X,A,C,P,R,I在作为X方向的参数时都有效。

系统定义：
X方向为横向，X-为向工件靠近的方向，X+为离开工件的方向。

Z方向为纵向，Z-为向床头箱靠近方向，Z+为离开床头箱方向。

＄1.3加工原点（参考点）
系统定义加工程序运行的起始位置为加工原点，即参考点。

加工程序结束时必须使系统（刀尖位置）回到加工原点。

＄1.4准备功能（G功能）：简要说明和程序段格式
参数F,T,M是独立于G功能的，因而几乎可以出现在任何加工程序段中。

与G00,G27,G28在同一程序段的参数F为设置快速定位进给速度，而其它所有情况下的参数F都是设置切削进给速度。

G00－非模态,快速定位（先X，Z两轴同时移动完较短一轴的距离，再移动较长的另一轴）。

G00 X_ Z_ （若有参数F则为设置快速定位进给速度）
G01－非模态,直线插补。

G01 X_ Z_
G02－非模态,顺时针方向圆弧插补。

G02 X_ Z_ R_
G03－非模态,逆时针方向圆弧插补。

G03 X_ Z_ R_
G04－非模态，延时暂停
G04 R_
G10－模态,半径编程（可与其它G功能同时出现在同一段）。

G11－初态，模态，直径编程（可与其它G功能同时出现在同一段）。

G27－非模态，返回加工原点（参考点，即加工程序运行前的位置）。

G27 （若有参数F则为设置快速定位进给速度）
G28－非模态，先定位到指定点，再返回加工原点。

G28 X_ Z_ （若有参数F则为设置快速定位进给速度）
G80－非模态，内径/外径加工循环。

G80 X_ Z_ A_ P_ K_
G81－非模态，端面加工循环（X正/负方向进刀切削）。

G81 X_ Z_ I_ C_ P_
G83－非模态，公制螺纹加工循环。

G83 X_ Z_ A_ C_ P_
G84－非模态,主要为Z轴向切削的球面加工循环。

G84 X_ Z_ A_ P_ C_ D_ R_
G85－非模态，主要为X轴向切削的球面加工循环。

G85 X_ Z_ A_ C_ P_ D_ R_
G86－非模态，复合子程序加工循环
G86 A_ C_ D_ L_
G87－非模态，局部循环
G87 D_ L_
G90－初态，模态，绝对编程（可与其它G功能同时出现在同一段）。

G90 X_ Z_
G91－模态，相对（增量）编程（可与其它G功能同时出现在同一段）。

G91 X_ Z_
G92－非模态，设置系统坐标系。

G92 X_ Z_
G93－非模态，系统偏移，相对（增量）编程
G98－调用子程序，格式为：
N_ G98_ D_
其中，D为子程序的起始段号
＄1.5 F功能（速度设置功能）
F60至 F5000设置每分钟进给速度（脉冲数， 0.01/脉冲），范围在36-3000 mm/Min 。

可以分别设置快速定位进给速度和切削进给速度。

与G00，G27, G28在同程序段的参数F为设置快速定位进给速度，而其它所有情况下的参数F 都是设置切削进给速度。

＄1.6 T功能（刀具选择功能）
可控4位自动刀架：T11至T44
换刀指令Tab，其中a为刀具号1_4，b为刀偏号1_4，刀具号和刀偏号要同号. 1号刀偏的刀偏值总是为（0.00，0.00），即无刀具偏置。

＄1.7M功能（辅助功能）
M03－主轴正转。

M04－主轴反转。

M05－停止主轴，注消M03,M04。

M06—换刀。

M12－暂停：等待按“继续”键才继续运行（按急停键则停止）。

M99－子程序结束返回
注：M99在G功能执行之后才执行；G98•为单独的格式（即不能同时有G10，G11，G90，G91以外的G功能）。

＄1.8 子程序
子程序是包含在主体程序中的，若干加工程序段组成一个子程序，子程序由起始的程序段号标识，子程序最后一个程序段必需M99包含指令。

•子程序一般编排在M05指令之后，使用G98进行子程序的调用，G86进行复合子程序加工循环。

例：使用G98进行子程序的调用：
N0040 G98 D1000
……
N0990 M05
N1000 G01 X-6
N1010 X-30 Z-30
N1020 Z-20
N1030 X-10 Z-30
N1040 G00 X45 Z80 M99
＄1.9 反向间补
间隙补偿的数据由CNC系统参数5-GAP设置，若设置为（0.00，0.00）则无间补，设置为非零则系统自动进行反向间补（自动间补）。

＄1.10 螺纹切削的说明
数控车床配备有光电编码器（即主轴脉冲发生器）。

光电编码器的技术参数为：工作电源＋5V A通道主轴每转输出1500个脉冲
Z通道主轴每转输出1个脉冲
进行螺纹切削时，应首先选择好主轴转速（≤230 r/min），然后才进行螺纹切削。

螺纹的前后端均应有不小于1个螺距的退刀位置。

本车床加工螺距0.5～6mm。

＄1.11 系统初态
直径编程(G11)；
绝对编程(G90)；
模态G功能；
切削进给速度为60mm/Min；
快速定位进给速度为600.0mm/Min；
＄2 Ｇ功能详细说明
＄2.1 G00 快速定位
格式：N_ G00 X_ Z_ 』
若有参数F则为设置快速定位进给速度。

其中X,Z 为终点坐标。

按快速定位进给速度运行，先两轴同时同步进给（由于X轴步进为0.005mm，而Z轴为0.01mm，即按约26.5度作斜线运动）走完较短的一轴，再走完较长的另一轴。

系统中所有的快速定位都是按这样的路线运动的。

例1：绝对编程 N0050 G00 X3 Z7 』
示意图(1)：
图1 图2
例2：相对（增量）编程 N0100 G00 X-4 Z-2 』
示意图(2)：
＄2.2 G01 直线插补
格式：N_ G01 X_ Z_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中X，Z 为终点坐标。

例：绝对编程 N0050 G01 X2 Z1 』
示意图(3)
＄2.3 G02 顺时针圆弧插补
格式：N_ G02 X_ Z_ R_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中X，Z为终点坐标。

R为圆弧半径（X，R,可半径或直径编程）。

例：绝对编程 N0050 G02 X20 Z-30 R100 F70 』
示意图(4)：
图3
图4
＄2.4 G03 逆时针圆弧插补
格式：N_ G03_ X_ Z_ R_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中X，Z 为终点坐标。

R 为园弧半径（X， R可半径或直径
编程）。

例：相对编程 N0050 G03 X10 Z-5 R10 』
示意图(5):
＄2.5 G04延时暂停
格式：N_ G04 R_
R=0.01_9999.99秒。

图5
＄2.6 G10 半径编程
G10可与其它G功能同时出现在一个程序段之中，定义半径编程之后，有关X•轴向的参数(X,A,C,P,R等)都必须按照半径编程。

＄2.7 G11 直径编程
G11可与其它G功能同时出现在一个程序段之中，定义直径编程之后（初态），•有关X轴向的参数（X,A,C,P,R等）都必须按照直径编程。

＄2.8 G27 快速返回加工原点
格式：N_ G27 』
若有参数F则为设置快速定位进给速度。

快速定位到加工原点。

＄2.9 G28 先定位到指定点，再返回加工原点
格式：N_ G28 X_ Z_ 』
若有参数F则为设置快速定位进给速度。

先快速定位到X, Z 参数定义的位置，再快速返回加工原点。

＄2.10 G80 内径/外径加工循环
格式：N_ G80 X_ Z_ A_ P_ K_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中：K－锥度尺寸（相对于参数Z位置的偏移量，缺省为柱面切削）。

A --X轴方向的每次切削进刀量（半径或直径编程），>0。

P --X轴方向上每次切削走过的间距（半径或直径编程），>0。

循环加工完毕，系统处在：X方向为参数X位置，Z方向与G80起点位置相同，G80指令可有四种切削方向，由参数X, Z（都可取正负，不能缺省）确定。

•若有参数K，则K值的正负必须与参数Z定义的方向相同。

图示为K<0且起点在参数X•的正方向时的形式。

示意图(6):
图6
＄2.11 G81 端面加工循环（X可正/负方向进刀切削）
格式：N_ G81 X_ Z_ C_ P_ I_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中：I－锥度尺寸（相对于参数X位置的偏移量，可缺省）。

C－Z轴方向的每次切削进刀量，>0。

P－Z轴方向每次切削走过的间距，>0。

循环加工完毕，系统处在：Z方向为参数Z位置，X方向与G81起点位置相同，G81指令可有四种切削方向，由参数X, Z（都可取正负，不能缺省）确定。

•若有参数I，则I值的正负必须与参数X定义的方向相同。

图示为I<0且起点在参数Z•的正方向时的形式。

示意图(7):
图7
＄2.12 G83公制螺纹加工循环
格式：N_ G83 X_ Z_ A_ C_ P_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中：X, Z－螺纹终点坐标。

A－单个螺纹齿的总切削深度。

C－第一次切深（第n次的切深为n ·C）.
P－螺距0.5_6。

螺纹加工完以后总是返回到G83开始的位置。

示意图(8):
图8
任一齿的切深，示意图(9):
图9
＄2.13 G84 球面加工循环（主要为Z轴向切削）
格式：N_ G84 X_ Z_ A_ P_ C_ D_ R_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中：X, Z－圆弧终点坐标。

A－在X轴方向每次切削的进刀量（半径或直径编程），>0。

P－在X轴方向每次切削走过的间距（半径或直径编程），>0。

C－圆弧起点相对于G84起点在Z轴方向的偏移量。

D－顺园或逆园，=0为顺圆，=1为逆圆。

R－圆弧半径。

循环加工完毕，系统处在：X方向为参数X位置，Z方向与G84起点位置相同，G84指令可有四种切削方向，由参数X, Z（都可取正负，不能缺省，）确定。

图示为C<0•且起点在参数X的正方向时的形式。

示意图(10):
图10
＄2.14 G85 球面加工循环（主要为X轴向切削）
格式：N_ G85 X_ Z_ A_ C_ P_ D_ R_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中：X, Z－圆弧终点坐标。

A－圆弧起点相对于G85起点在X轴方向的偏移量。

C－在Z轴方向每次切削的进刀量，>0。

P－在Z轴方向每次切削走过的间距，>0。

D－顺园或逆园，=0为顺圆，=1为逆圆。

R－圆弧半径。

循环加工完毕，系统处在：Z方向为参数Z位置，X方向与G85起点位置相同，G85指令可有四种切削方向，由参数X, Z（都可取正负，不能缺省）确定。

图示为A<0•且起点在参数Z的正方向时的形式。

示意图(11):
图11
＄2.15 G86 复合子程序加工循环
格式：N_ G86 A_ C_ D_ L_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中：A－X方向的总进给量和进给方向。

C－Z方向的总进给量和进给方向。

D－子程序起始段号。

L－循环次数1—9999。

第一次循环，快速定位到相对位置（A/L, C/L），调用子程序，快速定位回到G86的起始位置。

第二次循环，快速定位到相对位置（2A/L, 2C/L），调用子程序，快速定位回到G86的起始位置。

第n次循环，快速定位相对位置（n*A/L, n*C/L），调用子程序，快速定位回到G86的起始位置。

循环加工完毕，回到G86开始时的位置。

示意图(12):
图12
＄2.16 G87 局部循环
格式：N_ G87 D_ L_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

其中：D－局部循环的起始程序段号，必须在当前段的前面。

L－循环次数1_9999。

例：如图13 所示，相对编程 N0100 G00 X-3 』
N0110 G01 Z-10 』
N0120 G01 X2 』
N0130 G00 Z12 』
N0140 G87 D100 L3 』
图13
＄2.17 G90 绝对坐标编程
G90可与其它G功能同时出现在一个程序段之中，定义绝对编程之后，以后的程序段中的X, Z 参数为绝对坐标值（绝对位置）。

格式：N_ G90 X_ Z_ 』
＄2.18 G91 相对（增量）坐标编程
G91可与其它G功能同时出现在一个程序段之中，定义相对编程之后，以后的程序段中的X，Z 参数为相对坐标（增量值）。

格式：N_ G91 X_ Z_ 』
＄2.19 G92 设置系统坐标系
格式：N_ G92 X_ Z_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

将当前的位置设置成新的绝对坐标（坐标平移），其中X, Z为不可缺省的绝对坐标值（不受G90,G91影响）。

＄2.20 G93 系统编程
格式：N_ G93 X_ Z_ 』
若有参数F则为设置切削进给速度。

将系统偏移，其中X,Z是系统偏移的相对量（与90,91无关），不能省略。

系统偏移按斜线插补及切削速度运行。

如果系统以前执行过偏移，系统先消除以前的偏移量再执行新的偏移量。

系统偏移不改变系统的绝对坐标。

系统执行G27,G28•或回零命令后，自动消除偏移量。

＄3 加工程序实例
示意图14:
图14
需要加工的工件如图示，材料为Φ80×170铝合金。

•使用3把刀切削：１号刀为粗车用右偏刀，2号刀为辅助用切断刀，3号刀为精车用右偏刀。

从粗车到精车的加工程序如下（加工程序为P0080.cod）：
N0010 G11 G90 G92 X150 Z180 』直径编程，绝对编程，设置加工原点坐标。

N0020 M03 』主轴正转。

N0025 G93 X0.5 Z0.3 』刀尖在X方向偏移系统坐标+0.5mm,Z 方向偏
移系统坐标+0.3mm，使粗车尺寸偏大，留作
精车。

N0030 G00 X80 Z133 F1000 T11 』用１号刀，快速靠近工件。

N0040 G80 X60 Z0 A2.7 P2.9 F100 』工件全长圆柱面切削(F段)，•最后一刀切削
0.55（X向）为半精车。

N0050 G00 X60 Z133 F1000 』快速靠近A段右面。

N0060 G80 X50 Z52 A2.2 P2.4 F100 』 D段圆柱面循环切削。

N0070 G00 X50 Z133 F1000 』
N0080 G80 X30 Z95 A2.2 P2.4 K-20 F100 』 B段圆柱面及C段圆锥面循环切削。

N0090 G00 X30 Z133 F1000 』定对A段球面切削起点。

N0100 G84 X0 Z130 A1. P1.2 C-18 D1 R30 F100 』 A段球面循环切削。

N0110 G00 X150 Z180 F1000 T22 M06 』返回加工原点（X150,Z180），换2 号刀。

N0120 G00 X60 Z52 F1000 』快速定位到E段左面。

N0130 G01 X45 Z52 F60 』切E段槽（设2号切断刀刀宽2mm）。

N0140 G00 X50 Z52 F1000 』
N0150 G00 X50 Z53 F1000 』
N0160 G01 X45 Z53 F60 』
N0170 G28 X150 Z53 F1000 T33 M06 』先定位到指定点(X150,Z53)，再回加工原点
(X150,Z180）。

换3 号刀精车。

N0175 G00 X0 Z133 F1000 』快速定位到A段右面。

N0180 G00 X0 Z130 F100 』慢速定位到A段右面。

N0190 G02 X30 Z115 R30 F50 』精车A段圆弧.
N0200 G01 X30 Z95 F100 』精车B段圆柱面.
N0210 G01 X50 Z75 F100 』精车C段圆锥面.
N0220 G01 X50 Z55 F100 』精车D段圆柱面.
N0230 G00 X60 Z52 F1000 』快速定位到F段右面。

N0240 G01 X60 Z0 F100 』精车F段圆柱面.
N0250 G00 X150 Z180 F1000 』返回加工原点（X150,Z180）
N0260 M05 』停主轴，回到起始程序段( 程序结束）。

输入加工程序之后，可以按下面的过程对程序进行检查和调试。

1) 返回系统主屏幕，按“打开”，从“打开文件”中调出程序。

2) 单击“编译”，进行加工仿真，查看刀尖轨迹与图纸上的工件位置/尺寸是否相符，若发现有错，
可调用“代码编辑”功能对加工程序进行修改。

3) 单击“单步仿真”检查刀具每步的运行轨迹是否碰刀，加工工艺是否合理，有错可调用“代码编辑”功能进行修改。

4) 退出“单步仿真”方式，进入“手动控制”方式，进行对刀。

5) 用“运行”（自动）方式或“单步运行”方式，进行空运行检验和再实际加工。

＄4 操作面板和功能键
操作面板和功能键，如图15：
图15
正转-----车床主轴正转
停止-----车床主轴停转
反转-----车床主轴反转
停止-----关闭车床电源
起动-----起动车床电源
急停-----关闭车床总电源
＄5 系统操作方式的选择
在进入Windows '98窗口之后, 屏幕显示图标菜单，鼠标指向“CNC”，单击，再双击“CNC”，屏幕显示如图16：
图16
代码编辑----编制零件加工程序
单步仿真----仿真运行切削加工和手动方式
单步运行----单步切削加工
运行----切削加工
退出----返回Windows’98窗口
＄5.1 代码编辑
鼠标指向“代码编辑”，单击鼠标左键，就可以进入零件程序“G代码编辑窗口”, 如图17:
图17
1）单击F文档，屏幕显示如图18窗口：
2）单击“N新建”（或“Q打开”），开始建立新文件，就可以对零件图进行编制加工程序，编辑完毕，以加工程序号.COD存盘，然后退出，进入（图16）。

图18
＄5.2 打开文件
单击“打开”，屏幕显示如图19，单击程序文件名，然后按“确定”，调出已编制好的程序。

图19
＄5.3 编译文件
请选择图形缩放比例，对零件程序进行图形静态仿真，如图20。

图20
＄5.4 单步仿真
按“单步仿真”，对零件程序图形进行逐段仿真，如图21。

图21
＄5.5 单步运行
在数控车床上设置好加工原点坐标（G92），按“单步运行”，对零件进行逐段加工，或空运行，图形实时跟踪。

＄5.6 运行
在数控车床上设置好加工原点坐标（G92），按“运行”，对零件进行自动加工，或空运行，图形实时跟踪，如图22。

图22
＄5.7 暂停
暂不起作用。

如按，计算机就会死机。

＄5.8 急停
“单步运行”或“运行”时，按“急停”，数控车床马上会停下来，计算机就会死机，只能关闭计算机，重开机（冷启动）。

＄5.9 继续
当切削螺纹时，出现M12（暂停），按“继续”，零件就会继续加工。

＄5.10 设定参数
按“参数”，屏幕显示如图23，在“请输入参数”处，设置“手动增量”，单位：mm，X轴是半径值；“手动进给速度（1挡）”，单位：脉冲数；“手动进给速度（2挡）”，单位：脉冲数；“加工运行时的进给倍率”（1—10）；反向间隙补偿值，单位：mm，X值是半径值，按“OK”退出。

（“车刀相对工件的零点坐标”是默认值，单位：mm。

）
图23
＄5.11 手动控制
按“手动控制”，屏幕显示如图24。

图24
换刀-----用鼠标单击刀具数字，再单击“换刀”，就可以完成换刀过程。

主轴正转-----用鼠标单击“正转”，再单击“主轴转动”。

主轴反转-----用鼠标单击“反转”，再单击“主轴转动”。

主轴停止-----用鼠标单击“主轴停止”。

+X-----用鼠标单击“+X”，向X轴正方向移动。

如：参数设置“手动增量” X轴为5，按一次移动5mm。

-X-----用鼠标单击“-X”，向X轴负方向移动。

如：参数设置“手动增量” X轴为5，按一次移动-5mm。

+Z-----用鼠标单击“+Z”，向Z轴正方向移动。

如：参数设置“手动增量” Z轴为10，按一次移动10mm。

-Z-----用鼠标单击“-Z”，向Z轴负方向移动。

如：参数设置“手动增量” Z轴为10，按一次移动-10mm。

退出------用鼠标单击“OK”。

＄5.12 刀具调整
在程序文件“编译”后，设置刀具补偿值。

按“刀
具调整”，首先“清零”, 以T11对刀定原点坐标,T11
刀具偏置值总是为（0.00, 0.00），T22、T33、T44刀具
偏置值设置如图25，X值是半径值，用鼠标单击“OK”
退出。

单位：mm。

图25
＄5.13 状态查询
只能查看参数，不能修改。

如图26：
图26图27
＄5.14换挡
在手动切削进给时，就要设置手动进给速度（步进电机的速度）。

单击“换挡”，屏幕显示如图27，单击“⊙”，再单击“OK”，就选择了手动进给速度，速度在“参数”设定。

如：“一挡速度”1000，选择高速退刀，二挡速度60，选择低速进刀切削。

＄5.15 仿真运行
单击“编译”，刀具加工的轨迹图形就会显示出来，查看刀尖轨迹与图纸上的工件位置/尺寸是否相符。

若发现程序错误，单击“关闭”，再单击“代码编辑”，对程序进行修改。

程序正确，单击“单步仿真”，检查刀具每步的运行轨迹是否碰刀，加工工艺是否合理，有错可调用“代码编辑”功能进行修改。

退出“单步仿真”方式，进入“手动控制”方式，进行对刀,每一把刀对刀完毕，在“刀具调整“处，设置刀具偏置值，按“OK”退出。

在数控车床上设置好加工原点坐标（G92），按操作面板的功能键“起动”，等待3秒钟左右，步进电机锁紧后，按“运行”（自动）或“单步运行”方式，进行实际检验和加工。

＄5.16 简单的对刀过程
“手动控制”方式下，可按以下顺序进行对刀，得出刀具偏置值（即刀具尺寸）：
⑴、选对刀用的一基准点（刀尖容易到达又好观查的位置）；
⑵、选1号刀作为基准刀，在可以换刀的位置执行T11命令（选1号刀，无刀偏状态）；
⑶、将基准刀的刀尖移到对刀基准点。

在“刀具调整”处，将系统的坐标设置为（0，0）；
⑷、在“刀具调整”处，可将基准刀对应的刀偏值（刀偏号=刀具号）置为（0，0）。

<例如1号刀偏
值（0，0）>；
⑸、移动到可以换刀的位置，用“手动控制”换另外一把刀。

<例如2号刀，执行T22命令（无刀偏
状态）>；
⑹、将刀尖移到对刀基准点；
⑺、在“刀具调整”处，将当前刀具量得的X和Z方向的差值和±符号（Xt11-Xt22，Zt11-Zt22）,
置为当前系统坐标的值（正好是刀偏值）；
⑻、重复⑸.至⑺.可得出所有刀具的刀偏值。

若使用光学对刀仪，可将对刀仪的中心线作为对刀基准点，从而得到精确的刀偏值。

＄5.17 试切对刀过程
“手动控制”方式下，按以下顺序进行试切对刀可得出较为精确的刀具偏置：
⑴、装一可用于试切对刀的工件；
⑵、重新进入“手动控制”方式；
⑶、选择一Z轴方向基准位置；
⑷、移动到可以换刀的位置，用“手动控制”换第一把刀T11（无刀偏状态）；
⑸、进行试切并使刀尖停靠在工件面的某个位置；
⑹、量出该位置的X方向工件直径值和Z轴方向离基准点的距离；
⑺、在“刀具调整”处，输入量得的X和Z方向的差值和±符号（Xt11-Xt22，Zt11-Zt22），系统即
可对当
前刀具对应（刀偏号=刀具号）的刀偏值进行设置；
⑻、重复⑷.至⑺.可得出所有刀具的刀偏值。

试切的第一把刀（T11）对应（刀偏号=刀具号）的刀偏值总被置为（0，0）
如果刀尖要离开工件才能量出试切位置的X方向工件直径值和Z轴方向离基准点的距离，则以上对刀
过程的⑸.应该为：
⑸.进行试切，刀尖到达工件面的某个位置，将刀尖从该位置移开（对于每一把刀，X和Z方向
都移同等的距离）。

＄5.18 CK0628数控车床操作要点
一、程序代码：
熟练掌握程序编制的基本要求，程序代码的原理、格式，注意每步加工内容的起点和终点，按照说明书的示例和软件s1.cod、s2.cod为样板。

二、反向间隙补偿：
静态测量法或试切法。

用百分表量出反向时的误差值，取平均值（手动控制X轴或Z轴移动时测量）
如：-X移动3mm，+X是2.75mm。

3 - 2.75 = 0.25mm。

反向间隙补偿为：X=0.25 -Z移动4mm，+Z是3.85mm。

4 –3.85 = 0.15mm。

反向间隙补偿为：Z=0.15
三、刀补设置：
软件规定以1号刀为基准，即1号刀刀补为0（X0、Z0），以试切法对刀为例（注意：试切时要换档60）
测量：
Z X （单位：mm）
T11 100 φ20
T22 101 φ21.2
T33 102 φ20.5
T44 99 φ19
结果：
Z X （单位：mm）
T22 -1 -φ1.2
T33 -2 -φ0.5
T44 1 φ1 （以一号刀分别减去各号刀）
刀具调整：
Z X （单位：mm）
T22 -1 -0.6
T33 -2 -0.25 （x轴是半径值）
T44 1 0.5
四、选定G92点：
试切法：（规定以1号刀为基准）
如测量得到工件外园为φ19, G11 G92 X50 Z80
X50-φ19=31mm →手动增量X轴=15.5（mm）→按“+X”→ X50 。

Z80 →手动增量Z轴=40 →按“+Z”→ Z80（假定工件长度为40mm，G92 Z80与工件右端面=80-40=40mm）。

五、单步运行或运行
设置好反向间隙补偿，刀补设置和选定G92点后，就可以进行加工零件了。