实习报告-机械厂

成绩：
西安建筑科技大学华清学院毕业实习报告
院（系）：机电工程学院
专业班级：机制1201
专业方向：
实习单位：
实习时间：
学生姓名：杨钊
学号：201206040141
指导教师：
年月日
目录
一丶毕业实习性质与时间 (3)
二、毕业实习地点 (3)
三、毕业实习目的 (3)
四、毕业实习要求 (3)
五、毕业实习内容 (4)
5.1采煤机 (4)
5.2掘进机 (4)
5.3其他多元产品 (8)
5.4轧钢机 (10)
六、毕业实习感想 (14)
一、毕业实习性质与时间
性质：参观实习
时间：2015.3.7-2015.3.20
二、毕业实习地点
1.西安煤矿机械有限公司
2.西安曲江国际展览中心
三、毕业实习目的
毕业实习是机械制造基础及其自动化专业教学计划的重要组成部分，是各教学环节的继续深化和校验，其实践性和综合性是其它教学环节所不能代替的，是我们理论与实践最好的结合机会，其重要性可能会影响到我们以后的毕业设计和工作，是大学期间所不可缺少的环节。

1. 通过毕业实习，将理论高度上升到实践高度，更好的实现将大学期间所学的理论和实践的结合，更进一步加深对理论知识的理解，了解和掌握实际生产中的生产流程、工艺原理和技术要求，为今后学习和实际工作打下良好的基础。

2. 通过实习还让学生接触市场，对学生今后的工作和研究都会有着深刻的影响，是学生对产品这个概念也有了更为理性的认识。

其次通关展览全面了解轧钢机，便于以后的毕业设计。

3. 通过实习使学生培养自己善于观察、勤于思考的良好的学习习惯以及严谨的科学态度和实际动手能力，对所设计的课题有了初步的认识，克服了书面化，生硬化，枯燥化的缺点，做到了理论与实践相结合；
4. 通过实习使学生有了开阔的视野，给了学生一定的动手机会，增长了学生的实践能力和独立能力，有助于学生提前适应社会；
四、毕业实习要求
1.了解工程机械行业产品分类及功能；仔细的观察分析所包含的自己设计方向中的内容；
2.虚心向工人和技术人员学习，尊重知识，敬重他人，甘当学徒。

及时整理实习笔记、报告等。

不断提高分析问题、解决问题的能力；
3.参观实习工厂的数控生产线、冲压车间、精铸车间等现代制造装备。

了解现代工程机械目前及未来发展。

五、毕业实习内容
首先以班级为单位，参观了西安煤矿机械有限公司，对其生产的采煤机、掘进机以及多元产品进行了解和学习。

随后，我们以毕业设计小组为单位，在西安曲江国际展览中心参观了中国西部国际装备制造业博览会，展会中展出了工业城市、特色工业园区、金切锻压机床、钣金激光、刀量具、工业自动化、流体传动、焊接热加工及工程机械、特种车辆和以3D打印、工业机器人等为代表的新兴产业。

5.1 采煤机
采煤机是一个集机械、电气和液压为一体的大型复杂系统，工作环境恶劣，如果出现故障将会导致整个采煤工作的中断，造成巨大的经济损失。

采煤机是实现煤矿生产机械化和现代化的重要设备之一。

1.采煤机的用途
6MG200—W型双滚筒采煤机为两端滚筒对称布置的双滚筒采煤机，它在工作面刮板输送机上可进行穿梭往复采煤。

采煤机适用于采煤高度为1.4-2.5米，倾角小于30度。

煤层中硬或中硬以下，并含有少量夹石的长壁式采煤工作面。

采煤机与液压支架，工作面刮板输送机配套，可实现采煤工作面综合机械化采煤，另外，由于该采煤机机身短而窄，它也可与单体液压支柱，金属铰接顶梁和工作面刮板输送机配套，实现采煤工作面的高档普采枪械化采煤。

采煤机是实现煤矿生产机械化和现代化的重要设备之一。

机械化采煤可以减轻体力劳动、提高安全性，达到高产量、高效率、低消耗的目的。

采煤机分锯削式、刨削式、钻削式和铣削式四种：采煤机是一个集机械、电气和液压为一体的大型复杂系统，工作环境恶劣，如果出现故障将会导致整个采煤工作的中断，造成巨大的经济损失.随着煤炭工业的发展，采煤机的功能越来越多，其自身的结构、组成愈加复杂，因而发生故障的原因也随之复杂。

双滚筒采煤机综合了国内外薄煤层采煤机的成功经验，是针对我国具体国情而设计的新型大功率薄煤层采煤机。

2.采煤机主要技术参数：
（1）适用煤层，采高0.85-1.6m。

（2）生产能力，最大理论生产能力528t/h，经济生产能力249t/h。

（3）截割部滚筒转速：75.62rpm 调高方式：液压调高。

（4）牵引部牵引方式：液压无级调速、摆线齿轮、销排无链牵引，最大牵引力：20t 牵引速度：0-5.5m/min。

（5）电动机为牵引电机。

图1 采煤机系列产品
3.采煤机特点和优势
（1）可靠性高
传动系统：齿轮6级精度，修形设计、无冲击压力安装工艺、振动在线检测、低振动、低温升、低噪音、齿面无微点蚀、,无故障率较同类产品高10%以上。

采用自主开发的新型壳体铸造材料，新型耐磨材料，寿命较同类机型高15%。

（2）适应范围广
1.8米～3.2米,倾角≤35°。

可配套730、764、800等刮板运输机。

适应1140、3300V两种电压。

（3）通用性强
采用系列化、模块化设计，主要部件可互换通用。

510、610、710采煤机的电控部、牵引部可通用。

摇臂传动件、牵引箱体传动件、行走箱传动件均可左右互换。

电气元件安装采用模块式结构。

（4）可维护性强
结构上利于维修更换：电气件安装采用抽屉式结构，电机、泵、行走箱和机载电气控制件均可从老塘侧抽出。

主控箱加强减振、抗振的效果。

（5）自动化程度更高
三一专用控制器为核心，全面检测与监控采煤机运行状态，具有恒功率自动控制、瓦斯超限报警、危险值保护、故障的查询及诊断、语音预告报警、复杂工况监控、自动防掉道、集中控制功能。

（6）强大的传动系统振动检测及分析技术
传动部件（截割部、牵引部）建立了多点振动测试系统，可对传动系统进行微观检测。

建立了振动测试规范，对评估采煤机传动系统整体性能提供科学有效的依据，通过合理的数据处理和分析，准确判断传动系统的故障，确保每一台出厂的采煤机传动部件达到最优质量。

（7）具备故障智能诊断及保护功能
黑匣子数据存储系统，具备故障记忆和查询功能完善的智能自诊断系统，以图文并茂的形式显示故障定位和报警提示功能,具有过载、短路、断相、漏电、过压、欠压等保护功能。

5.2 掘进机
掘进机是用于开凿平直地下巷道的机器。

掘进机分为开敞式掘进机和护盾式掘进机。

价格一般在200万元至800万元之间不等。

主要由行走机构、工作机构、装运机构和转载机构组成。

随着行走机构向前推进，工作机构中的切割头不断破碎岩石，并将碎岩运走。

有安全、高效和成巷质量好等优点，但造价大，构造复杂，损耗也较大。

1.市场前景
近年来，随着我国煤炭行业的快速发展，与之唇齿相依的煤机行业也日益受到重视。

掘进和回采是煤矿生产的重要生产环节，国家的方针是：采掘并重，掘进先行。

煤矿巷道的快速掘进是煤矿保证矿井高产稳产的关键技术措施。

采掘技术及其装备水平直接
关系到煤矿生产的能力和安全。

高效机械化掘进与支护技术是保证矿井实现高产高效的必要条件，也是巷道掘进技术的发展方向。

随着综采技术的发展，国内已出现了年产几百万吨级、甚至千万吨级超级工作面，使年消耗回采巷道数量大幅度增加，从而使巷道掘进成为了煤矿高效集约化生产的共性及关键性技术。

我国煤巷高效掘进方式中最主要的方式是悬臂式掘进机与单体锚杆钻机配套作业线，也称为煤巷综合机械化掘进，在我国国有重点煤矿得到了广泛应用，主要掘进机械为悬臂式掘进机。

悬臂式掘进机是集截割、装运、行走、操作等功能于一体，主要用于截割任意形状断面的井下岩石、煤或半煤岩巷道。

现在国内的掘进机设计虽然说离国际先进的技术还有段距离，但是国内的技术水平已能基本满足国内的需求。

大中型号的掘进机不断被创新。

2.掘进机的特点
(1) 系列化、标准化。

隧道掘进机设计和制造的周期缩短，设备的售后服务及维护更加方便。

目前的设计制造周期一般为8-10个月。

(2) 基本性能提高，刀具负载能力、刀盘推力、转速与力矩、有效掘进比率、掘进速度瞢遗提高。

(3) 形式多样化。

隧道掘进机的断面直径范围增大，能适应各种断面隧道掘进；椭圆形、矩形、马蹄形、双暖和三圆形等异形断面的掘进机也逐渐出现并发展。

(4) 适用范围增大，地质适应能力增强。

(5) 施工技术提高。

在村砌技术方面，现在的隧道掘进机管片衬砌存在接缝
多、错台大等问题，虽然通过增加导向杆、连接销等辅助件在很大程度上限制了错台，但接缝问题很难从根本上得到解决。

(6) 自功化程度提高。

目前人们已经能够在办公室控制掘进机操作，可以预测，未来的隧道掘进机在施工中真正能做到“运筹于帷幄之中，决胜于千里之外”，及无纸化操作。

图2 掘进机产品
3.结构特点
（1）整机总体布局
本掘进机由截割部、铲板部、第一运输机、本体部、行走部、后支承、液压系统、水系统、润滑系统、电气系统构成。

（2）截割部
截割部主要由截割头、悬臂段、截割减速机、截割电机组成。

截割头为球锥形状，截割头最大外径为￠1045mm，长度为1060mm，在其圆周分布50把截齿，截齿与齿座间有间隙，保证截齿在齿座内必须转动灵活，无卡阻现象。

截割头通过花键套和2个M30的高强度螺栓与截割头轴相连。

悬臂段位于减速机和截割头组件中间，通过截割头轴进行传动。

内喷雾供水系统就是通过悬臂段输送到截割头上的，水系统的主要密封件旋转格莱圈就安装在悬臂段的后方，便于更换，后方底部有2个漏水塞，漏水塞上有水孔,水可自动从孔中排出，用户可根据需要定期打开排水塞排水。

截割减速机是两级行星齿轮传动,输入转速为990r/min，输出转速为37r/min。

它和悬臂段用高强度螺栓相联。

截割电机为单速水冷电机，它与支架通过22个M24的高强度螺栓相联接, 通过梅花形联轴器与截割减速机相联接。

图3 掘进机铲板部组成
（3）铲板部
铲板部是由主铲板、侧铲板、铲板驱动装置、从动轮装置等组成。

通过两个低速大扭矩马达直接驱动弧形五齿星轮，截割落料通过铲板装载到第一运输机。

铲板宽度为3.2m和3.6m两种可选，主铲板、侧铲板用高强度螺栓联接，紧固力矩1200N/m，铲板在油缸作用下可向上抬起380mm，向下卧底260mm。

铲板驱动装置是由二个控制阀分别控制左右液压马达，驱动弧形
五齿星轮，并能够获得均衡的流量，确保星轮在平稳一致的条件下工
作，提高工作效率，降低故障率。

（4）第一运输机
它位于机体中部，边双链刮板式运输机。

运输机分前溜槽、后溜槽。

驱动装置、压链装置采用可更换式压链器。

前、后溜槽用M24高强度螺栓联接，运输机前端通过销轴与铲板相连，后端通过铰接支板安装在后支承上。

一个液压马达直接驱动链轮，带动刮板链组实现物料运输。

驱动装置主要由驱动架、马达、输入轴、中间轴、马达座、链轮等组成。

马达为赫格隆进口大扭矩液压马达。

张紧装置采用油缸卡板张紧的结构，对刮板链松紧程度进行调整。

（5）本体部
由回转台、回转轴承及本体架组成。

本体架采用整体箱形焊接结构，主要结构件为加厚钢板。

本体的右侧通过高强度螺栓联接液压系统的泵站，左侧联接液压系统的操纵台，左、右侧下部分别装有行走部，在前面上部通过回转台和油缸联接截割部，前面下部通过油缸和销轴联接铲板，第一运输机从中间横穿，本体部后面联接后支承部。

（6）行走部
履带张紧机构是由张紧轮组和张紧油缸组成，履带的松紧程度是靠张紧油
缸推动张紧轮组来调节的。

张紧油缸为单作用形式，伸出后靠卡板锁定。

张紧油缸、卡板均在履带外侧安装，方便实用。

履带张紧机构是由张紧轮组和张紧油缸组成，履带的松紧程度是靠张紧油缸推动张紧轮组来调节的。

张紧油缸为单作用形式，伸出后靠卡板锁定。

张紧油缸、卡板均在履带外侧安装，方便实用。

（7）后支承部
是用来减少在截割时机体的振动，提高工作稳定性并防止机体横向滑动。

在后支承支架两边分别装有升降支承器，利用油缸实现支承。

后支承支架用高强度螺栓与本体相联，后支承的后部与第二运输机联接。

电控箱、泵站固定在后支承支架上。

（8）电气系统
掘进机电气系统由开关箱、操作箱、矿用隔爆型电铃、矿用隔爆型急停按钮、矿用隔爆型机车照明灯、截割电机）、油泵电机、二运电机、低浓度甲烷传感器组成。

掘进机电气系统是整机的主要组成部分，与液压系统配合操作，可自如的实现整机的各种生产作业。

开关箱是掘进机电气系统的核心，控制和保护功能模块化（主控制器），对截割、液压、二运、三个电机的过压、欠压、过温、过载、过流、三相平衡状态、电机及其电缆的绝缘状态（漏电闭锁）进行监控和保护、可对油温、油位进行监控，并具有瓦斯闭锁和低压漏电保护功能，还有故障记忆和应急遥控功能。

（9）液压系统
是由12个油缸（包括：截割头升降油缸2个、截割头回转油缸2个、铲板升降油缸2个、后支承油缸2个、履带张紧油缸2个，第一运输机张紧油缸2个。

除履带涨紧油缸和第一运输机张紧油缸外其它油缸均设有安全平衡阀）、马达（包括：行走2个、星轮2个、第一运输机1个、内喷雾马达）、操纵台、泵站以及相互联接的配管等组成。

整个液压系统主要完成机器的行走、星轮的转动、第一运输机的驱动、内喷雾泵的驱动、截割头的上、下、左、右移动；铲板的升降、后支承的升降、履带的张紧、刮板链张紧功能。

泵站由110KW电机驱动，通过组合变量泵、阀组，将压力油分别送到截割部、铲板部、第一运输机、行走部、后支撑的各种液压马达和油缸。

为防止执行元件过负荷而造成的损坏，液压系统有过载保护功能。

（10）水系统
分内、外喷雾水路。

外供水压力为3-8MPa，水流量80-150L/min。

外来水经反冲洗过滤器过滤后由进水座分为二路，第一路经减压阀减压到2.5MPa后,经板式冷却器,冷却截割电机后经外喷雾架喷出。

第二路进截割部，由截割头内喷出形成内喷雾，起到冷却截齿及灭尘作用（内喷雾）并消除截割部产生的火花。

5.3其他多元产品
1.掘进机截割头
掘进机截割头俗称炮头，我公司已生产配套截割功率从125kW至320kW 的纵轴式截割头。

采用优化设计的方法，截齿布置合理，破岩过断层能力强，经济截割硬度可达f8,截割振动小，截割粉尘浓度低，截割成型好，受到矿方的好评。

截割头适用于煤集半煤岩的井下巷道掘进，截割部具有内外喷雾，漏水检测集保护功能，截割电机有热敏感保护，截割头呈圆锥台形，备配高耐磨无火花截齿，行走部采用减速机与液压马达集成，体积小可靠性强，电器系统采用可编控制器控制，具有新型综保系统模块实现保护，液晶汉字动态显示，系统故障自动检测及记忆功能，具有功率大，爬坡行走能力强，维护维修成本低等特点。

图4 掘进机截割图
2.采煤机螺旋滚筒
图5 采煤机螺旋滚筒
西安煤矿机械有限公司拥有滚筒规格从Φ800～Φ3000mm，截深从630～1000mm的产品系列30余个。

生产包括强力滚筒、破岩滚筒、重型滚筒。

同时生产块率滚筒等特殊类滚筒。

滚筒的端盘、叶片均采用优质的低合金钢板并运用大吨位液压成型机冷压制作而成，齿座、齿套及截齿均采用合金结构钢锻打并经硬化热处理工艺制作，焊接结构采用混合气体保护焊焊接工艺制作而成，确保了齿座、叶片、端盘、筒体之间的焊接强度。

齿套、截齿能够相对旋转，在截割过程中使截齿受力均匀，并保护齿座避免过度磨损。

用户在使用过程中，通过及时更换齿套和适当型号的截齿就能使滚筒迅速地适应各种截割条件。

5.4 轧钢机
轧钢机，是实现金属轧制过程的设备。

泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。

但一般所说的轧机往往仅指主要设备。

图6 四辊冷轧机
1.轧机的发展
现代轧机发展的趋向是连续化﹑自动化﹑专业化﹐产品质量高﹐消耗低。

60 年代以来轧机在设计﹑研究和制造方面取得了很大的进展﹐使带材冷热轧机﹑厚板轧机﹑高速线材轧机﹑H 型材轧机和连轧管机组等性能更加完善﹐并出现了轧制速度高达每秒钟115米的线材轧机﹑全连续式带材冷轧机﹑5500 毫米宽厚板轧机和连续式 H 型钢轧机等一系列先进设备。

轧机用的原料单重增大﹐液压 AGC ﹑板形控制﹑电子计算器过程控制及测试手段越来越完善﹐轧制品种不断扩大。

一些适用于连续铸轧﹑控制轧制等新轧制方法﹐以及适应新的产品质量要求和提高经济效益的各种特殊结构的轧
机都在发展中。

据说在14世纪欧洲就有轧机﹐但有记载的是1480年意大利人Leonardo da Vinci设计出轧机的草图。

1553 年法国人布律列尔 (Brulier) 轧制出金和银板材﹐用以制造钱币。

此后在西班牙﹑比利时和英国相继出现轧机。

图 1 1728 年设计的生产圆棒材用的轧机为 1728 年英国设计的生产圆棒材用的轧机。

英国于 1766 年有了串行式小型轧机﹐ 19 世纪中叶﹐第一台可逆式板材轧机在英国投产﹐并轧出了船用铁板。

1848 年德国发明了万能式轧机﹐ 1853 年美国开始用三辊式的型材轧机﹐并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。

接着美国出现了劳特式轧机。

1859 年建造了第一台连轧机。

万能式型材轧机是在 1872 年出现的﹔ 20 世纪初制成半连续式带钢轧机﹐由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。

2.轧钢机的组成
（1）工作机座
由轧辊﹑轧辊轴承﹑机架﹑轨座﹑轧辊调整装置﹑上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。

（2）轧辊
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。

它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

（3）轧辊轴承
支承轧辊保持轧辊在机架中的固定位置。

轧辊轴承工作负荷重而变化大﹐因此要求轴承摩擦系数小﹐具有足够的强度和刚度﹐而且要便于更换轧辊。

不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。

滚动轴承的刚性大﹐摩擦系数较小﹐但承压能力较小﹐且外形尺寸较大﹐多用于板带轧机工作辊。

滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。

半干摩擦轧辊轴承主要是胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦轴承﹐比较便宜﹐多用于型材轧机和开坯机。

液体摩擦轴承有动压﹑静压和静-动压三种。

优点是摩擦系数比较小﹐承压能力较大﹐使用工作速度高﹐刚性好﹐缺点是油膜厚度随速度而变化。

液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。

（4）轧机机架
由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置﹐需有足够的强度和钢度承受轧制力。

机架形式主要有闭式和开式两种。

闭式机架是一个整体框架﹐具有较高强度和刚度﹐主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。

开式机架由机架本体和上盖两部分组成﹐便于换辊﹐主要用于横列式型材轧机。

此外﹐还有无牌坊轧机。

（5）轧机轨座
用于安装机架﹐并固定在地基上﹐又称地脚板。

承受工作机座的重力和倾翻力矩﹐同时确保工作机座安装尺寸的精度。

（6）轧辊调整装置
用于调整辊缝﹐使轧件达到所要求的断面尺寸。

上辊调整装置也称“压下装置”﹐有手动﹑电动和液压三种。

手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机
上。

电动压下装置包括电动机﹑减速机﹑制动器﹑压下螺丝﹑压下螺母﹑压下位置指示器﹑球面垫块和测压仪等部件﹔它的传动效率低﹐运动部分的转动惯性大﹐反应速度慢﹐调整精度低。

70 年代以来﹐板带轧机采用 AGC（厚度自动控制）系统后﹐在新的带材冷﹑热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置﹐具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。

（7）上轧辊平衡装置
用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。

形式有﹕弹簧式﹑多用在型材轧机上﹔重锤式﹐常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式﹐多用在四辊板带轧机上。

为提高作业率﹐要求轧机换辊迅速﹑方便。

换辊方式有 C 形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种。

用前两种方式换辊靠吊车辅助操作﹐而整机架换辊需有两套机架﹐此法多用于小的轧机。

小车换辊适合于大的轧机﹐有利于自动化。

目前﹐轧机上均采用快速自动换辊装置﹐换一次轧辊只需 5 ～ 8 分钟。

（8）传动装置
由电动机﹑减速机﹑齿轮座和连接轴等组成。

齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。

辅助设备包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。

如原料准备﹑加热﹑翻钢﹑剪切﹑矫直﹑冷却﹑探伤﹑热处理﹑酸洗等设备。

（9）起重运输设备
吊车﹑运输车﹑辊道和移送机等。

（10）附属设备
有供﹑配电﹑轧辊车磨﹐润滑﹐供﹑排水﹐供燃料﹐压缩空气﹐液压﹐清除氧化铁皮﹐机修﹐电修﹐排酸﹐油﹑水﹑酸的回收﹐以及环境保护等设备。

3.轧钢技术的应用
世界轧钢工业的技术进步主要集中在生产工艺流程的缩短和简化上,最终形成轧材性能高品质化、品种规格多样化、控制管理计算机化等。

展望未来,轧钢工艺和技术的发展主要体现在以下几方面:
（1）铸轧一体化
利用轧辊进行钢材生产,因其过程连续、高效、可控且便于计算机等高新技术的应用,在今后相当一段时间内,以辊轧为特征的连续轧钢技术仍将是钢铁工业钢材成型的主流技术,但轧钢前后工序的衔接技术必将有长足的进步。

在2O 世纪,由于连铸的发展,已经逐步淘汰初轧工序。

而连铸技术生产的薄带钢直接进行冷轧,又使连铸与热轧工序合二为一。

铸轧的一体化,将使轧制工艺流程更加紧凑。

同时,低能耗、低成本的铸轧一体化,也是棒、线、型材生产发展的方向。

（2）轧制过程清洁化
在热轧过程中,钢的氧化不仅消耗钢材与能源,同时也带来环境的污染,并给深加工带来困难。

因此,低氧化燃烧技术和低成本氢的应用都成为无氧化加热钢坯的基本技术。

酸洗除鳞是冷轧生产中最大的污染源,新开发的无酸清洁型(A F C)除鳞技术,可使带钢表面全无氧化物、光滑,并具有金属光泽。

无氧化(或低。