扶壁式挡土墙施工方案(已审批)之欧阳术创编

TA1 施工组织设计(方案)报审表
工程项目名称：新建铁路北京至沈阳客运专线辽宁段施工合同段：TJ-11标编号：
注：本表一式4份，施工单位2份，监理单位、建设单位各1份。

扶壁式挡土墙施工方案
中铁大桥局股份有限公司京沈客专辽宁段TJ-11标项目经理部
扶壁式挡土墙施工方案
编制：
审核：
审批：
中铁大桥局股份有限公司京沈客专辽宁段TJ-11标项目经理部
年月日
目录
1 编写依据1
2工程概况1
2.1工程概况1
2.2主要工程数量3
3 资源配置3
3.1施工人员配置3
3.2主要施工机械设备配置4
3.3主要测量、检测仪器设备的配备5
4 工期计划5
5 扶壁式挡土墙施工方案5
5.1施工准备6
5.2基坑开挖6
5.3地基处理7
5.4底板施工7
5.5墙面板和扶壁施工10
5.6扶壁式挡土墙反滤层及台背填筑施工12
6 支架搭设及拆除12
6.1支架搭设12
6.2支架拆除14
7 质量保证措施15
7.1组织措施15
7.2管理措施15
7.3技术措施16
8．安全保证措施18
8.1安全管理制度18
8.2安全保证措施19
9.环水保、文明施工措施21 9.1管理目标21
9.2环水保、文明施工措施21
扶壁式挡土墙施工方案
1 编写依据
1.1新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）工程站前施工JSLNTJ-11标段施工总价承包招标文件、协议、会议纪要、合同补遗书等有效合同文件。

1.2设计文件、图纸及本工程项目采用的设计、施工、验收有效的技术标准、规范与有关规定。

1.3施工调查报告。

包括施工场地和周边环境条件，水、电、路、临时租地和地材等情况，水文地质、气象、交通、机械、物资采购等资料。

1.4国家、铁路总公司、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。

1.5京沈铁路客运专线辽宁有限责任公司下发的指导性施工组织设计；
1.6新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）工程站前施工JSLNTJ-11标段实施性施工组织设计；
1.7本单位当前客专建设的装备水平、技术水平、管理水平、工法及科研成果和多年积累的工程施工经验；
1.8《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）；
1.9《高速铁路路基工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
1.10《高速铁路设计规范（试行）》TB10621-2009；
1.11《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
1.12《路基设计图》(京沈客专施路-430～431)；
1.13《路基大样图》（京沈客专施路通-01～39）。

2工程概况
2.1工程概况
新建铁路北京至沈阳客运专线（辽宁段）TJ11标段站场路基DK633+044.85～DK633+268.15段路堤右侧及DK634+376.46～DK634+404.57段路堤左侧设置C35混凝土扶壁式挡土墙，于DK633+125、DK633+235处设站场旅客通道。

DK633+044.85～DK633+268.15段扶壁式挡土墙高9m、墙顶宽0.8m，19号节段纵向节长6.1m，其余纵向节长均为9.37m 扶壁厚0.9m，扶壁净间距4.17m；DK634+376.46～DK634+404.57段扶壁式挡土墙高9.8m、
墙顶宽0.88m，纵向节长9.37m，扶壁厚1.0m，扶壁净间距4.05m，挡墙节间设0.02m宽伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋，塞入深度不小于0.2m。

墙身设置φ=0.1m的PVC管泄水孔，PVC 管入口处用0.3×0.3m透水土工布(400g/㎡)包裹，泄水孔排水坡不小于4%。

最底排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内墙背后设复合排水网，排水网后设0.3m后袋装卵石反滤层，墙下部设与墙身标号相同的混凝土隔水层。

复合排水网单位面积质量不小于1400g/㎡，厚度不小于7mm，纵向抗拉强度不小于18KN/m,横向抗拉强度不小于10KN/m，导水率不小于1.2×10-3m/s2。

墙后墙顶以下0.3m范围内设C35混凝土封闭防水。

扶壁式挡土墙结构尺寸以及各节长度见图2.1和2.2。

图2.1扶壁式挡土墙正面图
图2.2扶壁式挡土墙横断面图2.2主要工程数量
扶壁式挡土墙主要工程数量见表2-1
表2-1 扶壁式挡土墙主要工程数量表
3资源配置
3.1施工人员配置
（1）项目部主要管理人员见表3-1。

表3-1项目部主要管理人员配置表
（2）架子队主要施工人员见表3-2。

表3-2架子队主要施工人员配置表
3.2主要施工机械设备配置
本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置，主要施工机械设备配置见表3-3。

表3-3 主要施工机械设备表
5 钢筋切断机台 1
6 电焊机台 2
7 混凝土泵车57m 台 1
3.3 主要测量、检测仪器设备的配备
测量、检测仪器设备配备见表3-4。

表3-4主要测量、检测仪器设备表
序号仪器设备名称单位数量检定状态备注
1 全站仪台 1 合格
2 精密水准仪套 1 合格
3 塌落度筒套 1 合格
4工期计划
根据以上施工机械以及人员，扶壁式挡土墙计划2014年11月01日开工，2015年5月20日完工，工期200天，其中冬休时间为90天。

施工进度横道图见图4-1。

图4-1 扶壁式挡土墙施工进度横道图
5扶壁式挡土墙施工方案
首先进行CFG桩施工，施工方案及工艺详见“CFG桩施工方案”，桩基施工完成后经三方检测符合设计及规范要求后，进行0.5m厚碎石垫层的填筑，分两层人工配合机械设备进行摊铺整平碾压密实，填筑至格后，浇筑0.1mC20混凝土垫层，报监理工程师验收合格后，绑扎钢筋及安装模板，最后浇筑C35混凝土。

扶壁式挡墙混凝土现场分二次浇注：第一次
先浇注底板（凸榫、墙趾板和墙踵板）混凝土；第二次浇筑墙面板及扶壁板混凝土。

待混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行墙背填筑。

扶壁式挡土墙的施工工艺步骤见图5.1。

图5.1 扶壁式挡土墙的施工工艺步骤
PVC
5.2
程
同时注意桩间土标高的控制严禁超挖和扰动桩间土。

5.3地基处理
CFG桩检测合格后，按照设计要求，施工桩帽，并进行0.5m厚的碎石垫层填筑施工，最后施工C20混凝土垫层，垫层厚度0.1m，作为钢筋绑扎的作业面。

碎石垫层及混凝土垫层顶部两侧均应宽出墙底板不小于0.5m。

5.4底板施工
5.4.1钢筋加工及安装
（1）钢筋加工
挡土墙采用HRB400钢筋，原材经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。

钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。

接头采用搭接焊接，搭接接头必须进行预弯处理，保证搭接钢筋在同一轴线上，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求，钢筋加工允许偏差和检验方法见表5-1。

表5-1 钢筋加工允许偏差和检验方法
(2)钢筋安装
半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。

测量放线确定底板尺寸后进行钢筋安装，然后安装墙身及扶壁预埋钢筋。

按照设计图纸要求，每单元段的底板钢筋一次性绑扎、安装成型。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。

受力钢筋保护层厚度不小于70mm，其余不小于40mm。

钢筋安装要求见表5-2
表5-2 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
5.4.2模板安装
根据测量队放样定出挡土墙底板的尺寸，安装模板，模板采用1.5cm厚竹胶板拼装模板。

模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距20cm，横楞为10双槽钢，间距100cm，同时采用M25对拉螺栓加固,拉杆间距为100×60cm。

竖楞后设置方木或钢管斜撑。

模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

5.4.3混凝土浇筑
混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土，验收标准按照表5-3执行。

表5-3 基础各部尺寸允许偏差和检验方法
混凝土罐车运输至施工现场，用溜槽入模的方法浇筑，振捣棒振捣密实。

混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。

分层布料时，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。

每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍(约
40cm)，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。

浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

混凝土浇筑应连续进行，不得间断。

当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。

当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。

施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。

混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。

夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准)，按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。

5.4.4模板拆除
当底板砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除基础模板。

模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。

拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。

模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。

严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

5.4.5沉降缝施工
基础施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等基础混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，全断面填塞浸制好的沥青麻筋，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。

沉降缝质量控制及检验标准见表5-4。

表5-4 沉降缝质量控制及检验
5.5墙面板和扶壁施工
5.5.1施工缝凿毛
当墙底板砼强度达到2.5MPa以上，即可进行墙身墙面板和扶壁的施工，先人工凿除底板与墙身墙面板、扶肋接茬处砼表面的水泥砂浆及松弱层，凿毛后用水冲洗干净。

凿毛后露出大的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。

5.5.2钢筋安装
(1)钢筋加工
钢筋加工要求同5.4.1底板钢筋。

(2)钢筋安装
半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。

先焊接接长扶壁立筋，再安装墙面板、扶壁水平钢筋，最后安装拉勾筋。

测量放线确定墙面板、扶壁细部尺寸后进行钢筋安装。

按照设计图纸要求，每单元段的墙面板、扶壁的钢筋一次性绑扎、安装成型。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。

钢筋绑扎完成后在骨架侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。

钢筋安装完成后，钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见表5.2。

5.5.3模板安装
钢筋安装绑扎完毕、经监理检查合格后，开始安装墙面板和扶壁模板。

墙面板和扶壁板采用1.2cm厚高强竹胶板模板。

模板外竖楞采用10×10cm方木，方木中心间距30cm；横楞为φ48×3.5mm双钢管,间距为60cm,采用M16对拉螺栓加固,拉杆间距为60cm，拉杆外套φ18mmPVC管。

每侧拉杆端用双螺母固定。

同时，在距离挡墙底2.0m、4.0m、6.0m处设置三道模板外撑，外撑间距为1.5m；外撑可采用φ48×3.5mm钢管，外拉可采用调节钢丝缆绳，基础施工时注意预埋相关地锚钢筋。

施工中需特别注意模板的垂直度、平整度和错台控制。

5.5.4泄水孔安装
在安装墙面板、扶壁模板时，安装泄水孔。

泄水孔安装严格按照设计图纸进行，在地面
以上墙面板每2m预埋一根直径10cm的圆形PVC管，上下左右间隔2m交错布置，泄水孔的横坡为4%，。

在安装时，可通过钢筋对PVC管进行固定，PVC管入口处采用0.3×0.3m透水土工布(400g/㎡)包裹，要使PVC管与正面模板接触紧密，PVC管的端面要形成相应的斜面，保证在浇筑混凝土的过程中PVC管周围不会漏浆，使面板光滑、平整。

5.5.5混凝土浇筑
混凝土浇注前，技术员检查模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支撑加固情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

通过采用汽车泵输送。

分层布料，浇筑完一层后再浇筑第二层，摊铺厚度不宜大于40cm。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。

每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

浇筑混凝土期间，严格控制混凝土浇筑速度，每小时浇筑高度不超过1m，并设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。

夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准)，按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。

表5-5 挡土墙墙身各部尺寸的允许偏差、检验数量及检验方法
表5-6 挡土墙墙面的允许偏差、检验数量及检验方法
5.6扶壁式挡土墙反滤层及台背填筑施工
扶壁式挡土墙墙后填筑在墙身混凝土强度达到设计强度70%才能够进行路基填筑。

最底排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内墙背后设复合排水网，排水网后设0.3m厚袋装卵石反滤层，墙下部设与墙身标号相同的混凝土隔水层。

复合排水网单位面积质量不小于1400g/㎡，厚度不小于7mm，纵向抗拉强度不小于18KN/m,横向抗拉强度不小于10KN/m，导水率不小于1.2×10-3m/s2。

墙后墙顶以下0.3m范围内设C35混凝土封闭防水。

墙后反滤层与路基填筑同步施工，填筑过程严格按照普通土施工工艺参数进行控制施工。

为防止墙身及扶壁受撞损坏，运输机具和碾压机具应离肋板1.5m，此范围采用人工摊铺，配以小型压实机具碾压。

6 支架搭设及拆除
6.1支架搭设
6.1.1脚手架材料要求
（1）扣件
扣件表面不得有裂缝、气孔及其他影响使用安全的缺陷。

扣件与钢管扣紧时接触良好，接触面严格吻合。

旋转扣件转动部位灵活，两旋转面间隙应小于1mm。

当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不大于5mm。

连接扣件有三种：横立杆连接的直角扣件，斜杆连接的旋转扣件，杆件接长的对接扣件。

（2）钢管
脚手架钢管采用外径为48mm，壁厚为3.25mm，表面应平直光滑，不得有裂纹、分层、压痕等缺陷。

表面有凹凸状严重锈蚀麻点、有裂缝、变形、扭曲的钢管不准使用。

钢管端面应平整，严禁有斜口、毛口等现象。

立杆、纵向水平支撑杆（斜撑、剪刀撑、抛撑）的钢管长度为6m，用于横向水平杆的钢管长度为2.2～2.5 m。

（3）脚手板
脚手板选用竹串片脚手板，采用2步1设的方式铺设，宽度不小于25cm，厚度不小于5cm，长度为3.0 m。

架板竹片有表面发黑、霉变、竹质变脆以及拉紧螺栓直径偏小或拉得不紧的不得使用，确保施工安全。

（4）脚手架采用的钢管、扣件均应送检合格后方能使用。

6.1.2 脚手架布置形式
脚手架采用扣件式支架，选用φ48×3.5mm钢管。

支架立杆横桥向布置为：间距120cm；纵桥向布置为：间距180cm；步距180cm；扫地杆设置：按横距纵距尺寸设置，纵向扫地杆和扣件应用直角固定在距底座不大于20cm处的立杆上。

横向扫地杆应紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

脚手架在纵桥向每3跨设置剪刀撑，剪刀撑的搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆距离不应小于10cm，横向斜撑3跨1设。

外侧挂设密目防护网。

脚手架的搭设必须满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》规范编制的构造及搭设要求。

必须严格按本施工方案搭设。

6.1.3钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：
基础准备——竖立管并同时安扫地杆——搭设水平杆——搭设剪刀撑——铺脚手板——搭挡脚板和栏杆。

6.1.4搭设方法
（1）严格按顺序搭设脚手架。

内立杆离墩身距离为20cm，立杆的小横杆紧固于立杆上，小横杆靠墙的一端应离开墙面不大于10cm。

立杆和大横杆，接头互相错开。

脚手架各杆件伸出的端头，均为15cm，以防扣件滑脱。

（2）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于15cm。

6.1.5剪刀撑设置
剪刀撑搭设是将斜杆扣在立杆和小横杆上的伸出部分上。

斜杆两端扣件与立杆节点的距离不大于20cm，最下面的一根斜杆与立杆的连接点离底部不大于50cm，且底部斜杆的下端应置于垫板上，以保证架子的稳定。

沿脚手架纵向按每组剪刀撑跨越立杆根数为5～6根，斜杆与地面夹角为45°～60°。

脚手架外侧立面的两端各设一组剪刀撑，由底部至顶部随脚手架升高连续设置,中间不间断。

剪刀撑斜杆的接长，采用搭接，搭接长度不小于1m，设2个旋转扣件。

每搭设一步高进行立杆和大横杆的校正。

立杆用线锤校正，其垂直度允许偏差为(架高的1/200),大横杆拉线校正水平度(高差不超过50mm,并不大于1/300)。

6.1.6安全网
双排脚手架外侧挂密目安全立网并张挂在外排立杆内侧。

用镀锌铁丝将网周边每隔
45cm（每个环扣间隔）系牢在脚手架钢管上。

在±0.00m位置挂设水平安全网或满铺脚手板。

6.1.7脚手板的铺设
（1）脚手板应铺满、铺稳，离开墙面20cm。

（2）采用对接或搭接时均应符合规范规定；脚下手板探头应用直径3.2mm的镀锌钢丝固定在支承杆件上.
（3）在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动。

6.1.8人行斜道
（1）人行斜道附着外脚手架设置，人行斜道宽度不宜小于lm，坡度宜采用1:3。

（2）拐弯处应设置平台，其宽度不应小于斜道宽度。

（3）斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板，栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于180mm。

（4）斜道脚手板构造应符合下列要求：
①脚手板横铺时，应在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支托杆间距不应大于500mm。

②脚手板顺铺时，接头宜采用搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处宜采用三角木填顺。

③人行斜道和运料斜道的脚手板上应每隔250～300mm设置一根防滑木条，木条厚度宜为20～30mm。

6.2 支架拆除
混凝土强度达到设计要求后拆除支架，拆除时，现场设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。

设置专人指挥拆除，人工配合机械设备按搭设的反程序进行拆除，即安全网—竖脚手板—垫铺脚手板—防护栏杆—剪刀撑杆—大横杆—小横杆—立杆—底排的大横杆、平杆、斜撑杆。

（即先搭后拆、后搭先拆的顺序进行拆除）。

拆除的构件进行分类归堆并运至指定地点存放。

（1）警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架下方继续施工。

地面监护人员必须履行职责，并配备良好的通讯装置。

（2）拆除人员进入岗位以后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。

所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。

（3）不允许分立面拆除或上、下二步同时拆除（踏步式）。

认真做到一步一清，一杆一清。

（4）所有杆件，登高措施必须随支架步层拆除同步进行下降。

不准先行拆除。

所有杆件与扣件，在拆除时应分离，不允许杆件上附着扣件输送地面，或两杆同时拆下输送地面。

（5）仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。

吊运机械不允许搭设在支架上，应另立设置。

（6）所有钢管架排拆除，应自外向里竖立、搬运，防止自里向外翻起后，钢管架排面垃圾物件直接从高处坠落伤人。

（7）所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行和遵守安全纪律，拆除工艺要求。

（8）如遇强风、雨、雪等特殊气候，不应进行支架的拆除。

夜间实施拆除作业，应具备良好的照明设备。

（9）支架内必须使用电焊气割工艺时，应严格按照国家特殊工种的要求和消防规定执行。

增派专职人员，配备料斗（桶），防止火星和切割物溅落。

严禁无证动用焊割工具。

（10）当日完工后，应仔细检查岗位周围情况，如发现留有隐患的部位，应及时进行修复或继续完成至一个程序、一个部位的结束，方可撤离岗位。

输送至地面的所有杆件、扣件等物件，应按类堆放整理。

（11）严禁架子工在夜间进行架子搭拆工作。

未尽事宜工长在安全技术交底中做详细的交底，施工中存在问题的地方应及时与技术部门联系，以便及时纠正。

7质量保证措施
7.1组织措施
调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入到本工程施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。

建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量保证体系。

施工中严格实行“三检制”，形成监理站、项目部、作业队伍、工班、作业人员五级质量自检流程。

建立以项目总工程师为首的技术责任制，健全技术管理体系，实行项目部、施工架子队及作业队伍三级技术质量管理机制。

精心组织、精心施工，严格按照工程质量标准进行管理，落实责任制、质量负责制，完善施工自检、配合监理检查、验收的质量保证体系。

7.2管理措施
实行“三检制”，设安质部，配专职质检工程师，在作业队伍设专职质检员，实行自检、互检、交接检“三检制”。

在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等
级分别实施质量检测职能。

7.3技术措施
7.3.1物资采购控制
我们将采取以下措施做好施工材料的质量控制，并根据技术规范及业主的要求选择适用的材料，保证材料质量满足工程要求。

(1)除甲供、甲控材料外，自行采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，在有保证持续供货能力的分承包方处采购。

(2)做好材料进货的检验和标识工作。

按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。

(3)原材料按技术质量要求由专人负责采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。

(4)原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进厂（场）。

对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。

(5)原材料进厂（场）后,及时建立“原材料管理台账”,内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。

“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。

7.3.2测量、试验设备配备保障措施
(1)配备足够数量及种类的材料检测试验设备、测量及工程结构检测等仪器，确保能够完全满足工程需要。

(2)定期到具有相关资质的单位对测量试验设备进行校验和标定，确保设备性能良好，满足工程需要。

(3)支架、模板质量控制
保证模板有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。