电泳解决办法

1、固体份
*表示在涂料中的树脂及颜料的重量比率（%）。

（NV）
NV过高时出现的问题有：二次流痕、膜厚增加、涂料回收率下降。

NV过低时出现的问题有：膜厚降低、桔皮、泳透力下降
2、PH
*是氢离子的浓度指数，值越小酸性越强。

PH范围：0-14，PH=7是中性，通常CED在6.0-6.7之间，为弱酸性溶液。

PH值过高出现的问题有：槽液的稳定性降低→涂料沉淀、凝聚→堵塞过滤，产生颗粒。

PH值过低出现的问题有：腐蚀涂料循环管道等设备，库仑效率降低、破坏电压降低，用U/F水洗出现再溶解。

3、电导率
*表示相距1cm的极间（面积1cm2的阴-阳极间）的电导度（μs/cm），值
越大，导电能力越强。

一般MEQ值、NV、槽温高电导率就大，PH高电导率就低。

如果MEQ、NV正常，而电导率偏高的话，可能是前处理带入的Na、Fe、PO4等杂离子大量蓄积槽中，此时将会导致槽液稳定性降低，易产生桔皮、针孔、处理斑痕等涂膜异常现象。

电导率过高出现的问题有：库仑效率下降、镀锌板上易出现针孔、破坏电压降低、产生桔皮。

电导率过低出现的问题有：槽液稳定性下降、膜厚分布不均匀。

4、MEQ值
表示涂料中的100g固体份所耗中和剂的毫克当量，是槽液的重要参数。

一般MEQ值↑，电导率↑，PH↓。

如果ASH↑，MEQ↓。

MEQ过高出现的问题有：库仑效率、膜厚、泳透力、破坏电压下降，镀锌板易出现针孔，腐蚀涂料循环管道等设备，用U/F水洗出现再溶解等。

MEQ过低出现的问题有：槽液稳定性下降，U/F透过量下降。

5、*表示固体成分中颜料的重量比率（%）。

灰份
由于槽内颜料沉淀导致ASH下降时，涂膜易产生颗粒，过滤易堵塞。

（ASH）
ASH过高出现的问题有：膜厚降低，涂膜水平面失光、易产生桔皮。

ASH过低出现的问题有：抗缩孔能力下降，泳透力下降。

6、溶剂含量
*表示槽液中有机溶剂的总重量（%）。

溶剂含量过高出现的问题有：泳透力、破坏电压下降，膜厚增加且分布不均匀等。

溶剂含量过低出现的问题有：膜厚降低，涂膜产生桔皮、针孔、干斑等弊病。

7、电压-膜厚
在正常的槽温下，用规定的电压、规定的时间测得的膜厚。

影响膜厚的因素有：溶剂含量、NV、MEQ、ASH、槽温、施工电压、通电时间等。

8、库仑效率
*表示耗用1库仑的电量析出的涂膜重量（mg/c）。

影响库仑效率的因素有：溶剂含量、NV、MEQ、ASH、槽温、施工电压等。

库仑效率过高产生的问题：槽液稳定性不良。

库仑效率过低产生的问题：泳透力下降，用电量上升。

9、分极
*电泳析出的湿膜的电阻值（ kΩ· cm2 ）。

分极值过大产生的问题：膜厚降低，易产生桔皮。

分极值过小产生的问题：泳透力降低，膜厚分布不匀。

10、泳透力
*是测定电泳涂膜膜厚分布均匀程度的方法，主要显示车身内腔等电场难以达到的部位的上膜能力。

11、破坏电压
一般电泳初期电流大，随着涂膜析出，涂膜电阻增加，电流值急剧下降，在某个电压以上电泳时，电流值过大，急剧产生H2，从而破坏析出膜，使涂膜发生显著异常。

通常将产生这种现象的最低电压叫破坏电压。

影响破坏电压的因素有：溶剂含量、MEQ、ASH、NV、电导率、槽温、杂离子含量、分极值、极间距、通电条件等。

12、杂离子浓度
主要是指被涂物或挂具从前处理工程中带入主槽的Na、Fe、Zn等杂离子，Fe离子另外由于涂料循环管道的腐蚀等原因带入，杂离子含量在界限值以上时，涂膜易发生失光、涂装作业性、涂膜性能不良等现象。

除去Na、k等离子，可采用废弃U/F过滤液的办法；除去Fe离子时不能采取同样的方法，只能通过更换部分槽液的办法解决。

加强纯水的管理也是很重要的。

13、用400目的钢网过滤1L槽液时残渣物的干燥重量。

过滤残渣多时，水平部
易发生颗粒。

过滤残渣
过滤残渣多时，将槽液通过循环过滤除去残渣是很有效的办法。

（mg/l）
槽液的管理：将MEQ值、ASH、NV、溶剂量等控制在规定范围内。

从设备方面着手，改善槽内搅拌状态，强化水洗以减少从前处理工程
中带入的铁粉、杂离子等。

14
L效果
用弯曲成L字型的试验板电泳，评价水平面的涂面状态。

15
U/F过滤液
U/F是Ultra Filtration的略写，用半透膜强制过滤槽液。

从U/F装置中析出的
透明液是U/F液，U/F液的主要成份是水，另外还有水溶性溶剂、水溶性
低分子树脂、中和剂、Na、Pb等离子。

U/F液的NV：0.3-0.4%
U/F装置的主要目的是回收涂料。

Na等杂离子、中和剂等在槽液中含量异
常增加时，可用废弃过滤液的方法处理。

U/F透过量过多时出现的问题：槽中的溶剂量减少，超滤水洗系统泡沫多
U/F透过量过小时出现的问题：涂料利用率降低，漆膜产生二次流痕。

16
隔膜电极
利用电极反应，将槽液中过剩的中和剂排除。

极液循环：电泳时，中和剂向阳极罩内移动→阳极液电导率升高→向阳极液中补充纯水，调整电导率→多余的阳极液从溢流管排出。

阳极隔膜是消耗品，电流值下降时必须更换它。

17
阳极液电导
阳极液主要成份：纯水（99%）以上、中和剂（约0.3%）、微量的Fe等杂离子。

阳极液电导率过高时出现的问题：极板腐蚀，槽液MEQ值上升，需通过补充纯水来降低电导率。

阳极液电导率过低时出现的问题：电流值变低，膜厚降低，需通过向阳极罩中补充酸来提高电导率。

18
裸电极
增设裸电极的目的是提高泳透力、调整槽液的MEQ值。

裸电极的材质一般为铁或SUS316。

裸电极一般占总阳极面积的5%-30%，占总电流值的10%-50%。

阳极总面积/阴极=1/4-1/6（一般情况下）。

编号
项目
内容
19
涂料回收率
表示车身等被涂物从电泳槽中带出来的槽液水洗后，回收的比率（%）。

这个值越大，涂料的浪费就越小，废水处理负荷减轻。

通常涂料的回收
率是90%-98%。

涂料回收率（%）=[1-（最后回收水NV/槽液NV）]×100%
带出涂料量为：车身
8-12L/台，水平部位100g/m2 ，内腔等200g/m2 。

20
补充涂料的累计固体分与槽液固体分相等时称为一个T/O。

更新周期
一般若是0.2T.O./月以上的话，不需要定期添加溶剂。

T.O.或T/O
T/O
槽液置换率
1
65%
2
87%
3
95%
21
槽温
是电泳主槽槽液温度（℃），通常在26-30℃范围。

因膜厚随槽温而变化，
因此要尽可能保持槽温一定（槽温升高1℃，膜厚增加1-2μ）。

一般冷却水温是5-15℃，或加热水温为50℃以下。

因长期连休，生产线长时间停止运转时，为防止溶剂量减少或槽液恶化，希望将槽温控制在20-25℃。

槽温过高时出现的问题：膜厚增加、溶剂量减少、槽液恶化。

槽温过低时出现的问题：膜厚降低、桔皮、镀锌板出现针孔、泳透力下降22
施工电压
是为了使被涂物上膜的涂装电压（直流）。

通常车身生产线是250-350V，零件生产线是200-300V。

电压上升10V，膜厚约增加1μ。

输送带停电时，为防止涂膜重溶，要求生产线上有30-50V的保护电压。

施工电压过高时出现的问题：膜厚增加，镀锌板出现针孔。

施工电压过低时出现的问题：膜厚下降，泳透力降低。

23
通电方式
电泳槽有通过式和间歇式两种，通过式适用于产量大的生产线，间歇式适用于产量在2000台/月以下的生产线。

通电方式有带电入槽和入槽通电两种。

通电又分为慢速通电和急速通电。

急速通电：从一开始就将电压升到施工电压的方式。

此方式冲击电流值
较大，故应选择量程较大的整流器。

慢速通电（软起动）：慢慢地上升外加电压的方式。

例如：用30秒时间慢慢地从0V升到300V。

编号
项目
内容
23
通电方式
实际生产线上一般采用2段通电或3段通电方式，第一段用慢速通电方式，以获取光滑涂膜；第二段（第三段）采用急速通电方式以获取高泳透力。

24
极间距离
表示阳极（电极）和阴极（被涂物）的距离。

极间距过长，由于槽液的电阻大，被涂物的实际外加电压下降；相反，
极间距过短，易引起被涂物局部电流集中，从而发生涂膜破坏。

通常，
极间距要设计在30cm以上，另外，带电入槽时，从被涂物入槽部到第一
个阳极的距离短的话，易产生涂膜阶梯、颗粒等弊病。

25
极比
表示阳极（电极）与阴极（被涂物）的面积比。

通常是A/C=1/4-1/6。

A/C
极比过大出现的问题：膜厚增加，涂膜破坏，。

极比过小出现的问题：泳透力下降、膜厚降低。

26
整流器
是由交流电源整流而获得直流电源的设备。

SCR三相全波整流方式一般为
0-400V。

电源容量（电流容量）按生产线的最大涂饰能力计算，通常保持其值的
30%以上。

一般车身生产线多为1000A或1500A。

最大电流值由被涂物的
面积、形状、通电方法、通电条件、槽液特性（库仑效率等）变化所决定，因此要充分考虑各种条件，设定多余的值。

27
脉动率
*表示整流器的直流变换精度。

用于电泳工艺中，脉动率必须在5%以下。

脉动率过高时出现的问题：镀锌钢板易产生针孔，涂膜被破坏等。

28
汇流板
设在电泳槽上部的阴极铜板，它一接触挂具就使被涂物通电。

29
表面流动电压
*实际通到电泳槽内的被涂物上的电压。

30
过滤器压差
*指过滤器的涂料入口和出口之间的压力差（kg/cm2)。

过滤袋使用初期压差一般是0.1~0.2kg/cm2 ，使用一段时间以后，由于过滤袋堵塞，出口压力下降，压差慢慢变大，压差大于1.0kg/cm2时，需更换过滤袋。

(有时过滤器压差与堵塞程度并不完全相关）
导致
压差大时出现的问题是：产生颗粒、槽内流速下降
涂料沉淀。

31
主槽液位
*是指从电泳槽上部边缘到槽液液面的距离。

生产线上设定的管理值一般为10~20cm。

主槽液面和副槽的液面落差在5cm以下。

编号
项目
内容
31
主槽液位
液面过高时，为了防止槽液溢出（尤其是夜间无人管理的情况下），要调查其原因，下面列举一些原因，仅供参考：
①纯水添加量过多或涂料补给量过大；
②阳极液混入（隔膜破损或从隔膜上部流出的溢水）；
③回收水洗槽的液面异常低下；
④其它，忘关纯水阀门、漏雨等。

对策：可通过槽液自然蒸发降低液面。

但是，在槽液要溢出等紧急情况下，必须通过废弃U/F液来降低液位，且必须密切注意槽液的溶剂含量和和酸值的变化。

液位过低时，可补充纯水和原漆调整到适当的液位。

液位过低，主槽液面导致
和副槽液面落差就变大，
大量泡沫产生，易产生泡沫残渣颗粒或泡
痕针孔。

原因:要调查是否有涂料泄漏。

32
膜厚分布
为了调查被涂物是否达到适当膜厚，在生产线上，每天必须测试1次以上实车的厚膜分布（在零件生产线上测试各部件）。

膜厚因槽温、施工电压、通电时间、极比的变动而变化。

槽温每上升1℃膜厚增加1-2μm；电压每上升10V，膜厚就增加约1μ。

电泳时间与输送带的链速成反比。

如果是通过式，车身各部位的膜厚也不同：车顶部，通电时间短，所处的液位浅，车顶较难上膜，所以，通常以20μm以上来管理车顶的膜厚。

涂料特性对膜厚产生影响的项目是：溶剂量高、NV高，易上膜；MEQ值高ASH高，难上膜。

其它，设备方面，由于电极的腐蚀，隔膜被堵塞或劣化，极液电导率下降，挂具（夹子）或汇流板的污染而产生接触不良（通电不良）也会导致膜厚下降。

膜厚过薄时出现的问题：耐蚀性变差，可能产生桔皮（针孔）。

膜厚过厚时出现的问题：涂料使用量增加，出现气泡。

编号
项目
内容
33
涂料循环泵
电泳主槽为了防止槽液颜料沉淀，散发电泳产生的焦尔热，除去电泳涂装
时产生的氢气，必须用循环泵搅拌涂料。

通常涂料循环泵使用涡轮泵，材
质以不锈钢为宜。

有卧式和立式两种。

立式泵涡轮部因在副槽涂料中，
所以，不担心涂料从泵中泄漏；卧式泵为了防止涂料泄漏，转动部的密
封方法有以下三种方式：
①密封式：有少量涂料泄漏为正常现象。

无泄漏状态吸入空气的可能性
大；如果有大量涂料泄漏，有可能有空气吸入。

②单轴密封式：把U/F过滤液当作密封液用，密封液混入涂料中
（约0.5~1L/分)。

③双轴密封式：密封液通常是U/F过滤液，与单轴密封式不同之处在密封
液几乎不被混入涂料中，故纯水也可用做密封液。

密封液压力要在1~2kg/cm2 ，比泵的吸引压力要大。

密封液中如含有涂料或碳酸铅等粒子的话，有密封破损
的危险，所以要注意。

虽然此法价格较昂贵，但新的生
产线基本采用此法。

循环泵的能力由排出压力决定，排出量（m3/秒）。

34
涂料循环
主槽内的涂料循环次数一般为6~8次/小时，如果采用文丘里喷嘴，泵的循环量满足循环次数的一半即可（4次/小时）。

电泳主槽的槽内流速以入槽侧（表面流速）和底部流速尤其重要。

入槽部：20cm/s以上（保证漆膜外观，防止泡滞留等）。

其它：10cm/s以上（保证膜厚均匀，防止颜料沉淀等）
若在5cm/s以下，易发生颜料沉淀。

流向
主槽内涂料循环方向：入槽端
出槽端，配管流速在0.4m/s以上时，
才不会沉淀。

35
副槽
位于电泳槽出槽侧的溢水槽，体积为主槽的1/6-1/10左右。

具有把从主槽带来的泡消除的作用。

主槽液面下降的话，副槽液面则大副度下降，液
导致
导致
面落差变大
发生大量的泡沫
空气的吸入。

另外，涂料补充、回
收水洗水、U/F涂料循环、纯水补充等配管都是与副槽连接。

编号
项目
内容
36
转移槽
也叫备用槽。

通常电泳槽每年要进行1~2次打扫、检修。

这时，槽液就要转
移至备用槽，涂料转换前后一定要清洗ED槽。

槽内有衬里，还要用环氧树
脂修复(200～300μ)。

备用槽体积约是主槽、副槽、配管体积和的1.2倍。

备用槽要尽可能安装在电泳槽附近，要进行2～4次/hr的涂料循环(搅拌)。

槽液温度在备用槽内要保持在30℃以下，一般用主槽的热交换器冷却。

另外，从备用槽把涂料再转回到主槽时，要通过主槽循环过滤器。

37
为了除去混入电泳槽内的垃圾、铁粉、涂料凝聚物等的颗粒故必须进行过
滤，有全量过滤和半量过滤两种过滤方式，建议采取全量过滤。

过滤方法：有筛网：50～200目
SUS制的钢网(2段式)。

精密过滤器、筒形
式、聚丙烯制10～50μ，它们装在泵排出口旁，先用筛网筛去粗的颗粒，
涂料过滤
然后，再用精密过滤器除去细的颗粒。

（把过滤器装在泵的吸入口旁，若堵
方式
塞时将引起气穴现象，这就不好)。

在过滤器两侧必须装上阀门。

为了了解堵塞情况，在入料口和出料口要安装压力表，也有用设旁道法来了解堵塞情况的。

在套管下部要设置排水阀。

更换频率的基准：
筛网：每3个月或压差在0.5kg/cm2以上时换。

过滤器：必要时更换。

38
阀
用于电泳的阀有：球阀、蝶形阀、闸阀等多种，但是，它们在安装时一定要拆开，用溶剂等脱脂后再安装，或使用禁油处理阀。

①球阀：它常用于电泳。

因为它被硅油等润滑油涂饰过，所以，安装前要充分脱脂。

另一种是全球阀。

②蝶形阀：因为易发生泄漏，所以，全闭式不适合，主要用于流量调整，在阀前后要考虑安装法兰短管。

③闸阀：长期使用的话，由于颜料沉淀不能完全关闭，应尽量少用。

39
是指回收从电泳主槽带出的涂料的设备。

U/F装置
气孔尺寸
过滤方法
过滤领域
(UF液透过量）
10A以下
RO(反浸透)
离子、低分子
10A～0.1μ
UF(限外过滤)
胶质领域
编号
项目
内容
39
UF装置
0.1μ～0.5μ
UF(微小过滤)
微细粒子、高分子
1μ～
一般的精密过滤
一般粒子(颗粒等)
一般把UF、MF合称U/F过滤。

RO的过滤压力必须是UF过滤压力的10倍左右。

一般的精密过滤是全过滤，RO或UF是部分过滤。

涂料的循环路线：用供给泵由副槽进行涂料供应→用50～100μ的过滤器过滤后，再用加压泵在U/F槽内循环─回到副槽(也有无加压泵)
过滤液的循环线路：被U/F槽滤出来的过滤液经过流量表测定，进入UF槽，再送到回收水洗槽，用于回收涂料。

另外，也用过滤液作泵的密封封入液。

过滤平均压力：P=(槽入口压+出口压)÷2
过滤液透过量：如果压力太高的话，U/F膜有时破损→发生过滤液浑浊。

由于厂家不同正常压力也不同，一般是1.5～3kg/cm2。

U/F槽压差是ΔP=槽入口压-出口压。

是U/F槽内的压力损耗。

因它与涂料流量(流速)成比例而使压损变大。

ΔP过小，U/F膜表面产生胶层，使稳定性不良(透过量下降)，一般是2kg/cm2前后。

用过滤液反洗U/F槽，为了防止碳酸铅的析出，可以注入300～1000PPm的酸。

U/F槽有下面三种：
①螺旋式、②毛细管式、③管式。

管式因效果不好现在几乎不用。

材质是聚丙烯睛、聚偏二氟乙烯、聚烯烃、聚酰胺等。

《影响U/F过滤液透过量的主要因素》
☆当槽温、P、ΔP高时，透过量大
☆当NV、MEQ、溶剂量低时，透过量大。

(例：NV上升1%，透过量就减少10%；MEQ上升3，透过量减少10%)
另外，碳酸铅在过滤中析出，使滤液透过量显著下降。

且有使泵密封破损
的危险。

所以，要注意。

《影响U/F过滤液透过量的主要因素》
ΔP、MEQ高时，稳定性好，杂离子量、NV时，稳定性好。

涂料品种、涂料稳定性越好，UF适应性也就好。

项目
内容
40
ED水洗工程有下面二种：
①回收水洗(U/F水洗)：是靠U/F过滤液进行水洗，以回收涂料为目的(回收率是95%左右)，通常是2～4段水洗。

主要是喷射水洗，但是也有一部分浸洗。

水洗生产线喷射压力是0.5kg/cm2左右(过高将发生超喷或泡溢出等问题)。

电泳水洗
回收水洗的NV由过滤液透过量、生产台数、水洗段数等决定。

工程
作为消除干斑的对策，有的在ED槽出槽侧设置0次喷雾水洗（也有回收1次水洗水、过滤液、纯水等)。

②工业水水洗，纯水水洗，有喷淋水洗和浸槽水洗两种。

通常使用比回收水洗段更高的喷射压力进行后工段水洗(1kg/cm2左右)。

在无限稀释的状态下，涂料极易凝聚，所以，必须把PH调整在6左右。

用于生产线的工业水含有大量Na、Ca、Mg、Fe、K、Zn、Si、Cl、SO4、NO3、PO4、CO3等杂离子或尘土成分(SiO2、其它)、油分等，工业水的导电率为50～200μs/cm，这种杂离子如被混入涂料中的话，将降低槽液的稳定性，如超过许容界限，将出现如下不良现象：
①桔皮、针孔、颗粒、缩孔、处理斑等涂面异常。

②涂料凝聚→过滤器堵塞、涂料(颜料)沉淀。

41
工业水质
③U/F过滤透过量下降，涂膜性能或各种涂装作业性下降。

纯水水质
通常采取废弃U/F过滤液的方法处理，最差的情况必须采取更换涂料方法。

由于以上理由，涂料中不可混入工业水，故在生产线上要有纯水制造装置。

《生产线的纯水水质规格》
①导电率：10μs/cm以下(令人满意的导电率是2μs/cm以下)
电阻率是105Ω·cm以上(5×105以上更好)
②PH∶6～7
③二氧化硅(SiO2)：0.2PPm以下
42
电泳时的平均电流值(安培)
=
涂装面积(m2)×厚膜(μ)×涂膜密度(g/cm3)
整流器容量
库仑效率(mg/c)×通电时间(秒)×10-3
(最大电流值)
涂装面积：浸渍在电泳槽中的被涂物面积。

涂膜密度：烘干涂膜比重(灰色约1.4，黑色约1.3)
编号
项目
内容
通电时间：间歇方式通电时间，连续生产时全没时间[间歇方式]
Imax=1×4(安倍)
慢速开始：
Imax=1×2(但是软起动可在0～60秒变动)
42
整流机体积
[连续生产]
(最大电流值)
全设通电时：Imax=1×1.3
带电入槽时：Imax=1×1.1
电源容积按生产线最大的涂装能力计算。

一般在此值上还要保留30%以上的
余地。

43
烘干炉
具有被涂物温度能保持在180℃×20分能力的干燥炉。

炉内温度必须在200℃左右，一般炉内通过时间要设计为30分钟左右。

希望干燥炉是全桥式结构。

炉内的吸排气量过少的话，炉内空气恶化、涂膜光滑性也变差，所以要注意。

生产线连续生产的话，槽液NV根据生产量而下降。

因此，为了保持一定的槽NV要根据涂装量补充涂料。

涂料必要
补充量
=
涂装面积合计(m2)×厚膜(μ)×涂膜比重(g/cm3)
补充涂料NV(%)×10
补充涂料F-1(灰色或黑色)：是颜料浆，若在无搅拌状态下保管的话，会发
生颜料沉淀，所以，在补充涂料之前要充分再分散后再进行补充。

补充涂料F-2(乳白色)：清漆乳化
44
涂料补充
☆根据涂料补充，NV上升的计算
添加剂
NV上升(%)=涂料补充量(kg固体成分)÷槽体积(吨)÷10
添加剂F-3A：是中和剂，在槽MEQ下降时添加
MEQ上升量=
添加剂A的添加量(kg)
槽体积(吨)×槽涂料NV(%)×3
添加剂F-3E：是增膜溶剂，槽涂料中的溶剂量下降，膜厚难以上去或光滑性不好时添加。

F-3A、F-3E的补充请在湖南关西现场技术代表的指导下实施。

编号
项目
内容
44
涂料补充
溶剂上升量
=
溶剂添加(kg)×纯度(%)
单位：%
添加剂
槽体积(吨)×103
45
防锈钢板
随着要求车身防锈的呼声高涨，要求采用防锈钢板作为汽车用的钢板的比率上升。

(国内用量约占50%，出口用量约占70%)。

防锈板就是在钢板表面镀上Zn，从而控制钢板的腐蚀，主要有：热镀锌板，(SGAC)、电镀Zn板、两层电镀Zn板(SEMC)、Zn-Ni电镀板（SENC）、加厚两层热镀Zn板(SGMC)、有机电镀锌板。

SGAC：又叫GA材或G材，镀Zn层膜重约45g/m2，因为表面是富Zn层，如用
高电压电泳，易发生针孔。

主要用于车箱、内腔里面，难以上膜的部位。

SEGC：也叫EG材或E材，由于出现针孔，湿腐蚀、附着力差等问题，所以
现在几乎不用。

SEMC：也叫M材，新旧铁，现在广泛使用的防锈板是在EG材上镀Fe。

第一
层的镀Zn层膜重约20g/m2，第二层的镀Fe层膜重约3g/m2，表面是富Fe层，即
使是在高电压下电泳，也难发生针孔。

SENC：主要用于日产或马致达的Zn-Ni的电镀板。

镀Zn层膜重约20g/m2 ，成
本高不能加厚，覆盖有机层可提高防锈力。

二次密合性成针孔性有点不良。

SGMC：丰田、三菱、大发等使用的加厚的新防锈板在GA材上进行Fe电镀。

第一层镀锌层膜重约30～60g/m2，第二层镀铁层膜重是2～5g/m2，镀锌是防
锈最佳方法，但加工性差，防锈钢板的表面如是Zn层时，若进行磷化处理只
会形成耐碱性差的磷酸Zn，用冷轧钢板(SPC)磷化时，90%以上形成耐碱好
好的Zn2Fe(PO4)2。

因此，Zn钢板因磷化膜的耐碱性差，在二次附着性或湿
腐蚀方面差(干燥腐蚀非常良好)。

由于在电镀Zn层上实施电镀Fe，可防止电泳时产生针孔及涂膜性能劣化。

46
前处理工程
一般的前处理工程如下所示：
脱脂→水洗→表面调整→磷化处理→水洗→干燥
①脱脂工程：是除去防锈油、轧制油、切削油、喷嘴油、铁粉、灰尘、润滑
油和积炭等工程，通常由预备脱脂→碱脱脂组成。

它是获得化成皮膜的重要
工程。

脱脂不充分的话，将发生处理斑或黄锈，不形成均一缜密的结晶粒子
编号
项目
内容
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前处理工程
发生涂面异常、涂膜性能不良等现象。

脱脂的好坏与水洗程度都是制约磷化
及电泳涂膜的主要因素，必须引起高度重视。

②表面调整工程：表面调整由胶质钛化合物在钢板表面形成许多反应核。

促
进形成均一缜密的磷化膜，尤其在全浸式磷化时作用大。

表面调整液为弱碱性。

因此易恶化，故一周左右就要更新。

③磷化处理工程：也有磷酸处理，但现在几乎是磷酸锌处理。

钢板一接触
PH为3左右的磷化处理液，引起Fe的腐蚀反应，钢板界面的PH上升→当PH
上升到析出PH时，形成磷酸锌结
晶。

喷射处理浸渍处理
磷化膜重量(C/W·g/m2)
1.5～
2.0
2～3
结晶尺寸(μ)
5～15
2～5
P比[P/(P+H)]
0.4～0.8
0.9以上。