标杆车整车性能试验大纲解析

目录
一、说明2
二、试验项目 3
三、试验结果汇总表8
附录一标杆车电器功能测试方案15
附录二标杆车悬架刚度测量方案17
附录三标杆车关键部位振动试验大纲 19
附录四标杆车排气系统模态试验大纲 21
附录五标杆车排气系统振动及悬挂的隔振特性试验大纲22 附录六标杆车力-行程专项性能试验大纲 23
附录七标杆车空调试验试验大纲25
一、说明
1、整车试验是整车开发项目中不可或缺的重要一环。

通过试验，设计人员可对竞争（参考）车型的主要质量参数、动力性、经济性、安全性、环保性、舒适性等主要性能参数有比较全面、准确的把握，从而为后续的设计开发工作奠定基础；
2、鉴于若全部试验采用拆解标杆样车（样车A）进行，共需要32个工作日，给项目进度造成较大影响，因此大部分试验项目采用非解标杆样车（样车B）进行，具体见下表；
3、试验分两阶段进行，样车A进行的试验项目为第一阶段，日期由项目组与试验中心共同确定，确保试验项目在11月25日前完成；样车B进行的试验项目为第二阶段，具体日期由试验中心自行安排，在1月30日前完成；
4、所有试验在进行前确保加满油、水，轮胎气压达到规定要求（黑车：前轮260±10kPa，后轮280±10kPa；白车：前轮300±10kPa，后轮330±10kPa）；
５、试验项目有国家标准按国家标准进行，并按本大纲第三项试验结果汇总表输出试验结果；没有国标的按附录一至附录七试验方案或试验大纲进行。

二、试验项目
三、试验结果汇总表
注：空载—整备质量，整备质量定义参看GB/T19234-2003、GB3720.2-1996；
半载—整备质量与乘员质量[每人按75kg（乘员重量68kg+行李重量7kg）]之和的车辆质量，对于试验样车，2个人在前排，1个人在第二排中间，参看GB/T19234-2003、GB3720.2 —1996；
满载—整备质量与乘员质量[每人按75kg（乘员重量68kg+行李重量7kg）]之和的车辆质量，对于试验样车，2个人在前排，3个人在第二排，参看GB/T19234-2003、GB3720.2 —1996。

04 操纵稳定性试验(含汽车转向系统专项性能试验)结果汇总表
试验项目 稳态回转试验
转向回正试验(低速) 转向轻便性试验 转向轮最大转角 方向盘最大转角
评价指标
指标
单位
U
左转
Kφ
(°)/(m/s2)
U
右转
Kφ
(°)/(m/s2)
左转
△r
Er
右转
△r
Er
(°)/s s
(°)/s s
转向盘平均操舵力 Fs(N)
转向盘最大操舵力 Fm(N)
原地转向方向盘操纵力—Fd(N)
左转
°
右转
°
左转
°
右转
°
试验依据
试验结果
GB/T6323.6—94
GB/T6323.4—94
GB/T6323.5—94
—— —— —— ——
计分
项目计分


左转
°
——
方向盘间隙
右转
°
——
注：因白车悬架系统可调，在进行此项试验时，注意将悬架系统置于正常\运动\舒适三种模式分别进行。

05 行驶平顺性试验结果汇总表
试验项目
驾驶员座位
汽车平顺性随机输入行 驶（等效均值 Lep)
后排左侧座位
30km/h 60km/h 90km/h 120km/h 150 km/h 180 km/h 30km/h 60km/h 90km/h 120km/h 150 km/h 180 km/h
单位
试验依据
Db GB/T 4970—1996
Db
试验结果
注：因白车悬架系统可调，在进行此项试验时，注意将悬架系统置于正常\运动\舒适三种模式分别进行。

06 悬架偏频、阻尼试验结果汇总表
车身半周期衰
前
减率(τ)
后
车身部分固有
前
悬架系统 频率 (fo)
后
的偏频及
阻尼
车身部分振动
前
的阻尼比(Ψ)
后
车轮部分固有
前
频率(ft)
后
空载 满载 空载 满载 空载 满载 空载 满载 空载 满载 空载 满载 空载 满载 空载 满载
—
Hz GB4783-84
—
Hz


注：此悬架偏频、阻尼试验方案适用左舵黑车，因右舵白车悬架系统为电控空气悬架，此方案仅适用其的静态试验。

07 制动性能试验结果汇总表
试验项目
制动性 能试验
空载
脱开 发动 机
结合 发动 机
50km/h 80km/h 50km/h 80km/h
满载
脱开 发动 机
50km/h 80km/h
第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次 第一次 第二次
制动距离 m
制动跑 偏量
m
试验结果 踏板力
N
MFDD m/s2
抱死时间 差 △s
试验依据
GB7258-2004 GB12676-1999


满载
结合 发动 机
50km/h 80km/h
最大驻车坡度
第一次 第二次 第一次 第二次 第二次 正向 反向
应急制动试验（行车制动失效时）


附录一标杆车电器功能测试方案
1、测试内容：
1.自适应前照灯功能测试； 2.定速巡航功能测试； 3.制动保持功能测试； 4.行驶时门锁自动闭锁功能测试； 5.驾驶模式（PWR/ECT/SNOW）测试； 6.音响系统音量的随速控制测试； 7.智能雨刮的随速控制测试； 8.灯光系统会车自动变光功能测试。

2、测试目的：
通过以上 8 项内容的试验，为开发车型提供参考比对。

3、测试对象：
试验对象为 T 项目标杆车。

4、测试方法：
4.1 自适应前照灯功能测试
分别在车速大于 10km/h 和低于 10km/h 时转弯，测试前照灯光束自动调整情况。

4.2 定速巡航功能测试
在车速大于 40km/h 时是否可以定速巡航。

车速低于 40km/h 或低于设定时速的 16km/h 以上时是否取消；激活 VSC 时，是否取消。

4.3 制动保持功能测试
（1）汽车在行驶过程中，换档杆在 D 档、S 档、N 档时，开启制动保持，踩下制动踏 板时，验证是否可以持续保持制动。

（2）换档杆在 D 档、S 档时，踩下加速踏板，验证是否可以解除制动保持。

（3）启动制动保持后未踩下制动踏板约 3 分钟后，验证是否自动设定驻车制动。

（4）在制动保持开启时，验证是否踩下制动踏板并按下按钮可以解除。

（5）车辆在坡上时，验证制动保持是否可能不会使车辆停止。

（6）在行驶中，验证驾驶员解除安全带或驾驶员车门未关是否不能开启制动保持或解 除制动保持。

（7）制动保持工作时，验证切换到 IG-ON 模式是否会解除。

4.4 行驶时门锁自动锁定测试
车辆从静止状态然后慢慢加速度至到车门自动锁定，记录锁定时的车速。

4.5 驾驶模式（PWR/ECT/SNOW）测试
车辆在行驶中分别设定三种驾驶模式，验证三种不同的行驶状态。

4.6 音响系统音量的随速控制测试（ASL）
车辆在行驶时，验证播放 CD/DVD 时的音量是否会根据车辆的噪声水平自动调节音量 和音质。

4.7 智能雨刮的随速控制测试
车辆在行驶时，打开雨刮控制杆的 AUTO 开关，验证下雨时雨刮是否根据雨量和车速 自动调整刮水的速度。

4.8 灯光系统会车自动变光功能测试
车辆在行驶中，验证是否在会车时自动变光。

5、试验结果
测量项目
自适应前照灯 定速巡航 制动保持
大于 10km/h 低于 10km/h
大于 40km/h 小于 40km/h 低于设定值 16km/h 激活 VSC D/S/N 档踩下制动踏板 D/S 档踩下加速踏板 制动保持未踩制动踏板
测量结果


门锁自动锁定 驾驶模式 音量随速控制 智能雨刮随速控制 灯光会车自动变光
踩下制动踏板按下按钮 斜坡道路 解除安全带或车门未关 切换 IG-ON 模式
附录二标杆车悬架刚度测量方案
1. 准备工作：
（1） 待测量的标杆车一辆；
（2） 测量平台；
（3） 气压表一只（精度：≤±10kPa），用于检测样车轮胎气压；
（4） 汽车称重仪 数量：4 个；
（5） 高度尺 1 个，精度：0.05mm，量程：600mm；
（6） 三坐标测量机；
（7） 千斤顶 4 个；
（8） 沙箱规格及数量：
沙箱规格
数量
备注
30 kg
14
8 kg
4
总重量 495kg
7 kg
5
4kg
2
2. 测量过程：
（1） 首先按照国家标准把车辆调整到整车整备质量状态；汽车称重仪预热 20 分钟（保证 其热敏性）；


（2） 将样车开到测量平台上，使车辆前轮旋转朝向正前方，将车熄火；
（3） 用轮胎气压计检测轮胎气压，调整该车各轮胎气压达到要求数值；
（4） 将车身用千斤顶顶起，使车轮离开地面并能自由转动。

旋转车轮，用高度尺在车轮
中心划线，在车轮中心正上方翼子板轮罩最高处区域找一点，用记号笔做好标记；
（5） 将汽车称重仪数字归零；
（6） 在每个车轮前方下边放置一个汽车称重仪，缓慢放下千斤顶，使轮胎与称重仪承载
平面平稳接触，撤离千斤顶；
（7） 将样车上下晃动，消除内应力，观察称重仪显示数字，待稳定后读数。

此时得到的
数据就是车辆空载状态下的轮荷，录入表格（见表三）；
（8） 用三坐标测量车轮中心和轮眉上方标记点的高度，录入表格（见表三）；
（9） 在前后各两个座位上各加载 30kg（具体加载方法见表一、表二）；
（10）以后依次按附表三加载（225kg，285kg，375kg，495kg），重复第 8 项，第 9 项
工作；
（11）依次从 495kg 状态减少载荷，重复第 8 项，第 9 项工作；
表一
载荷标准
空载
载荷状态(kg)
0
加载方案
——
——
120
四个座椅上分别放置：4 箱×30kg/箱=120kg
半载
前排两人重量，每个 68kg（座椅上： 30kg/箱×2
箱=60kg，脚下：8kg/箱×1 箱=8kg）共计 136kg；
225
后排 68kg，左右均布；
行李箱载荷居中（每人 7kg）：7 kg/箱×3 箱=21kg。

——
285
在半载基础上：后排座椅脚下增加 60kg（后排左、
右座椅各增加 30kg）。

满载
在半载基础上后排座椅增加 2 人（136kg）；行李箱
375
增加 2 人的行李（14kg）
——
在满载基础上：每座脚下增加 30kg=30 kg/箱×1
495
箱,g 共 120 kg
表二
载荷标准 载荷状态(kg)
加载沙箱规格与数量
30kg
8kg
7kg
4kg
——
120
4
半载
225
6
2
3
2
——
280
8
2
3
2
满载
375
10
4
5
2
——
495
14
4
5
2
备注 备注


表三
序 加载质
轮心点
车身点
轮荷
号 量（kg） FL FR RL RR FL FR RL RR FL FR RL RR
1
0
2
120
3
加 载
225
4
阶 段
285
5
375
6
495
7
375
8 卸 285
9
载 阶
225
10 段 120
11
0
注：表中 FL—代表左前，FR—代表右前，RL—代表左后，RR—代表右后 高度值
附录三 标杆车关键部位振动试验大纲
1、 试验内容：
关键部件与总成的振动加速度测量。

2、试验目的：
测量标杆车关键部件与总成的振动加速度，为开发车型提供试验依据。

3、试验对象：
试验对象为 T 项目标杆车。

4、试验仪器：
(1) 数据采集分析仪； (2) 霍尔转速传感器； (3) 加速度传感器。

5、试验条件及试验方法： 5.1 记录试验时间及试验地点


5.2 车辆载荷：
车辆半载。

5.3试验工况：
5.3.1汽车原地，发动机起动－熄火，重复3～4次。

5.3.2汽车原地，发动机怠速运转及从怠速开始均匀升速到额定转速。

5.3.3良好路面，汽车挂最高档，从最低稳定车速开始匀加速行驶到最高车速。

5.4 测点位置与测量方向
5.5试验方法
按照5.3试验工况进行测点振动信号的测量，记录时间长度满足频谱分析要求。

6、试验结果的评定方法
6.1起动、熄火和怠速工况
方向盘振动最大值和均方根值测量。

6.2汽车原地，发动机升速工况
发动机悬置支架的振动幅值随转速变化。

6.3 汽车匀加速行驶工况
对测量部件进行转速跟踪分析，分析其振动的频率、阶次、振动幅值；
测量发动机悬置系统的振动传递率以及悬置支架的振动幅值。

7、试验结果输出形式
试验完成后，要求以报告的形式输出试验结果及数据处理结果,并综合分析试验数据得出试验结论。

附录四标杆车排气系统模态试验大纲
1、试验内容：
4.1排气系的上下方向模态测量。

4.2排气系水平横向模态测量。

2、试验目的：
测量标杆车排气系统的振动，为开发车型提供排气系振动频率、振型及悬挂点等性能试验依据。

3、试验对象：
试验对象为T项目标杆车。

4、试验仪器：
4.1模态试验设备；
4.2 ICP型加速度传感器；
4.3力锤。

5、试验方法：
5.1 建立排气系简易几何模型；
5.2从排气系前端，沿着排气管纵向依次布置多个加速度传感器；
5.3激励和信号采集：采用力锤激励，单点激励,多点拾振测量方法。

激励方向：上下方向（Z）和水平（Y），频率带宽0～256Hz，频率分辨率0.5 Hz；
5.4 分析方法：使用LMS b中PolyMax—最小二乘复频域（LSCF）法。

6、试验数据处理及输出
将排气系上下方向与水平横向的模态试验结果归结到下表
7、试验结果输出形式
试验完成后，要以报告的形式输出试验结果及数据处理结果，并综合分析试验数据。

附录五标杆车排气系统振动及悬挂的隔振特性试验大纲
1、试验内容：
1.1点火、熄火工况，排气系上悬挂点处的振动（位移）。

1.2汽车定置工况，发动机稳定转速下悬挂点两侧的振动以及排气系统的振型。

2、试验目的：
测量标杆车排气系统的模态参数，为开发车型提供排气系模态性能试验依据。

3、试验对象：
试验对象为T项目标杆车。

4、试验仪器：
4.1数据采集分析仪；
4.2霍尔转速传感器；
4.3 ICP型加速度传感器。

5、试验方法：
5.1 测点布置：
在排气系长度方向，从前至后根据试验需要布置振动加速度传感器(要做隔热处理)，在排气系的悬挂点的两端分别布置2个振动加速度传感器。

5.2激励方式：
用发动机振动作为排气系统的激励，方法是：
点火、熄火工况：测量排气系悬挂的振动加速度信号，试验重复进行四次。

汽车定置工况，发动机以不同的稳定转速运行，测量排气系所有测点的振动加速度信号。

5.3 排气系悬挂点火、熄火工况下，排气系上悬挂点的振动位移试验
输出排气系悬挂振动加速度时间历程信号图。

5.4汽车定置工况排气系悬挂处振动加速度和振动传递率试验
汽车定置，发动机从怠速开始，均匀升速，测量在各个稳定转速下，排气系6个悬挂点上下两侧的振动加速度。

5.5各稳定转速下，排气系的振动频率以及主要振动频率下的ODS试验
以排气系第一测量点为排气系振动ODS的参考点，分析排气系在各转速下的主要振动频率处的振动ODS(OPERATOR DEFLECT SHAPE)。

6、试验数据处理及输出
6.1 对振动加速度试验数据进行积分处理，得出排气系悬挂振动位移，绘出在点火、熄火工况，排气系上悬挂点处的振动位移图，根据排气系上悬挂点处的振动位移图，分析试验结果。

6.2 汽车定置，发动机从怠速开始，均匀升速，测量在各个稳定转速下，排气系6个悬挂点上下两侧的振动加速度，并计算振动加速度均方根值和振动的传递率。

6.5各稳定转速下，排气系的振动频率以及主要振动频率下的ODS试验排气系ODS试验结果汇总。

7、试验结果输出形式
试验完成后，要以报告的形式输出试验结果及数据处理结果，并作出相应的试验结论。

附录六标杆车力-行程专项性能试验大纲
1、试验内容：
1.变速杆系统选档力-行程试验；
2.制动踏板力-行程试验；
3.加速踏板力-行程试验。

2、试验目的：
通过以上三项内容的试验，为开发车型提高参考比对。

3、试验对象：
试验对象为T项目标杆车。

4、试验条件及要求：
4.1车辆为满载状态；
4.2轮胎气压、试验道路、气象、燃油、润滑油（脂）、制动液，试验仪器和设备、样车检验和车辆磨合和预热行驶等要满足GB12534－1990的要求。

5、试验方法：
5.1 变速杆系统选档力-行程试验
分别对车辆的P、N和R档进行选档力-行程试验，每一换档力要进行三次测量，测量结果求平均值后作为该档的换档力—行程的结果。

试验结果填入附录A表1中。

5.2制动踏板力-行程试验
试验过程中，在车辆稳定行驶时进行制动踏板力—行程的测试，分别测量三次，测量结果求平均值后作为制动踏板—行程的测量结果。

试验结果填入附录A表1中。

5.3加速踏板力-行程试验
试验过程中，在车辆稳定行驶时进行加速踏板力—行程的测试，分别测量三次，测量结果求平均值后作为制动踏板—行程的测量结果。

试验结果填入附录A表中。

6、试验数据处理及输出
6.1 全部试验数据要求准确填入附录A表中；
6.2 要求输出以下图表：
（1）加速踏板力-行程试验结果图。

（2）制动踏板力-行程试验结果图。

7、试验结果输出形式
试验完成后，要以报告的形式输出试验结果及数据处理结果。

附录七标杆车空调试验试验大纲
1、样车降温性能试验
1.1试验目的
了解样车整车降温的性能，作为新开发车辆的设计目标。

整车降温性能除与空调制冷系统性能好坏有关以外，还与汽车的隔热密封性能、风口的位置及风管有关。

1.2试验方法与执行标准
按国家汽车行业标准QC/T658-2000汽车空调整车降温性能试验方法规定的试验条件和方法，在热环境模拟试验室中对新样车进行测试。

测试条件和方法:
环境温度为38℃，相对湿度为 50%；太阳辐射强度为1000W；
进行2小时预热升温后，保持40Km/h车速，以最大制冷工况运行45min。

条件缺乏时，该项试验也可在室外道路进行简易测试，但环境气温必需达到或高于35℃，日照强烈，风速小于3 m/s，路面平坦、硬实，具有可连续45min进行稳速40Km/h行驶，或连续30 min进行稳速60 Km/h行驶的条件，车内乘员为额定人数的80%。

2、样车采暖性能试验
2.1试验目的
了解样车整车采暖的性能，作为新开发车辆的设计目标。

整车采暖性能除与空调采暖系统性能好坏有关以外，还与汽车的隔热密封性能、风口的位置及风管有关。

2.2试验方法与执行标准
按国家标准 GB/T12782-91汽车采暖性能试验方法规定的试验条件和方法，在热环境模拟试验室中对新样车进行测试。

测试条件和方法：
环境温度为－25℃±3℃；风速不大于3m/s；
当车内外温度一致后，保持40Km/h车速，以最大制热工况运行40min。

条件缺乏时，该项试验也可在室外道路进行简易测试，但环境气温必需低达-25℃，风速小于3 m/s，路面平坦、硬实，具有可连续40min进行稳速40Km/h行驶的条件，车内乘员为额定人数的80%。

3 、样车风窗玻璃除霜性能试验
3.1试验目的
了解样车风窗玻璃除霜系统的性能，作为新开发车辆的设计目标。

3.2试验方法与执行标准
按国家标准GB/11556-94汽车风窗玻璃除霜系统的性能要求及试验方法规定的试验条件和方法，在热环境模拟试验室中对新样车进行测试。

测试条件和方法：
环境温度－18℃±3℃；被试车辆在试验温度环境下停放10h后进行。

条件缺乏时，该项试验也可在室外进行，但环境气温必需低达-18℃，风速小于
3 m/s，车内乘员为额定人数的80%。