完整版环戊烷环异戊烷作发泡剂优缺点分析

环戊烷、环 /异戊烷作发泡剂优缺点分析
? 环戊烷、环/异戊烷作发泡剂优缺点分析
? 第三，发泡剂的蒸汽压不同，异戊烷的沸点较低，与环戊烷相比，温 度较低时，异戊烷还呈气态，因此对泡沫有一定的支撑作用，这样， 对泡沫的尺寸稳定性有很大的帮助。因此可提高泡沫的尺寸稳定性， 从而可相应地降低泡沫的稳定密度，就能达到客户满意的要求。故在 降低冰箱生产成本时建议采用环/异戊烷发泡，
温度达到50℃左右时烷作发泡剂优缺点分析
? 环戊烷、环/异戊烷物化性能对比
? 所以国内引进的所有用环戊烷作发剂的冰箱生产线，对模具都必须预 热到一定温度，发泡车间的环境温度较高也是这个原因。而要预热模 具，发泡车间要保持一定的温度都需要热源，这个能量也是需要一定 的制造成本，用环/异戊烷作发泡剂对发泡车间的环境温度及模具温 度的要求较用环戊烷作发泡剂的低，发泡过程对模具的预热和环温的 要求低，相对来说可以节约一部分能源，可以适当降低一定的成本。
环戊烷、环 /异戊烷作发泡剂优缺点分析
? 环戊烷、环/异戊烷物化性能对比
? 第二，蒸汽热导系数不同，CFC-11是0.008（ 20℃）W.(m.k)-1,环 戊烷是0.010（20℃）/W.(m.k)-1,异戊烷是0.013（20℃）/W.(m.k)1,显然从蒸汽热导系数来看，环戊烷更接近CFC-11的蒸汽热导系数。 用作发泡剂的蒸汽热导系数是越小越好，因为发出的泡沫有部分发泡 剂残留在泡孔中，而留在泡孔中的发泡剂的蒸汽热导系数大小将直接 影响到硬质聚氨酯泡沫塑料的传热效果，残留在泡孔中的蒸汽热导系 数越小，泡沫制品的绝热效果越好，异戊烷的蒸汽导系数与环戊烷相 比，高出0.003(20℃)W.(m,k)-1。因此在形成泡沫Ｋ值较环戊烷泡沫 要差。但低温下泡沫的导热系数与环戊烷体系相当。
? 在同一条生产线上，可根椐生产订单的要求采用环戊烷或环/异戊烷 进行发泡切换，切换前需对设备与管道用将使用的组合聚醚进行清洗
与置换，才能采用新的发泡剂发泡。
环戊烷、环 /异戊烷作发泡剂优缺点分析
? 环戊烷、环/异戊烷（7：3）发泡技术对比
? 环戊烷发泡：主要应用于对绝热性能要求高，但又要无氟替代的场合，这符 合国家与国际环保与节能的要求。 在室温下，戊烷发泡泡沫体内戊烷仍为气 态，如泡沫材料在低温时，泡孔内戊烷易冷凝转变为液态戊烷，一旦出现这 种冷凝，泡孔内混合气体的实际压力会随温度降低而逐渐减小，产生与大气 压的压力差，同时，环戊烷冷凝对泡沫产生溶涨作用，从而造成泡沫材料变 形的应力，对CFC-11发泡而言，密度在32kg/m3具有足够的强度承受因泡 孔内压力减小而产生的应力，若戊烷发泡，则必须使密度提高到35kg/m3,以 便有足够的强度承受这种应力，确保其有足够的尺寸稳定性，为了达到上述 泡沫密度，当配方水中用量为2份时，戊烷用量一般为12份左右。 与F11相比， 在配方中用量少。为保证尺寸稳定性，需提高密度，箱体芯密度在35Kg/m3。 所制冰箱普通泡沫导热系数在0.0200～0.0210W/m.k，优化系统的泡沫k值 可达0.0195W/m.k
环戊烷、环 /异戊烷作发泡剂优缺点分析
? 环戊烷、环/异戊烷（7：3）发泡技术对比
? 环/异戊烷（7：3）发泡：为降低冰箱的生产成本，采用环/异戊烷可 以降低泡沫的成型密度，而泡沫的尺寸稳定性较高，经核算，生产冰 箱的灌注量比环戊烷发泡低5％～8％，箱体芯密度在33Kg/m3。所 制冰箱泡沫导热系数在0.0210～0.0220W/m.k但冰箱能耗较环戊烷体 系略高。
环戊烷、环 /异戊烷作发泡剂优缺点分析
? 环戊烷、环/异戊烷物化性能对比
? 第一，沸点不同，异戊烷是28℃,环戊烷49℃，与CFC-11（沸点 23.8℃）相比，异戊烷最接近，而用作发泡剂，很显然，异戊烷较环 戊烷更合适，发泡剂在硬质聚氨酯泡沫塑料的发泡过程中，利用聚醚 多元醇和异氰酸酯反应放出的热量加热发泡剂，发泡剂遇热汽化产生 发泡作用。一部分溢出，一部分残留在泡孔中，用异戊烷和环戊烷对 比，用异戊烷时，聚醚多元醇和异氰酸酯反应放热，当温度达到28℃ 以上时，异戊烷即汽化，起发泡作用，而环戊烷却要等到反应放热 的
在室温下戊烷发泡泡沫体内戊烷仍为气态如泡沫材料在低温时泡孔内戊烷易冷凝转变为液态戊烷一旦出现这种冷凝泡孔内混合气体的实际压力会随温度降低而逐渐减小产生与大气压的压力差同时环戊烷冷凝对泡沫产生溶涨作用从而造成泡沫材料变形的应力对cfc11发泡而言密度在32kgm3具有足够的强度承受因泡孔内压力减小而产生的应力若戊烷发泡则必须使密度提高到35kgm3以便有足够的强度承受这种应力确保其有足够的尺寸稳定性为了达到上述泡沫密度当配方水中用量为2份时戊烷用量一般为12份左右