7、过程审核检查表OK
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过程审核检查表
产品名称：锁止机构总成审核工序：过程开发
VDA 6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录得分
B 批量生产
M3 过程开发的策划nb
3.1 是否已具有对产品的要求描述? 通过对顾客的要求在过程设计的输入中得到充分识别和体现,与产品有关的要求进行了描述。
10
3.2 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
按照产品开发进度的要求,已制定产品设计开发进度计
划,并落实各个阶段的责任部门和责任人。
按照编制的计划进度检查的要求，确保计划得到实施
10
3.3 是否已策划了落实批量生产的资源？批量生产所需的资源在过程开发阶段，按策划的要求得
到配置，包括人员的能力、设备工装、所需的物资、厂
地等。
10
3.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？过程的要求在各部门得到有沟通、贯彻和实施。
10
3.5 是否已计划/或已具备项目开展所需的人员与技术的
必要条件？
过程设计项目开展中所需的人员的能力得到规定，过程
开展中所需的培训已按计划的要求得到实施。
10
3.6 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？按质量功能的展开，依顾客的要求和国家标准要求以及
企业标准的要求对过程进行了FMEA分析，并针对高风
险确定了改进措施。
10
M4 过程开发的落实
4.1 过程P－FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是否已落实？
按质量功能的展开，针对P-FMEA项目中的高风险确定
了改进措施并得到落实。
10
4.2 是否制订了质量计划？按产品质量功能的展开，制定了质量计划。
10
4.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？过程设计开发阶段对过程输出进行了评审和验证,并形
成了记录。
10
4.4 是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件
下的试生产？
在批量生产前进行了小批量的试生产,在顾客的批准情
况下进行了批量生产。
10
4.5 生产文件和检验文件是否具备齐全? 编制生产文件和检验文件,各个组件的文件均具备齐全10
4.6 是否已具备所要求的批量生产能力? 借鉴了以往的经验和资源,对供应商、人员、设备、运输
等进行了考核，具备了批量生产的能力。
10
过程审核检查表
产品名称：锁止机构总成审核工序：供方/原材料
VDA 6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录得分
B 批量生产
M5 供方、原材料nb
5.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？对供方质量能力进行了评价，均能满足供货要求。
10
5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？对每批产品进行检验，能满足供货协议要求，并
对供方交付期限等进行了相应的规定，但原材料
供方的质量协议未签订。
8
5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措
施？
对货产品进行检验，对出现的质量问题对供方进行把
馈，采取相应的措施，以满足生产要求。
10
5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并
付诸落实？
有对供方的产品和过程改进实施口头协商，未按制订文
件化的质量目标要求落实。
10
5.5 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，
并落实了所要求的改进措施？
对手续费量供货前进行了生产认可，提供了主要供应
商的PPAP文件。
10
5.6 是否对顾客提供了产品执行了与顾客商定的方法？nb 无顾客提供的产品。
nb 5.7 原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?制订了原材料库存量,能满足产品生产要求。
8 5.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?原材料/内部剩余的材料按要求对其进行了贮存和防护。
10 5.9 员工是否具有相应的岗位培训?
规定了员工的职责，但未对仓库管理员进行岗位技能培
训。
8
过程审核检查表
产品名称：锁止机构总成审核工序：冲压
VDA 6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录得分
M6 生产
M5 人员/素质nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权
限？规定了员工的质量监控职责，并要求在加工过程中对产
品进行首末检、巡检，并形成了记录。
10
6. 1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权
限？
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理
办法，有专门的人员按要求对设备和环境进行了
维护和管理，但查实验室现场使用的检测设备，编号
为GDW-100高低温试验箱时，没有编制具体的操作规
范和作业规程。
10
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工素质能满足完成所有交付的任务，定期对不同岗位
的人进行技能方面的培训，以提高员工的素质。
10
6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配备计划？在所交付任务时间比较紧张时，可以对岗位人员进行适
当调整，并已形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人
员。
10
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法？建立了员工的激励办法，以提高员工的工作积极性。
10 6.2 生产设备/工装？nb
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要
求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的
人员定期对其进行维护和保护。
10
6.3 运输/搬运/贮存/包装nb
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需而定?是
否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾
客要求。
10
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装
方法是否按产品/零件的特性而定？
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护，
包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是
否坚持分别贮存并标枳？
返工件、返修件以及车间剩余产品或零件已按
要求进行贮存，并且标识清晰。
8
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地
监控质量要求？
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
8
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求
并坚持执行？
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识，产
品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体
现，标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？近照产品要求的不同，对产品更换/更新配备了必要的
调整辅助器具。
10
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏
差情况？
对批量生产前进行了起始认可，并形成了记录。
10
6.2.7 要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
纠正和预防措施能有效的进行实施，对其有效性进行
了验证。
10
6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可
追溯性？
整个物流过程已按要求进行管理。
10
6.3.5 模具/工具，工装、检验，测量和设备设备是
否按要求存放？
工装模具车间内摆放整齐。
10
6．4 缺陷分析，纠正措施，持续改进（KVP）nb
6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有
可评定性?
对质量数据和过程数据进行了记录。
10
6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并
由此制定改进措施？
技术部对产品要求运SPC统计并对其进行分析。
10
6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析
原因并检查纠正措施的有效性？
产品有偏差时，由品质部负责制定纠下措施。
10
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？要规定时间每年对产品和过程进行审核，对审
核结果进行通报。
10
6.4.5 产品和过程是否进行持续改进？产品更改未有出现，对生产过程进行优化，不
断持续改进。
10
6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是
否达到目标？
制定了产品和过程目标值，依据审核结果对其
进行改进和有效性的监控。
10
过程审核检查表
产品名称：锁止机构总成审核工序：弯曲
VDA 6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录得分
M6 生产
M5 人员/素质nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权
限？规定了员工的质量监控职责，并要求在加工过程中对产
品进行首末检、巡检，并形成了记录。
10
6. 1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权
限？
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办
法，有专门的人员按要求对设备和环境进行了维
护和管理。
10
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工素质能满足完成所有交付的任务，定期对不同岗位
的人进行技能方面的培训，以提高员工的素质。
10
6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配备计划？在所交付任务时间比较紧张时，对岗位人员进行适当调
整，没有形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人员。
8
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法？建立了员工的激励办法，以提高员工的工作积极性。
10 6.2 生产设备/工装？nb
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要
求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的
人员定期对其进行维护和保护。
10
6.3 运输/搬运/贮存/包装nb
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需而定?是
否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾
客要求。
10
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装
方法是否按产品/零件的特性而定？
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护，
包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是
否坚持分别贮存并标枳？
返工件、返修件以及调整件等未按要求进行贮
存，并且标识不清晰。
8
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地
监控质量要求？
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
7
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求
并坚持执行？
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识，产
品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体
现，标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？近照产品要求的不同，对产品更换/更新配备了必要的
调整辅助器具。
10
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏
差情况？
对批量生产前进行了起始认可，并形成了记录。
10
6.2.7 要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
纠正和预防措施能有效的进行实施，对其有效性进行
了验证。
10
6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可
追溯性？
整个物流过程已按要求进行管理。
10
6.3.5 模具/工具，工装、检验，测量和设备设备是
否按要求存放？
工装模具车间内摆放整齐。
10
6．4 缺陷分析，纠正措施，持续改进（KVP）nb
6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有
可评定性?
对质量数据和过程数据进行了记录。
10
6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并
由此制定改进措施？
技术部对产品要求运SPC统计并对其进行分析。
10
6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析
原因并检查纠正措施的有效性？
产品有偏差时，由品质部负责制定纠下措施。
10
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？要规定时间每年对产品和过程进行审核，对审
核结果进行通报。
10
6.4.5 产品和过程是否进行持续改进？产品更改未有出现，对生产过程进行优化，不
断持续改进。
10
6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是
否达到目标？
制定了产品和过程目标值，依据审核结果对其
进行改进和有效性的监控。
10
过程审核检查表
产品名称：锁止机构总成审核工序：表面处理
VDA 6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录得分
M6 生产
M5 人员/素质nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权
限？规定了员工的质量监控职责，并要求在加工过程中对产
品进行首末检、巡检，并形成了记录。
10
6. 1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权
限？
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办
法，有专门的人员按要求对设备和环境进行了维
护和管理。
10
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工素质能满足完成所有交付的任务，定期对不同岗位
的人进行技能方面的培训，以提高员工的素质。
10
6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配备计划？在所交付任务时间比较紧张时，可以对岗位人员进行适
当调整，并已形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人
员。
10
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法？建立了员工的激励办法，以提高员工的工作积极性。
10 6.2 生产设备/工装？nb
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要
求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的
人员定期对其进行维护和保护。
10
6.3 运输/搬运/贮存/包装nb
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需而定?是
否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾
客要求。
10
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装
方法是否按产品/零件的特性而定？
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护，
包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是
否坚持分别贮存并标枳？
返工件、返修件以及调整件等未按要求进行贮
存，并且标识不清晰。
8
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地
监控质量要求？
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
10
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求
并坚持执行？
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识，产
品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体
现，标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？近照产品要求的不同，对产品更换/更新配备了必要的
调整辅助器具。
10
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏
差情况？
对批量生产前进行了起始认可，并形成了记录。
10
6.2.7 要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
纠正和预防措施能有效的进行实施，对其有效性进行
了验证。
10
6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可
追溯性？
整个物流过程已按要求进行管理。
10
6.3.5 模具/工具，工装、检验，测量和设备设备是
否按要求存放？
工装模具车间内摆放整齐。
10
6．4 缺陷分析，纠正措施，持续改进（KVP）nb
6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有
可评定性?
对质量数据和过程数据进行了记录。
10
6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并
由此制定改进措施？
技术部对产品要求运SPC统计并对其进行分析。
10
6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析
原因并检查纠正措施的有效性？
产品有偏差时，由品质部负责制定纠下措施。
10
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？要规定时间每年对产品和过程进行审核，对审
核结果进行通报。
10
6.4.5 产品和过程是否进行持续改进？产品更改未有出现，对生产过程进行优化，不
断持续改进。
10
6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是
否达到目标？
制定了产品和过程目标值，依据审核结果对其
进行改进和有效性的监控。
10
过程审核检查表
产品名称：锁止机构总成审核工序：焊接
VDA 6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录得分
M6 生产
M5 人员/素质nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权
限？规定了员工的质量监控职责，并要求在加工过程中对产
品进行首末检、巡检，并形成了记录，但未对检验员进
行资格授权。
8
6. 1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权
限？
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办
法，有专门的人员按要求对设备和环境进行了维
护和管理。
10
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工素质能满足完成所有交付的任务，定期对不同岗位
的人进行技能方面的培训，以提高员工的素质。
10
6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配备计划？在所交付任务时间比较紧张时，可以对岗位人员进行适
当调整，没有形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人
员。
8
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法？建立了员工的激励办法，以提高员工的工作积极性。
10 6.2 生产设备/工装？nb
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要
求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的
人员定期对其进行维护和保护。
10
6.3 运输/搬运/贮存/包装nb
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需而定?是
否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾
客要求。
10
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装
方法是否按产品/零件的特性而定？
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护，
包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是
否坚持分别贮存并标枳？
返工件、返修件以及车间剩余产品或零件已按
要求进行贮存，并且标识清晰。
10
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地
监控质量要求？
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
10
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求
并坚持执行？
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识，产
品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体
现，标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？近照产品要求的不同，对产品更换/更新配备了必要的
调整辅助器具。
10
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏
差情况？
对批量生产前进行了起始认可，并形成了记录。
10
6.2.7 要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
纠正和预防措施能有效的进行实施，对其有效性进行
了验证。
10
6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可
追溯性？
整个物流过程已按要求进行管理。
10
6.3.5 模具/工具，工装、检验，测量和设备设备是
否按要求存放？
工装模具车间内摆放整齐。
10
6．4 缺陷分析，纠正措施，持续改进（KVP）nb
6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有
可评定性?
对质量数据和过程数据进行了记录。
10
6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并
由此制定改进措施？
技术部对产品要求运SPC 统计并对其进行分析。
10
6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析
原因并检查纠正措施的有效性？
产品有偏差时，由品质部负责制定纠下措施。
10
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？要规定时间每年对产品和过程进行审核，对审
核结果进行通报。
10
6.4.5 产品和过程是否进行持续改进？产品更改未有出现，对生产过程进行优化，不
断持续改进。
10
6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是
否达到目标？
制定了产品和过程目标值，依据审核结果对其
进行改进和有效性的监控。
10
过程审核检查表
产品名称：锁止机构总成审核工序：铆接
VDA 6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录得分
M6 生产
M5 人员/素质nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权
限？规定了员工的质量监控职责，并要求在加工过程中对产
品进行首末检、巡检，并形成了记录。
10
6. 1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权
限？
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办
法，有专门的人员按要求对设备和环境进行了维
护和管理。
10
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？员工素质能满足完成所有交付的任务，定期对不同岗位
的人进行技能方面的培训，以提高员工的素质。
10
6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配备计划？在所交付任务时间比较紧张时，可以对岗位人员进行适
当调整，并已形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人
员。
10
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法？建立了员工的激励办法，以提高员工的工作积极性。
10 6.2 生产设备/工装？nb
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要
求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的
人员定期对其进行维护和保护。
10
6.3 运输/搬运/贮存/包装nb
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需而定?是
否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾
客要求。
10
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装
方法是否按产品/零件的特性而定？
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护，
包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是
否坚持分别贮存并标枳？
返工件、返修件以及车间剩余产品或零件已按
要求进行贮存，并且标识清晰。
10
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地
监控质量要求？
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
10
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求
并坚持执行？
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识，产
品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体
现，标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？近照产品要求的不同，对产品更换/更新配备了必要的
调整辅助器具。
10
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏
差情况？
对批量生产前进行了起始认可，并形成了记录。
10
6.2.7 要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
纠正和预防措施能有效的进行实施，对其有效性进行
了验证。
10。