冷冲模基础知识(doc54)41页word

冷冲模基础知识讲义
模具是工业生产的基础工艺装配，广泛应用于机械、汽车、电子通讯、家电等行业，其中有80%以上的产品零件均通过模具生产而成。

在国际上，模具又有“工业之母”之称。

模具分为冷冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡校模具和玻璃模具等。

其中冷冲压模具在各种模具中所占比重最多，占整个模具市场的60%以上，以下仅对冷冲压模具进行详细探讨。

一、概述
1、冷冲压模具的概念：
冷冲压模具是在室温下，借助于设备提供的压力，利用模具使板料发生分离成塑性变形的一种加工方法。

加工对象主要是金属或非金属的板料。

2、冷冲压模具的加工特点：
冷冲模的加工生产效率高，加工成本低，材料利用率高，产品的一致性好，且操作简单。

3、冷冲模的结构分类：
（1）按其工序性质分为落料模，冲孔模，切边模，弯曲模，拉深模，成形模和翻边模等；
（2）按其工序组合方式分为单工序模，复合模和连续模；
（3）根据结构形式，按上、下模导向方式，分为无导向模和导柱模，导板模等；按卸料装置分为固定卸料冲模和弹性卸料冲
模；按挡料形式，分为固定挡料钉冲模，活动挡料销冲模，
导正销冲模和侧刃定距冲模等；
（4）按采用凸、凹模的材料，分为硬质合金模，钢质硬质合金模，钢皮冲模，橡皮冲模和聚酯冲模等。

二、冲压模具主要零部件的结构
构成冲模的零部件可分为工艺构件和辅助构件两部分。

冲模零件的分类如下：
占模
工作零件凹模
占凹模
定
位板、定位销
挡料销
工艺构件定位零件导正销
导尺
侧
刃
卸料板
推件装置
压料、卸料及出件零部件顶件装置
压边圈
弹簧、橡胶垫
冲模零、部件
导柱
导套
导向零件
导板
导筒
上、下模座
模柄
辅助构件固定零件占、凹模固定板
垫板
限位柱
螺钉
销钉
紧固及其它零件
键
其它
三、冷冲模具的结构分类
a）单工序模具（单冲模）在压力机的一次冲程中，于模具的同一位置上只完成一个冲压工序，称之为单冲模具。

（图一）
单冲模结构简单加工精度相对较低，维修方便，加工成本低。

b) 复合模具（复合模）在压力机的一次冲程中，于模具的同一位置上完成。

两个或两个以上的冲压工序，冲出一个完整制件的模具称之为复合模。

图18.1-25 冲模结构示意图
图20.3-2 倒装式复合模
图20.3-1 正装式复合模
复合模由于不受送料误差的影响，因而具有许多优点：制件的尺寸一致性好，制件精度高，模具具紧凑，但给刃磨及维修带来不便。

复合模分正装与倒装两种。

落料凹模装在下模板上的叫正装式复合模。

正装式复合模由于模具工作区域内有制件和冲孔废料同时存在，要确认排除后才可进行第二次冲压，故生产效率低，但制件精度高，能达到平整要求。

落料凹模布置在上模的，称为倒装式复合模。

倒装式复合模占凹模内的废料通过工作台孔落下，工作效率高，但制件平整度不如正装式复合模。

c) 级进模具（顺送模、跳步模具，连续模）
（1）结构组成
右图为一简单的冲孔、落料、连续模。

共有3个工位，分别为：①冲侧刃边距；②冲两个φ1.8孔与长方孔；③落料
（图20.4-1）落料、冲孔连续模
（2）结构特点：
与单工序模和复合模相比，连续模的结构有以下特点：
1）构成连续模的零件数量多，结构复杂；
2）模具制造与装配难度大，精度要求较高，步距控制精确，且要求刃磨，维修方便。

如有些电机定转子连续模，其主要零
件制造精度达0.001mm，步距精度0.002mm~0.003mm，总寿
命达2亿次以上；
3）刚性大；
4）对有关模具零件及热处理要求高；
5）一般应采用导向机械，有时还采用辅助导向机构；
6）自动化程度高，有自动送料、安全检测的机构；
7）生产效率高，每分钟冲床的冲次可达300~400次/分，可以在模具内实现自动叠铆，自动分台。

实现高效率自动化生产。

表1-1 分离工序
表1-2 成形工序
模具间隙：
模具问题系指凸、凹模刃口间缝隙的距离，并用C表示，则是单面间隙。

而双面间隙则用Z表示。

间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命影响很大，是冲裁工艺与模具设计中的一个极其重要的问题。

间隙对冲裁件质量的影响：
冲裁件质量是指断面质量、尺寸精度及形状误差。

切断面应平直、
光洁，即无裂纹、撕裂、夹层、毛刺的缺陷。

零件表面应尽可能平整，即穹弯小。

尺寸应保证不超出图样规定的公差范围。

影响冲裁件质量的因素有：凸凹模间隙大小及分布的均解剖学性、模具刃口状态、模具结构与制造精度、材料性质等，其中间隙值大小与均匀程度是主要因素。

间隙对冲裁件切断面质量的影响：
冲裁时，裂纹不一定从两刃口同时发生，上下裂纹是否重合与凸、凹模间隙值的大小有关。

当把凸、凹模间隙控制在一定的合理值范围内时，由凸、凹模刃口沿最大刀应力方向产生的裂纹将互相重合。

此时冲出的制件断面虽有一定的斜度，但比较平直、光洁、毛凸膜继续下压力时，在上、下裂纹中间将产生二次剪切，制件断面的中部留下撕裂面，而两端光亮带，在端面出现挤长的毛刺。

毛刺虽有所增长，但易去除，且制件穹弯小，断面垂直，故只要中间刺很小。

且间隙过小时，由凹模刃口处产生的裂纹进入凸膜下面的压应力区后停止发展。

当撕裂不是很深，仍可使用。

间隙过大时，材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，材料易被撕裂，且裂纹在离开刃口稍远的侧面上产生，致使制件光亮带减少，塌角与断裂斜度都增大，毛刺大而厚，难以去除。

所以，随着间隙的增大，制件断裂面的倾斜库与塌角增大。

毛刺增高。

凸模凸模凸模
间隙对尺寸精度的影响
冲裁件的尺寸精度是指仲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差
值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，一是模具本身的制造偏差。

冲裁件相对于凸、凹模尺寸的偏差，主要是工件脱离模具时，材料在冲裁所受的挤压变形，纤维伸长，穹弯都要产生弹性恢复造成的。

差值可能为正，也可能为负值。

当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完后因材料的弹性恢复使落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔尺寸大小于凸模尺寸。

在间隙较小时，由于材料离凸、凹模挤压力大，故仲裁完后，材料的弹性恢复使落料尺寸增大，冲孔孔径变小。

此外，尺寸变化量的大小还与材料性质、厚度、轧制方向等因素有关。

软钢的弹性变形量小，冲裁的弹性恢复也很小，硬钢的弹性恢复量较大。

表2-25 冲裁模刃口双面间隙
表2-26 冲裁模间隙
表2-23 冲裁模初始双面间隙
表2-24 冲裁模初始双面间隙
九、凸模设计
（一）凸模型式
1、圆形凸模
圆形凸模的结构，有以下几种型式：
（1）冲小圆孔凸模：为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应做成逐渐增大的多级型式（图2-30）
图2-30 标准圆凸模（之一）图2-31 标准圆凸模（之
二）
图2-30 a)所示适用于d=1~8mm,图2-30b)所示适用于d=1~15mm。

（2）冲中型圆孔的凸模：如图2-31所示，适用于d=8~30mm。

以上三种凸模都有标准尺寸，设计时可供参考。

（3）冲大圆孔或落料用的凸模，如图2-32所示，一般用窝座定位，然后用3~4个螺钉紧固，为减少磨削加工面积，凸模外圆直径要车小，端面要加工成凹坑型式。

如采用图2-33所示的镶块式凸模，其工作部分用工具钢制造并进行热处理，非工作部分采用一般的结构钢，为减少凸模的磨削面积，故将中部挖成空心。

图2-32 圆凸模图2-33 镶块式凸模
（4）在厚板料上冲小孔时，常将凸模装在护套里，然后再将护套固定在凸模固定板上，如图2-34所示。

图2-34 护套式凸模
2、非圆形凸模
（1）剪裁模的凸模可设计成图2-35a）所示形状。

对剪裁较硬材料的凸模可做成镶配式结构。

如图2-35b）所示。

（2）对于具有复杂外形的凸模，其固定部分应做成圆柱形（图2-36）或长方形（图2-37）。

如采用成形磨削加工凸模时，工作部分和固定部分的尺寸应该一致。

如图2-38所示。

图2-35 剪裁用凸模图2-36 复杂外形凸模（之一）图2-37 复杂外形凸模（之二）图2-38 复杂
外形凸模（之三）
8．2 凹模
8．2．1 凹模形式
1、凹模的刃口形式
常见的凹模刃口形式如图8-7所示。

图8-7 （a）为锥形刃口凹模，a一般取15′~30′。

其优点是冲裁件不会留在凹模内，凹模磨损后的修磨量较小，凹模加工容易；缺点是每次刃磨后凹模尺寸增大，刃口强度较低。

这种刃口的凹模适用于形状简单、精度要求不高的冲裁件。

图8-7（b）,(c)为直筒形刃口，其中h 取5mm~10mm,a取3°~5°。

其优点是刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变；缺点是孔口容易积存工件或废料，推件力大且磨损大。

这种刃口的凹模适用于形状复杂或精度要求较高工件的冲裁。

（a） (b) (c)
图8-7 凹模刃口形式
2、凹模外形尺寸
凹模的外形尺寸如图8-8所示，常用下列经验公式确定：
凹模厚度 H=Kb (8-8)
凹模壁厚 c=(1.5~2)H (8-9) 式中：H—凹模厚度，mm，其值不应于15mm；
K—系数，见表8-1
b—凹模孔的最大宽度，mm；
c—凹模壁厚，mm；
图8-8 凹模外形尺寸
表8-1 系数K的数值
按以上公式计算的凹模外形尺寸，可以保证凹模有足够的强度和刚度，一般可不再进行强度校核。

8．2．2 凸凹模
复合模的结构特点是一定有一个凸凹模。

凸凹模式的内、外缘均为刃口或圆角，内、外缘之间的壁厚取决于工件的尺寸。

为保证凸凹模的强度，凸凹模应有一定的壁厚。

凸凹模的最小壁厚值m可按板材厚度t确定，一般m≥1.5t。

图8-9为硅钢片的落料冲孔复合模，其中1为凸凹模。

8．2．3 凸模与凹模的镶拼结构
凸模与凹模的镶拼结构常用于大型冲模和刃口形状复杂、局部容易损坏的整体凸模或凹模。

采用镶拼结构可以使加工制造方便，更换易损件容易，还可以节省模具钢。

但模具装配比较困难。

凸模与凹模的镶拼结构常见的有拼接式、嵌入式和压入式三种方式。

图8-10（a）为拼接式组合结构，凸模或凹模由多块镶块拼接组成，各镶块用螺钉和销钉固定在平面固定板上。

该结构主要用于大型
冲压模具加工。

图8-10（b）为嵌入式结构，将凸模或凹模按一定形状分成若干块，然后将其嵌入固定板内。

该结构适用于冲制长槽或压筋工作。

图8-10（c）为压入式结构，将凸模或凹模难于加工的窄槽或悬臂等部位与其他部位分开制造，然后再压配在一起组成组合凸模或组合凹模。

适用于冲制形状不规则的零件。

图8-10 凸模与凹模的镶拼方式
8．2．4 凸模与凹模的固定
1、机械固定
机械固定凸模和凹模，最常用的方法是采用固定板固定，如图8-12所示。

凸模和凹模
配合，上面留有台阶。

对于形状简单的大、中型凸模和凹模可以采用
直接固定在模座上，如图8-13所示。

图8-12 固定在固定板中的凸模与凹模
图8-13 直接固定在模座上的凸模与凹模
小凸模可以采用铆接的方法固定，如图8-14所示。

对于经常更换的凸模可以采用快速更换凸模结构，如图8-4所示。

2、物理固定法
常用的物理固定方法有低熔点合金浇注固定法，利用低熔点合金冷却膨胀的原理，使凸模或凹模与固定板之间获得有一定强度的连接。

图8-15（a）为凸模固定方式；图8-15（b）为凹模固定方式。

采用热压装配也是一种物理固定方法。

加热固定套使其受热膨胀，再压入凹模，冷却后使之固定。

3、化学固定法
常用的化学固定方法有无机黏结剂固定法和环氧树脂黏结剂固定法。

黏结表面要求粗糙，并留有一定的间隙，使黏结剂容易进入。

图8-15 低熔点合金浇注固定
8．3 卸料板
卸料板一般分为刚性卸料板和弹性卸料板两种形式。

8．3．1 刚性卸料板
刚性卸料板如图8-16所示。

其中图8-16（a）为固定式刚性卸料板，适用于冲压厚度在0.5mm以上的条料；图8-16（b）为悬臂式刚性卸料板，适用于窄而长的冲压件卸料；图8-16（c）为钩形刚性卸料板，适用于在底部冲孔时卸空心工件，还可用于简单的弯曲模和拉深模。

图8-16 刚性卸料板
刚性卸料板用螺钉和销钉固定在下模上，能承受的卸料力较大，常用于较厚板材冲压件的卸料。

其卸料可靠、安全；但操作不便，生产效率不高。

刚性卸料板和凸模的单边间隙一般取0.1mm~0.5mm。

刚性卸料板的厚度与卸料力的大小及卸料尺寸等有关，一般取5mm~15mm。

8．3．2 弹性卸料板
弹性卸料板如图8-17所示。

其中图8-17（a）为正装式模具的弹
性卸料板；图8-17（b）为倒装式模具的弹性卸料板；图8-17（c）为采用橡胶等弹性元件的卸料板。

图8-17 弹性卸料板
采用弹性卸料板有敞开的工作空间，操作方便，生产效率高。

弹性卸料板在冲压前对毛坯有预压作用，冲压后也可使冲压件平稳卸料。

但由于受弹簧、橡胶等零件的限制，卸料力较小，并且结构复杂，可靠性与安全笥不如刚性卸料板，常用于较薄板材的卸料。

弹性卸料板与凸模的单边间隙一般取0.2mm~0.5mm，对于中小件卸料，弹性卸料板的厚度取5mm~15mm。

8．3．3 卸料板常用零件
1、弹簧和橡胶
弹簧和橡胶是模具中广泛应用的弹性零件，主要用于卸料、推件和压力等工作。

（1）圆钢丝、螺旋压缩弹簧
模具设计时，弹簧一般是按照国家标准选用的，表8-2为冲模中常用的圆柱螺旋压缩弹簧国家标准。

弹簧的选用包括以下内容：表8-2 圆柱螺旋压缩弹簧国家标准GB/T2089-94
标记示例：d=1.6 D2=22 h o=72的圆柱螺旋压缩弹簧
记为
弹簧1.6×22×72 GB/T2089-94
D2——弹簧中径，mm；h0——自由高度，
mm；
d——材料直径，mm；n——有效圈数；
t——节距，mm；L——展开长度，mm；
F j——工作极限负荷，N；
h j——工作极限负荷下的变形量；
①选择弹簧压力，即
F卸
n
F预≥
式中：F预——弹簧的预压力，N；
F预——卸料力，N；
n——弹簧根数。

②选择弹簧压缩量，即
h j≥h总=h预+h工作+h修磨
式中：h j ——弹簧允许的最大压缩量，mm；
h总——弹簧需要的总压缩量，mm；
h预——弹簧的预压缩量，mm；
h工作——卸料板的工作行程，mm，对于冲裁模取（板料厚度+1）mm；
h修磨——模具的修磨量或调整量，mm，一般取4mm~6mm。

压缩弹簧的选择要符合模具结构空间的要求。

因为模具闭合高度的大小限定了弹簧在预压状态下的长度；上、下模座的尺寸限定了卸料板的面积，也就限定了允许弹簧占用的面积，所以选取弹簧的根数、直径和长度，必须符合模具结构空间的要求。

（2）选择弹簧的步骤
①根据模具结构初步确定弹簧根数n，并计算出每根弹簧分别
承担的卸料力F卸/n。

②根据预压力F预和模具结构尺寸，由弹
簧标准中选出若干个弹簧，这些弹簧均需足最大工作负荷F j
＞F预的条件。

h1 ——模板厚度，mm；
h2 ——凸模高度，mm；
h3 ——刃口修磨量，mm；
h4 ——卸料板厚度，mm；
L ———卸料螺钉长度，mm。

图8-20 卸料螺钉结构形式图8-21 卸料螺钉沉孔深度8．4 导板
导板对凸模起导向作用，并能够完成卸料工作。

所以导板是一种对凸模导向的卸料板。

8．4．1 导板结构形式
导板导向可以用于结构较简单的模具，如图8-22所示的落料模具。

图8-22 导板导向的落料模具
导板与凸模之间一般选用H7/h6的间隙配合，所以导板可以起到凸、凹模之间的导向作用。

凸模回程时，导板又相当于固定卸料板起卸料作用。

在多工位连续模具中，采用导板可以提高模具的导向精度，并且导板能确定各工位的相对位置。

图8-23为用于边疆模具中的导板，该导板还起到弹性卸料的作用。

图8-23 连续模具的导板
8．4．2 凸模与导板的配合形式
图8-24为常用的凸模与导板的配合形式。

图8-24（a）为直接在导板上加工孔与凸模相配合；图8-24（b）为在导板孔上浇注环氧树脂与凸模相配合；图8-24（c）为在导板本体上另加淬硬拼块焉凸模相配合；图8-24（d）以淬硬镶套嵌入导板本体与圆凸模相配合；图-24（e）用于异形凸模；淬硬镶套嵌入导板后用防转销防止转动。

图8-24 凸模与志板的配合形式
8．4．3 导板配合零件的尺寸计算
图8-25所示为冲压过程中，凸模工作端面与导板下平面齐平时，有关零件的相互位置。

其中，
s——t1+m+1.5 （8-18）
h——L0-h1-h2- s （8-19）
L4 ——L1- s-1 （8-20）
式中：
s——防止柱与固定板的距离，mm；
t1——导料板（导板料在下模一侧）的厚度，mm；
m——凸模总刃磨留量，mm；
h——限止柱大端高度，mm；
L0 ——新凸模长度，mm；
h1 ——固定板厚度，mm；
h2 ——导板厚度，mm；
L1 ——凸模小直径部分长度，mm；
L2 ——导板小孔部分高度，mm；
图8-25 导板配合零件尺寸关系
8．5 压料装置
压料装置可以用于拉深、胀形、起伏成形等工艺中，用于控制金属流动，防止起皱的发生。

8．5．1 压料装置的结构形式
1、平面压料
平面压料可用于首次拉深模的压料，如图8-26所示。

还可用于起伏成形的压料。

图8-26 首次拉深模的平面压料装置图8-27 局部压料结构
2、局部压料
局部压料可以减少材料与压边圈的接触面积，增大单位压力。

适用于宽凸缘拉深件，如图8-27所示。

3、带限位压料
采用带限位压料主要是控制压料力的大小，避免因压料力过大而使板料破裂，如图8-28所示。

图8-28 带限位压料装置
4、带凸筋压料
在压料装置上增加局部或整体的凸筋，可以调整压料力，适用于起伏成形、拉深成形等，如图8-29所示。

图8-29 带凸筋压料
8．5．2 压料装置的尺寸计算
首次拉深时如图8-30所示：
D y=(0.02~0.20)+d T （8-21）
式中：D y————压料圈内径，mm；
d T ——拉深凸模外径，mm。

二次或以后各次拉深时如图8-31所示。

压料圈内径D y按（8-21）式计算，外径d y按（8-22）式计算：
d y=D-(0.03~0.08)（8-22）
式中：d y——二次或以后各次拉深压料圈外径，mm；
D——上次拉出的工序件内径，mm；
压料圈圆角半径ry应比上次拉深凸模相应的圆角半径大0.5mm~1mm，以便于将工序件套上压料圈。

图8-30 首次拉深压料装置
图8-31 二次拉深压料装置
8．6 导料装置
采用条料或带料冲裁时，利用导料装置来导正材料的送进方向。

导料装置由导料板、承料板和侧压装置等组成。

8．6．1 导料板
导料板的结构尺寸如图8-32所示。

图8-32 导料板的结构尺寸
导料板的长度L应等于凸模的长度，如果凹模带有承料板，则导料板的长度L应等于凹模长度与承料板长度L0之和，如图8-33所示。

图8-33 导料板长度
导料板的厚度可以根据冲件材料的厚度、导料板的长度以及送进方式查表8-4确定。

表8-4 导料板厚度
导料板的宽度决定于其内侧间的距离B 0(如图8-33（a ）所示)：
B 0=D+2（b+△）+F （8-23）
式中：D —— 垂直于送料的冲裁件尺寸，mm ；
b ——
最小侧面搭边，mm ；
△ ——条料剪切误差，mm ；
F ——条料与导料板之间的空隙，mm ，查表8-5。

表8-5 条料与导料板之间的空隙 mm
8．6．2 承料板和侧压装置
1、承料板
承料板的作用是扩大冲压板料受承托部分的长度，以便于送进。

图8-34为带有承料板的连续模具。

图8-34 带有承料板的连续模具
一般手工送料的承料板长度L0要大于自动送料，如图8-33（b）所示。

如果冲压材料宽度不超过50mm，自动送料多数不需要承料板。

承料板的尺寸可以查GB2865.6-81。

2、侧压装置
侧压装置的作用是将条料推向基准导料板一侧，以消除条料宽度误差。

图8-35所示就是采用簧片压块式侧压装置，将条料压向基准导料板，以保证送料精度。

图8-35 簧片压块侧压装置
图8-36为利用螺旋弹簧压力的侧压装置。

侧压块2在导料板4中滑动，起到侧压作用。

此结构采用螺旋弹簧，其特点是侧压力大并可以调整。

图8-36 螺旋弹簧侧压装置
8．7 顶料装置
在连续模具中，条料或带料送进时须先从凹模上抬起，然后再送进。

这种抬起条料或带料的装置叫做顶料装置，又称浮料装置。

8．7．1 顶料装置的结构形式
1、导向顶料销
如图8-37所示，导向顶料端把带料的边缘顶起，并兼有对材料的导向作用。

顶料销为圆形，顶料销凹槽中心至端面的距离a必须与卸料板沉孔高度相适应，a过大则材料受剪切；a过小则易使材料翘曲，如图8-38所示。

图8-37 导向顶料销
图8-38 顶料销中心距离图8-39 中间顶起的
顶料销
2、中间顶起的顶料销
图8-39为作用于材料中间的顶料销。

这种顶料销下面的弹簧不宜过硬，以免在材料表面上留下凹痕。

8．7．2 顶料销尺寸设计
导向顶料销的尺寸（如图8-40所示）：
其中，
h1=0.5d (8-24)
H1=h1+0.5 (8-25)
H2=t+1.5 (8-26)
式中：h1——顶料销头部高度，mm；
d——顶料销直径，mm；
H1——卸料板沉孔深度，mm；
H2——顶料销槽宽，mm；
t——冲裁件材料厚度，mm。

图8-40 顶料销尺寸
8．8 挡料和导正装置
8．8．1 挡料装置
挡料装置的作用是保证条料送进时有准确的送进量。

当送进材料与挡料装置的定位面接触时，即停止送进。

挡料装置在单工序模具或复合模具中，主要是保证冲件轮廓的完整和适量的搭边；而在连续模具中，挡料装置往往决定了冲件的精度。

常用的挡料装置有固定挡料销、活动挡料销、始用挡料销、回带式挡料装置以及可调式挡料装置；此外，还有侧刃定位方法。

1、固定挡料销
图8-41为固定挡料销。

送进时，需要人工抬起条料送进，并将挡料销套入下一个孔中，向前抵住搭边而定位。

图8-41（a）为圆柱头式挡料销，其结构简单，使用方便，广泛用于各类冲裁模具；图8-41（b）为钩式挡料销，其固定部分的位置可离凹模刃口较远，有利于提高凹模强度。

但由于此种挡料销形状不对称，为防止转动需另加定向装置，适用于加工较厚材料的冲裁件。

图8-41固定挡料销
2、活动捎料销
图8-42为活动捎料销。

当模具闭合后不允许挡料销的顶端高出板料时，宜采用活动挡料销结构。

图8-42（a）为利用压缩弹簧上下活动；图8-42（b）为利用扭转弹上下活动。

活动挡料销经常用于复
合模具。

图8-42 活动挡料销
3、始用挡料销
这种挡料销用于条料送进时的首次定位，如图8-43所示。

使用时，用手压出挡料销，完成条料首次定位后，在弹簧的作用下挡料销自动退出。

图8-43 始用挡料销
4、回带式挡料装置
图8-44为回带式挡料装置。

这种装置安装在固定卸料板上，条料送进时迫使挡料销上升，然后挡料销借弹簧片的压力插入废料孔内，条料必须回带使废料孔靠住挡料销定位。

这种挡料装置特别适合于狭窄零件的冲裁，因为狭窄零件的废料孔磁入固定挡料销不方便。

但是，在废料搭边强度差的情况下不宜采用这种挡料装置。

5、可调挡料装置
这种装置一般用于通用性的模具上，通过调整挡料销的位置可获得不同尺寸要求的冲裁件，如图8-45所示。

图8-44 回带式挡料装置图8-45 可调挡料装置
6、侧刃定位
图8-46为常用侧刃的形式。

侧刃是以切去条料侧边上的少量材料来限定送料距离的，在冲模工作的同时，侧刃切去长度等于步距的料边后，条料即可以向前送进一个步距。

图8-46（a）为长方形侧刃，
该种侧刃制造简单，但易磨损，影响送料精度；图8-46（b）为成形侧刃，侧刃的形状复杂，材料消耗大，但送料精度高。

8．8．2 导正装置
当冲裁板材需要在模具内精确定位时，多采用导正装置完成。

常用的导正装置为导正销，如图8-47所示。

为保证连续模具冲裁件内孔与外缘的相对位置精度，将导正销安装于落料凸模的工作端面上。

落料前导正销先插入已冲好的孔内，确定内孔与外形的相对位置，从而消除了送料和导向中产生的误差，提高了冲裁件的精度。

图8-47 导正销
1、导正销的结构形式
导正销导正板料位置的方式有两种。

一种是直接导正，即利用冲件孔导正；另一种是间接导正，即被导正的孔是条料上另外设置的工艺孔，孔径范围一般在φ3mm~φ10mm间。

常用导正销的结构形式如图8-48所示，根据孔的尺寸选用。

导正销由导入和定位两部分组成。

导入部分一般用圆弧或圆锥过度，定位部分为圆柱面。

考虑到冲孔后孔径的缩小，为使导正销顺利地进入孔中，圆柱直径取间隙配合。

图8-48 导正销形式（GB2864.4-81）
（1）图（a）所示导正销用于导正直径为φ2mm~φ12mm的孔，材料用T19A，热处理硬度为50HRC~54HRC，圆柱面高度h一般可取（0.8~1.2）t。

（2）图（b）所示导正销用于导正直径小于φ10mm的孔。

采用弹簧压紧结构，对送料或坯件定位不正确时，可避免损坏导正销或模。