催化内取热器管束更换施工方案

施工方案报审表
工程项目名称：1#催化装置内取热器管束更换编号：1
催化装置
内取热器管束更换施工方案
编制：
审核：
审批：
**＊＊＊＊**＊*＊
2016.3.1
1＃催化装置内取热器管束更换施工方案
1、项目概况
2016年***＊1#催化装置内取热器管束更换，沉降器直径φ11200,再生器直径φ8400,内取热器为二类压力容器，介质水蒸汽，设计压力4.73Mpa，设计温度255℃，5组共10根规格:垂直内管φ108×6，垂直外管φ325×12，内管、外管材质均为1Cr5Mo。

长度5000mm,为便于更换，实施如下：
单根重量约1060Kg
1。

1打开再生器装卸孔（DN2100）沉降器装卸孔（DN2400），此处搭临时脚手架；
1。

2打开人孔(PN16DN700)，3个（PN16DN450）,3个；
1.3再生器、沉降器内部搭设满堂红脚手架,
1。

4外壁内取热器的进出口管线处搭脚手架；
1.5拆除内取热管出入口管线外保温；
1.6割除内热器管底部导向孔板、拆除定位板螺栓；
1。

7割除内取热器管衬里挡板,打掉耐磨衬里、隔热衬里;
1。

8割除附属的管线:开口1-10(内取热器水入口）DN100
开口2-1~2-10（内取热器水出口)DN150
开口3-1～3-10（排凝口）PN10。

0DN25.
1。

9吊出内取热器;
1.10安装内取热器新管束，按拆除的逆顺序安装;
1。

11恢复割除的接管；
1。

12保温恢复；
1.13衬里恢复;
1。

14衬里挡板恢复;
1.15内部清理；
1.16在更换内取热器管束前，先拆除料腿、拉筋、翼阀,此方案另见“料腿、拉筋、
翼阀更换方案”。

2、编制依据
1。

1 1#催化2016年装置停工检修计划；
1。

2 *＊＊**＊＊设计有限公司设计的1＃重油催化裂化装置反应再生系统的再生器—沉降蓝图：
1.3 *****工程设计有限公司2013年设计的内取热器蓝图：
内取热器安装图63—012-255B—1-60/1 、2
1.4 TSG R0004—2009《固定式压力容器安全技术监察规程》;
1.5 GB 150—2011《压力容器》；
1。

6 NB/T47014—2011《承压设备焊接工艺评定》；
1.7 NB/T47015—2011《压力容器焊接规程》；
1。

8 1#催化装置再生器现场实际情况；
1。

9 GB50235—2010《工业金属管道工程施工规范》；
1.10 SH3501—2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》；
1.11 GB50184—2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》；
3．项目组织机构
3.1项目管理小组：（表1）
3.2施工作业人力资源：（表2）
4．技术方案
4。

1施工工艺流程：
4.2 实施方案：
4。

2.1交底、准备安装料腿、拉筋、翼阀
1）技术方案交底，对技术要点和质量要求、HSE进行交底；
2）验收：核对检查新到的内取热器管束、垫片等。

符合蓝图和现场的要求；做好管束的方位标识；
4。

2。

2搭设脚手架:便于拆除此孔的螺栓；
1）在第八层平台开口36（再生器装卸孔），PN16DN2100旁边搭脚手架：3米长＊1米宽＊4米高，1个；打开时将手架拆除;此处螺栓回装时再重新搭一个同规格的脚手架;
2）在第十六层平台开口11（沉降器装卸孔），DN2400旁边搭脚手架：3米长＊1米宽
*4米高,1个；打开时将手架拆除；此处螺栓回装时再重新搭一个同规格的脚手架；3）在第七层平台上内取热器出入口管线处搭脚手架：3米长*1米宽*3米高,5个，便于拆除此处管线外保温；打开时将手架拆除；此处螺栓回装时再重新搭5个同规格的脚手架；
4）进入再生器后(等打开再生器装卸孔后),器内搭满堂红脚手架，从标高14000mm处（再生器底部)一直搭到到标高60224mm（沉降器顶部)；
再生器直径：标高14000mm～标高23000mm，其直径为φ8400mm；
标高23000mm~标高43750mm，其直径为φ11200mm；
沉降器直径：标高43750mm～标高60224mm，其直径为φ8400mm;
5)打开人孔（PN16DN700），3个（PN16DN450），3个;
4。

2。

3 拆除外保温：附属30根管线上的保温拆除，拆除长度共计200 米；
4。

2.4 拆除再生器料腿、异阀、拉筋；(见再生器料腿、异阀、拉筋更换方案）
4.2。

5 割除：5处。

参照图一、图二.
1）内取热管与器壁的衬里挡板（序号3—1—10），10处,锚固钉材质:0Cr19Ni9；
φ450×6,材质06Cr19Ni10,等离子切割；
2）打掉耐磨衬里、隔热衬里，每一根管打掉的尺寸约为1000mm＊1000mm，10处共10平方米；
3）割除内取热器的接管（等离子切割）：
A 排凝口（开口3-1～3—10）：φ32*4，材质20#，10根;
B 内取热器水入口(开口1-1～1-10）：φ108＊6，材质1Cr5Mo，10根;
C 内取热器水入口（开口2-1～2-10):φ159＊10，材质1Cr5Mo，10根；
4）割除内取热器管束的固定导向孔板:因导向孔板上一个圆孔固定了内热器底部固定管,需要割除导向孔板后，才能够移出,材质06Cr19Ni10，150＊150*10；
图一:2014年新增的内取热器管束示意图（3组6根）:
图二:2014年前原有内取热器管束示意图（2组4根）：
4.2。

6拆除螺栓：
1）再生器装卸孔（第八层，DN2100）双头螺栓： 72—M30*270，共72套；
2）沉降器装卸孔（第十八层，DN2400）双头螺栓： 120—M36＊310，共120套；3) 人孔（PN16DN700）3个，双头螺栓： 24-M24＊200，共72套;
4）拆除内取热器管束支梁上的双头螺栓（图一）:2-M12＊65，10处，共20套; 4。

2.7吊移管束（具体见吊装方案）,如果再生器内的脚手架影响管束的吊移，则根据吊装要求调整脚手架；吊装过程中尽量不碰撞再生器的内壁,防止碰伤衬里；4.2。

8管束安装:依据吊移的逆过程安装管束；
1) 找正管束：水平找正管束，工具水平仪,长度方向吊线找垂直，垂直度偏差≤5mm；
2）管束固定件安装：
A 安装导向孔板,并焊接导向板，焊接工艺参照表5；
B 安装内取热器管束支梁上的螺栓（图一）：双头螺栓 2—M12＊65，10处,共
20套;
C 在图二上示意的套管（序号3-1-7)处固定管束水平方向，焊接一块临时固定板，
衬里挡板与锚固钉之间的焊接，其焊接工艺均参照表5；
（表5：06Cr19Ni10）
层次焊材牌号规格Φ（mm）电源极性焊接电流电弧电压
填充层A102 3。

2 直流反接95—110A 18—22V
盖面层A102 3。

2 直流反接95-110A 18-22V
4.2。

9管束接管焊接；
1）坡口形式：采用手砂轮打磨坡口,坡口形式：
V型外坡口α=60°、b=0~1、 c=2~3
2)点焊：管束上的接管1—1～1-10、2—1~2—10（见图
一)接管与再生器外部管线均组对，每根点焊三处,
接管3-1～3-10与法兰接管组对,每根点焊两点,点
焊的焊缝高度均4mm，焊接工艺参照表6、7；图3
3）焊接工艺：
A 开口3—1~3—10接管（Φ32*4,20＃）与垂直外管(Φ325*12，1Cr5Mo）马鞍
口、开口3的接管（20＃)与对焊法兰（1Cr5Mo)焊接，均采用表6的工艺，
且焊前对垂直外管Φ325＊12，1Cr5Mo和法兰用氧乙炔火焰预热到300℃,再焊
接。

（表6：1Cr5Mo与20#钢焊接）
层次焊材牌号规格Φ(mm）电源极性焊接电流电弧电压
根焊层H08Mn2SiA 2.5 直流正接90—110A 12-16V
填充层J427 3。

2 直流反接95-110A 18—22V
盖面层J427 3。

2 直流反接95—110A 18-22V
B 开口1—1～1—10接管Φ108＊6与垂直外管对接焊缝、开口2-1～2—10接管
Φ159＊10与垂直外管Φ325*12,1Cr5Mo马鞍口焊接，焊前对焊缝两侧1Cr5Mo
材质用氧乙炔火焰预热到300℃,再焊接。

（表7:1Cr5Mo）
4.2。

10热处理： 1）热处理前要求：
A 焊缝表面检查合格后,才能进行热处理;
B 铬钼管焊接完成,焊后立即进行热处理，，否则，焊后立即均匀加热至300～350℃ 的后热处理并保温缓冷,再做热处理处理,热处理合格后，做X 射线检测；
C 如有无损检测不合格的焊缝，其返修过程同焊缝焊接过程相同，铬钼钢包括有预热、焊接层温控制、焊后后热或直接焊后热处理、X 射线检测的过程；
D 如有热处理不合格的情况，重新热处理。

2）热处理施工：
A 准备:用一根绳状电加热器或履带式电加热器（功率10KW/根）缠绕在焊缝上，焊
缝两侧的加热范围大于50mm.每道焊缝各放置1个热电偶，热电偶紧贴焊缝并用保温棉与加热器隔开。

加热区及加热区以外100mm 范围用保温棉包扎3层(厚度为50mm/层)。

B 热处理参数
a 300℃以下可自由升温，300℃以上升温速度应控制在≤220℃／h,且＞50 ℃／h ；加热温度达到750℃~780℃时开始恒温保温。

恒温时间为2小时。

恒温后的冷却速度应≤260℃／h ，且＞50℃／h ；300℃以下可自然冷却.
b 用温控设备作好热处理曲线记录并写明曲线编号、日期、操作者、焊缝编号、管道号、管道规格、材质等。

3) 热处理后硬度检验计划：
A 检验设备：里氏硬度计HLN —11A 、里氏硬度计TH160；
B 检测时机：每次热处理完毕后，焊缝表面温度降至常温后检测;
C 检测部位:应对抽查的焊接接头的焊缝、热影响区及其附近母材分别抽查表面布氏硬度(各测1点）；
D 检测比例：焊口总数量的100％（SH3501-2011);
E 合格值：15CrMoG ：HB ≤225.20＃：HB ≤200.
F 热处理硬度不合格处理：应按班次作加倍复检,并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。

经热处理合格的部位,不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。

4。

2。

11无损检测：
1) 所有对接焊缝均做100%X 射线检测，II 级合格；
根焊层 实芯焊丝ER1Cr5Mo
2.5 直流正接
90-110A
12-16V 填充层 R507 3.2
直流反接 95-110A 18—22V 盖面层
R507 3.2
直流反接 95—110A
18—22V
2）所有马鞍口焊缝均做100％表面渗透,I级合格；
4.2.12安装再生器料腿、翼阀、拉筋(见再生器料腿、翼阀、拉筋更换方案）
4。

2。

13衬里修复：
1）再生器衬里修复材料（见图四）：总厚度150mm
隔热衬里：70mm厚度，大约10m3,耐磨衬里：80mm厚度，大约12m3
2)沉降器衬里修复材料（见图五）：总厚度100mm
隔热衬里:70mm厚度,大约10m3，耐磨衬里：80mm厚度，大约12m3
图四：再生器壳体衬里示意图：
图五：沉降器壳体衬里示意图：
4.2
4.2。

14内取热器管束衬里挡板焊接（见图二）：
衬里修复后,再焊接衬里挡板。

焊接工艺如表6。

（表6:06Cr19Ni10与06Cr19Ni10)
层次焊材牌号规格Φ(mm）电源极性焊接电流电弧电压
根焊层A102 3。

2 直流反接95-110A 18-22V
填充层A102 3.2 直流反接95—110A 18-22V
盖面层A102 3.2 直流反接95—110A 18—22V 4.2.15保温：附属30根管线及阀门的保温恢复，厚度δ=80mm，长度共计200米；
1）复合硅酸盐，规格1000*1000＊50mm。

大约20m3。

2) 铝皮：δ=0.5mm.大约200m2.
4.2.16现场清理:
1 )拆除脚手架；
2）现场清理杂物、垃圾等;
3) 工机具撤离.
4.2。

17再封闭打开的开口，更换垫片、紧固螺栓。

螺栓紧固如图六：
图六
5．质量保证体系及控制措施
5.1质量管理保证体系:
5.2控制措施：
1）施工前，必须对作业人员进行施工技术交底.
2)管束到货后,按图及现场的要求核对制造产品的外观、外形尺寸、几何方位，直
线度、椭圆度，密封面的完好和制造资料等。

3)严格按照本施工方案进行检修作业。

4）严格执行规范、施工图和设计变更施工要求。

5）做好自检、互检、专职检查和质量评定工作。

6)加强施工技术资料的管理，资料达到完整、真实、可靠和较好的可追溯性。

5。

3质量控制点：
说明：
1）控制级别:
A级:施工单位检查
B级：车间+施工单位检查
C级：车间+施工单位检查+机动处联合检查
6、HSE保障体系及安全管理措施:
6.1 HSE保障体系：
6.1.1 严格执行国家关于劳动生产和安全生产的有关规程、法规、政策，认真贯彻实
行“安全第一,预防为主”的生产方针。

建立安全生产责任制及以项目经理为首
的安全保证体系。

安全管理组织机构：
6.1。

2 落实工地安全管理基础工作，加强安全教育，组织全体施工人员认真学习安全
技术操作规范及施工安全细则，加强全体施工人员的安全意识.工人进场必须进行安全教育,工人变换工种进行新的安全技术教育。

所有施工人员必须遵守本工种的安全操作规程和厂部有关安全规定.
6。

1。

3 加强现场施工人员安全管理，实行三级安全管理，各级设专职安全员，做到责任到人.
6。

1。

4 检修施工项目需进行全面且有针对性的书面安全技术交底，交底者、受交底者须履行签字手续。

6。

1。

5 施工企业应当按规定为作业人员提供合格的劳动防护用品、工具，并告知其正确的使用方法。

施工企业应当使用合格的施工机具，已经报废的机具，不得投入使用.
6。

1.6 建立安全教育培训制度,未经安全教育、培训的员工不得上岗作业。

特殊工作人员必须经有关部门培训,考试合格后持证上岗，操作证按期复审，不得超期使用。

6。

2 安全管理措施
6。

2。

1 检修期间，检修单位班组长在每天工作前必须坚持5分钟的安全讲话。

6。

2.2 情况复杂、危险性大的检修项目，其检修方案和安全技术措施须经专业职能部门审查批准，一般性项目须经装置负责人审批。

6。

2.3 检修项目负责人,工作前必须全面检查安全措施的落实情况,措施可靠方可开始。

6。

2。

4 凡有两人以上同时参加的检修项目,必须指定一人负责落实安全措施并负责安全监护.
6。

2.5 检修人员必须按规定着装，未戴安全帽不得进入检修工地；不准穿凉鞋、高跟鞋、
钉子鞋进入检修现场。

在检修中，必须严格执行操作规程和安全制度,严格用火管理.检修用火严格执行《用火作业安全管理规定》。

6.2.6 起重吊装作业必须严格按施工方案进行。

作业前，对起重机具进行检查,施工现
场设置围栏、警示牌，并安排专人监护，不得用管架、设备基础等作锚点。

6。

2.7脚手架的搭设、使用和拆除要符合安全要求，施工单位安全人员要对脚手架检查确认合格后方能使用，脚手架严禁超重载物或站人。

6。

2。

8 交叉作业要加强协调，搞好隔离，落实措施，物件固定放稳。

6。

2。

9高处作业必须办理作业许可证并严格遵守高处作业安全管理规定,做到2米以上的高处作业系好安全带。

严禁从高处抛丢任何物体,严防落物伤人。

6.2。

10确因检修需要进行的交叉作业，必须制订隔离措施并严格遵守施工管理规定.
6.2.11 其它危险作业必须严格遵守有关施工管理规范和安全管理规范。

6。

2.12所有施工人员持大检修HSE教育合格证和出入证进入检修装置区。

6。

2。

13 所有参加检修的单位进入检修施工现场前，要组织技术人员对起重机械、机具、用电设备设施进行全面的安全检查，并作好检查记录，对不符合国家标准、安全设施不齐全、不完好的设备，不得进入检修施工现场。

6。

3 应急与急救管理
6.3.1 应急原则：
当紧急事件发生时，按以下原则采取应急措施：
避免死亡；保护人员不受伤害；避免或降低环境污染；保护设备、设施损坏；
降低其他财产损失。

6。

3。

2 应急事件报告
（1）现场最高领导向公司调度报告应急事件发生地点、事件等情况，联系电话：同时向本单位和职工医院(电话：120、手机拨打：8478120）、消防（电话：119、手机拨打：8478119）、气防站（电话:118、手机拨打：8478118）报告应急事件发生地点、事件等情况。

（2) 公司调度接到现场应急事件报告后，立即向职工医院（电话:120、手机拨打:8478120)、消防(电话：119手机拨打:8478119）、气防站（电话:118手机拨打：8478118）联系救援，并向总指挥报告，通知各单位。

（3）公司总指挥接到调度长现场应急事件报告后，立即启动应急预案，并组织各部门进行救援，同时向上级主管部门汇报.
6.3。

3 应急事件启动
（1）当事件发生时，应急事件的发现人要立即向应急事件发生现场的最高领导进行报告,由应急事件发生的最高领导负责向公司调度报告，公司调度向公司领导和各部门报告。

(2）各单位应急小组，要立即启动应急预案，采取应急措施防止事件扩大。

应急事件报告流程图
6.3.4 应急撤离:
应急撤离注意事项：
1）听从指挥,按指定路线有序撤离。

2）撤离时必须切断总电源和关闭气源阀门。

3）必须保证使所有员工全部撤离。

7 文明施工承诺
7。

1 施工过程中要保证交通道路的畅通,施工区域要设置明显标示、标语及围护。

按
安全施工的要求逐项落实。

7.2 施工人员应统一着装,佩戴安全帽。

禁止闲杂人员进入施工现场。

7.3 施工现场的机械设备及材料要按指定区域放置整齐,保证道路交通畅通. 7.4 遵守业主的管理规定，按装置区域的管理要求办理相关手续.
7.5 检修作业过程，清理出油泥、工业废物等含油废物要单独收集后分类存放， 并挂
牌告知；施工单位在检修过程中产生的机油、润滑油（脂）等废液必须有专门的回收措施,不得残留在地面、边沟；保温灰、泥土等检修垃圾须及时清理出检修现场，不得随意堆放,严禁向排洪沟、边沟、下水道、山坡草地等处倾倒各类垃圾。