50万吨电炉炼钢

50万吨电炉炼钢、连铸连轧生产线建设草案目录

1 总论

1．1项目提出

1．2建设规模

1．3产品初步方案

2 炼钢

2．1工艺及设备选择

2．2生产方法

2．3炼钢工艺流程

2．3．1流程

2．3．2工艺流程简述

2．4炼钢主体设备及主要参数

2．4．1电弧炉

2．4．2钢包精炼炉

2．4．3连铸系统

2．5炼钢、精炼及连铸各项主要指标

2．5．1电炉指标

2．5．2 LF炉指标

2．5．3 连铸机指标

2．6主要原材料

2．6．1废钢、生铁2．6．2其它材料2．6．3电极

3 棒材轧钢生产线

3．1工艺及设备选择

3．2生产方法选择

3．3工艺流程

3．4工艺流程简述

3．5棒材轧机主设备及参数3．6棒材规格品种

4 小型型钢轧钢生产线4．1工艺及设备选择

4．2工艺流程

4．3工艺流程简述

4．4型材轧机设备及参数4．5型材轧制规格品种

5 动力能源

5．1热力

5．2供电

6 环境保护

7 设备费用（预估）

8 其它

1．总论

1．1 项目提出

炼钢能力55万吨，配公司现有螺纹钢连轧生产线及另外一条小型型钢生产线，共计50万吨轧钢能力，形成完整的钢铁生产线，以适应市场需求。

1．2 建设规模

按公司现有的螺纹钢连轧生产线为基础，并另配一条小型型钢生产线，上游配套相应的炼钢连铸生产线，建成炼钢厂、轧钢厂，形成一条完整的生产链。

炼钢厂主要装备50吨交流偏心底出钢（50tAC/EBT）电弧炉2座，50吨钢包精炼炉一座，三机三流多功能方圆坯连铸机一台（R8m或R9m）。在目前条件下以全废钢为原料，形成短流程炼钢生产线，年产钢水55万吨、连铸坯53万吨（150～220方坯或Φ150～220圆坯）。

轧钢厂分两部分，其一以我公司现有棒材连轧生产线为基本模式，由20架全水平式机组组成棒材连轧生产线，除生产螺纹钢外，考虑生产圆钢管坯钢等产品，年生产能力30万吨；同时另建一条半连轧小型型钢生产线，年生产能力每年20万吨。

1．3 产品初步方案

棒材产品方案为大、小规格比较齐全的Ⅱ级Ⅲ级螺纹钢，低合金结构钢种圆钢及碳素管坯圆钢。螺纹钢可为Φ32～10系列，圆钢可为Φ50～120系列；型钢产品方案为小型角钢、槽钢、工字钢，规格为10﹟--20﹟。

2 炼钢

2．1 工艺及设备选择

炼钢厂主要原料为各种工业、民用及军用废钢，根据资源情况可配入生铁，同时寻求铁水或还原铁等其它资源。工艺流程为：废钢生铁加入50吨偏心底出钢电炉初炼脱P、脱C去除夹杂气体及有害物质后进入50吨钢包精炼炉脱气精炼，并除S、调整化学成分和钢液温度。精炼后的钢水用行车吊至连铸机后铸成坯，铸机连浇炉数≥5炉。

工艺设计与设备选型以简单实用为原则，采用不带加热隧道的50吨高功率偏心底出钢交流电弧炉2座配1台精炼炉配1座连铸机的模式，即2+1+1模式。

主要设备选型为：

50吨偏心底出钢高功率电弧炉2座；

50吨LF钢包精炼炉1座；

R9米三机三流弧形连铸机1座。

以上设备均为国内成熟设备，结构简单，维护方便，一般的备品备件均可就地解决。

为长远发展考虑，钢包精炼炉可预留抽真空工位。

2．2 生产方法

炼钢方法为2对1对1的短流程冶炼工艺设置，即2座50吨偏心底电弧炉配1座50吨LF精炼炉配一台R8米三机三流连铸机以及其它辅助设备。所有设备特别是30吨电炉都是国内成熟可靠的设置，简单易行，维护方便，备品备件容易就地取材。配置2台50吨电炉还可以在其中一台出故障时，仍可继续维持生产，避免全线停工。

根据目前国内冶炼水平及国际炼钢发展的趋势，在炼钢车间建设中尽可能地配置成熟的先进工艺装备。应用如下成熟的先进技术：

（1）偏心炉底无渣出钢与炉中留钢留渣操作；

（2）炉门C-O枪喷吹助熔、炉壁天燃气喷吹助熔及二次燃烧技术；

（3）密排式水冷炉壁及水冷炉盖；

（4）泡沫渣埋弧冶炼技术；

（5）电炉除尘采取半密封罩和屋顶罩排烟、袋式除尘器净化；

（6）炉外精炼技术；

（7）全连铸；

（8）管坯钢连铸时采取保护浇铸；

（9）短流程生产线；

（10）电气控制采用可编程序控制器（PLC）；

（11）电炉机械系统采用全液压控制。

2．3 炼钢工艺流程

2．3．1 流程

废钢、生铁炉料装入电炉→给电熔化→碳氧枪吹氧助熔→炉料熔清→造泡沫渣去P去碳、调整钢液成份与温度→电炉偏心底留渣出钢、钢包中初步合金化、造渣→进入精炼工位→精炼炉通电化渣热平衡同时全过程底吹氩→脱氧造白渣→调整合金成份与温度→出精炼工位→钢包上回转台→钢包开浇钢水到中间包→中包开浇钢水到结晶器→拉坯→定尺切割→精整及分炉号→红送至轧钢加热炉

这是一条比较先进的电炉初炼、LF炉精炼、全连铸短短炼钢生产线。

2．3．2 工艺流程简述

炼钢炉料由废钢、生铁组成，其比例由资源情况而定，一般生铁量不超过30%，由天车电磁吊将废钢装入料罐进行配料。每炉不超过两次料。经检斤后由过跨车由配料跨送至炼钢跨，由炼钢跨天车由炉顶加入原料。

关闭炉盖通电冶炼，电炉采用强化冶炼的措施，采用高功率送电，造泡沫渣，炉门口碳氧喷枪强化用氧，用氧强度达到45Nm³，炉壁喷枪喷吹天然气。所需造渣材料石灰、萤石等由炉顶加料机或炉门口人工加入。炉渣处理采用热泼渣工艺，由铲车送出车间集中处理。

电炉由人工热电偶测温，人工取样送化验室分析成份。当电炉冶炼的钢水符合初炼要求时，经偏心底无渣出钢到钢包车上的钢包中，再送至精炼炉精炼。钢包出钢前通好氩气并加入造渣材料。出钢时将事先准备好的铁合金随钢流加入包中。电炉内留钢大约为5吨。