导管钻孔桩施工

合集下载

钻孔灌注桩施工方案及流程

钻孔灌注桩施工方案及流程一■准备工作(1)安装卷扬机：①卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。

如距离过大，冲击时钢丝绳摆动太厉害，冲击能损失大，而且不安全。

同时影响视线，看不准，不易控制提锤高度，特别是夜间工作，容易打空锤发生事故。

②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。

③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。

(2)冲击系统的连接：①转向环和锤头连接：将准备好的连接环(直径50毫米圆钢，长约I1O 〜120厘米制成的)穿套于转向环的下端，然后将连接的两脚与锤头焊接牢固。

其焊缝长度不少于30厘米。

②卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。

固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。

一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。

(3)桩位放样平整场地后，进行桩位放样，在桩位处浇磅，埋钢筋标注桩的中心点，并对每条桩编号，将编号写在磴上。

桩位放好后,请监理工程师复核。

(4)埋设护筒：①挖坑：挖深0∙5~1米。

护筒口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。

基坑挖好后，安放护筒。

②回填：先在护筒外围底部垫厚约20厘米的胶泥(耙耙泥)用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护筒口20厘米左右为止。

黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护筒固定不动。

③准备护壁料：如地表为软土质，则在护筒里加片石、砂砾和黄±,其比例大致为3:1:I o如地表为砂砾卵石，在护筒里只加小石子(小颗粒的砂砾石)和黄土，比例大致为1:I o这些工作都要在开始冲孔之前作好。

(桩基)简易导管法施工工艺

简易导管法施工工艺交梨河特大桥地下水丰富，桩基挖孔桩成孔后渗水量大，为了加快施工进度，保质保量完成施工任务，当渗水量大于6mm/min，抽水施工有困难时，采用水下砼浇筑法施工；当渗水较快，但还能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管法施工。

在桩基挖孔工作平台上，用钢管搭设一个高6m以上，能支撑1—2t重的简易工作架，安置一台1t 重的卷扬机，在孔桩顶正中管架上安装一个转向滑轮，卷扬机钢丝纯通过转向滑轮后提升导管，导管插到桩孔正中底部不留空位，上部垂直固定在卷扬机钢丝纯上，输送管直接接入导管内，砼浇筑的准备工作就绪后，用潜水泵进行孔内抽水，当抽到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向导管内泵送砼，待导管内砼充满时，漫漫提升导管，提升高度5cm为宜，导管内砼开始下滑后继续泵送砼，直至导管内砼再不能下滑后再次提升导管，使砼继续灌注，依照此方法循环。

在浇筑过程中注意量测导管埋置深度，保证导管底口不露出砼面，随着砼面的不断上升，陆续撤除输送管和导管，当达到桩顶设计标高以上20—50cm时，即可排除表面积水，使用插入式振动器对砼表面以下2m范围内加以振动，因在2m以下灌注的砼，可以靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实，然后清楚表面浮浆。

此法留的桩头较短，砼的坍落度应控制在16—18cm左右。

灌注事故的预防及处理：灌注砼是成桩的关键工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，作到快速、连续施工，灌注成高质量的砼，防止发生质量事故。

如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。

有可能出现的事故原因有：1、导管进水，2、卡管。

预防及处理：1、导管进水，导管在使用前先做水密实验合格后才能使用；在提管时注意导管埋置深度，不能露出已浇注的砼面。

如出现导管进水，应将导管提出，查出原因，将已灌注砼面的水抽出，重新插入导管，继续灌注。

2、卡管，在灌注砼过程中，砼在导管中下不去，称为卡管。

卡管有砼本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大块碎石，拌和不均匀，以及运输途中产生离析。

钻孔桩的施工要点

钻孔桩的施工要点
1、清孔
浇筑水下混凝土前，应测量沉渣厚度，柱桩一般不大于10cm，摩擦桩不大于30cm。

清孔主要有抽渣法、吸泥法和换浆法。

抽渣法适用于冲击、冲抓成孔的摩擦桩或不稳定地层，终孔后用抽渣筒清孔;吸泥法适用于岩层和密实不易坍塌的土层，换浆法适用于正循环钻机，换浆时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。

2、水下混凝土的浇筑
钻孔桩水下混凝土采用竖向导管法。

在浇筑前，将导管下端下放到距孔底渣0.3～0.5m为宜。

混凝土的初存量应保证首批混凝土浇筑后，使导管埋人混凝土的
深度不小于1.0m。

混凝土的坍落度以18～22cm为宜。

每根桩混凝土的浇筑应尽量控制在8h内，每小时的浇筑高度宜不小于10m。

一经浇筑，应连续进行，中途任何原因中断浇筑时间不得超过30min。

导管埋入混凝土中的深度任何时候不得小于1m，一般控制在2～4m。

在灌注桩无钢筋段的混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢浇筑速度，当混凝土面升人钢筋笼1～2m后，应减少导管埋深。

浇筑标高应高出桩顶设计标高1.0m。

钻孔灌注桩施工水下混凝土灌注对导管要求

钻孔灌注桩施工水下混凝土
灌注对导管要求
-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
水下灌注混凝土时，常用垂直导管水下浇筑法施工。

方法是利用导管输送混凝土使之与水隔离。

依靠管中混凝土的自重，压管口周围的混凝土在已经浇筑的的混凝土内部流动、扩散，以完成混凝土的浇筑工作。

工作程序：导管的安放（下部距离底面约10cm）——在料斗及导管内灌入足量的混凝土——剪断球塞吊绳（混凝土冲向基底向四周扩散，并包住管口，形成混凝土堆）——在料斗内持续灌入混凝土、管外的混凝土不断地被管内的混凝土挤压顶升——边灌入混凝土、边逐渐提升导管（保证导管下端始终买入混凝土内）——直至混凝土浇筑高程高于设计标高——清除强度较低的表面混凝土至设计标高。

导管的选择（直径的选择）：水深小于3m，可选Φ250，施工覆盖范围约4平方米；水深3~5m，可选Φ300，施工覆盖范围5~15平方米；水深5m以上者可选Φ300~500，施工覆盖范围15~50平方米；当面积过大时，可用多根导管同时浇筑。

当混凝土水下浇筑深度在10m以内时，导管埋入混凝土最小深度为，当混凝土水下浇筑深度在10~20m时，导管埋入混凝土的最小深度为~
注意事项：①必须保证第一次浇筑混凝土量能满足导管埋入最小买只深度h1，气候应能始终保持管内混凝土的高度；②严格控制导管的提升速度，只能上下升降，不准左右移动，以免造成返水事故。

如图：
向左转|向右转。

钻孔灌注桩导管安装要求

钻孔灌注桩导管安装要求下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!钻孔灌注桩导管安装要求简述如下：①导管选材与制作：选用直径为200-300mm的无缝钢管，配备快速螺纹接头，并在接头处安装至少两道密封圈，确保连接处密封性良好，防止混凝土浆液渗漏。

②导管配置：底节导管长度一般为4-6米，标准节长度约为3米，可根据桩深灵活组合。

确保导管总长度大于桩深，留有足够余量以适应不同工况。

③安装前检查：检查导管的直线度和密封性，确保无变形、裂缝，接头连接牢固，密封圈完好无损。

④初始埋深：首次灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离应控制在300-500mm之间，以确保初期混凝土能迅速覆盖孔底，防止沉渣泛起。

⑤埋管深度控制：导管埋入混凝土中的深度宜保持在2-6米之间，避免过浅导致混凝土面与泥浆接触，或过深影响混凝土下料速度。

⑥连续灌注：混凝土应连续灌注，避免导管提离混凝土面，导致断桩。

每次混凝土浇筑高度应使导管埋入混凝土中不少于0.8米，确保良好的密实度。

⑦接高与拆除：随着混凝土浇筑高度增加，适时接长导管，接头应快速密封并检查无误后再继续浇筑。

灌注完毕后，按序拆除导管，避免扰动混凝土。

全套管钻孔灌注桩施工工法

全套管钻孔灌注桩施工工法一、前言随着城市建设的不断发展，各类建筑工程对基础的要求越来越高。

全套管钻孔灌注桩作为一种先进的基础施工技术，因其具有承载力高、施工适应性强、对周边环境影响小等优点，在建筑、桥梁、港口等工程领域得到了广泛的应用。

二、工法特点1、施工过程中无泥浆排放，对环境友好。

2、能在各种复杂地质条件下施工，如流沙、淤泥、卵石层等。

3、桩身质量可靠，混凝土灌注质量易于保证。

4、施工噪声小，振动低，适合在城市中心等对施工噪音有严格要求的区域施工。

三、适用范围本工法适用于以下情况：1、高层建筑、大型桥梁等对基础承载力要求较高的工程。

2、地质条件复杂，存在流沙、溶洞等不良地质的场地。

3、临近既有建筑物、地下管线等对施工变形控制要求严格的区域。

四、施工工艺流程及操作要点（一）施工工艺流程施工准备→测量放线→桩机就位→安装套管→钻进成孔→清孔→钢筋笼制作与安装→灌注混凝土→拔出套管（二）操作要点1、施工准备（1）熟悉施工图纸和地质勘察报告，了解场地的工程地质和水文地质条件。

（2）平整施工场地，确保桩机行走和施工的稳定性。

（3）准备好施工所需的机械设备和材料，如全套管桩机、套管、混凝土、钢筋等。

2、测量放线根据设计图纸，采用全站仪等测量仪器进行桩位的测放，并设置好控制点和护桩。

3、桩机就位将全套管桩机移动到指定桩位，调整桩机的水平和垂直度，使桩机处于稳定状态。

4、安装套管启动桩机，将第一节套管缓慢压入土中，然后逐节接长套管，直至达到设计深度。

在安装套管的过程中，要随时检查套管的垂直度。

5、钻进成孔利用套管的护壁作用，采用冲抓斗或旋挖钻等设备进行钻进。

在钻进过程中，要根据地质情况控制钻进速度和钻进压力，防止孔壁坍塌。

6、清孔当钻进达到设计深度后，进行清孔。

清孔的目的是清除孔底的沉渣和泥浆，保证桩底的承载力。

清孔可采用正循环或反循环清孔方法。

7、钢筋笼制作与安装（1）根据设计要求，在钢筋加工场地制作钢筋笼。

钻孔桩基础工程施工工艺方法

钻孔桩基础工程施工工艺方法1、施工工艺平整场地→桩位放线→桩机定位→冲击成孔→清孔→安放钢筋笼→下导管→二次清孔→灌注混凝土→成桩2、施工方法及技术措施针对本工程的地质情况，决定采用冲击成孔，冲击成孔对软弱、易塌土层可投放填充物冲击造壁，在坚硬的岩层（微风化灰岩）具有成孔速度快等优点。

冲孔灌注桩采用泥浆护壁，冲击钻进成孔、正循环清孔，现场制作、安放钢筋笼，水下混凝土灌注成桩。

1）测量定位用经纬仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。

2）埋设护筒护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。

3）冲击成孔护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。

开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。

冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。

每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。

待采取相应措施后再进行施工。

冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。

每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。

冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。

成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。

4）钢筋笼制作安装钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。

钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。

钻孔灌注桩施工规范

钻孔灌注桩施工规范钻孔灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于建筑、桥梁、港口等工程领域。

为了确保钻孔灌注桩的施工质量和安全性，需要遵循一系列的施工规范。

以下将详细介绍钻孔灌注桩施工的各个环节及相应的规范要求。

一、施工准备1、场地准备施工前，应平整场地，清除杂物，确保施工场地坚实、平整，便于钻机的安装和移动。

同时，要设置好排水系统，防止场地积水影响施工。

2、测量放线根据设计图纸，准确测量桩位，并设置明显的标志。

桩位的偏差应符合相关规范的要求，一般来说，群桩桩位的偏差不应超过 20mm，单排桩桩位的偏差不应超过 10mm。

3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。

护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般在 10 20m 之间，特殊情况下应加深护筒的埋设。

护筒的中心线应与桩位中心线重合，偏差不得超过 50mm，护筒的倾斜度不得超过 1%。

4、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣和冷却钻头。

泥浆的性能指标应根据地质情况和施工工艺进行调整，一般要求泥浆的比重在 11 13 之间，粘度在 18 22s 之间，含砂率小于 4%。

二、钻孔施工1、钻机安装钻机安装应平稳、牢固，确保在施工过程中不发生倾斜和位移。

钻杆应保持垂直，其垂直度偏差不得超过 1%。

2、钻进速度在钻进过程中，应根据地质情况合理控制钻进速度。

在粘性土层中，钻进速度一般为 1 2m/h；在砂性土层中，钻进速度一般为 05 1m/h。

当遇到坚硬地层时，应采用慢速钻进，并适当增加泥浆的比重和粘度。

3、钻进深度钻进深度应达到设计要求，一般通过测量钻杆的长度来控制。

当钻进接近设计深度时，应放慢钻进速度，并进行清孔。

4、清孔清孔的目的是清除孔底的沉渣，保证桩底的承载力。

清孔可采用正循环清孔或反循环清孔的方法，清孔后的泥浆性能指标应符合要求，孔底沉渣厚度不得超过设计规定，一般不应大于 50mm。

三、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应根据设计图纸在钢筋加工场制作，主筋的接头应采用焊接或机械连接，接头的位置应符合规范要求。

钻孔灌注桩导管水下混凝土灌注施工

钻孔灌注桩导管水下混凝土灌注施工摘要：钻孔灌注桩是一种在土层中形成的混凝土柱，用于增强土层的承载能力和稳定性。

在水下施工钻孔灌注桩时，导管起着引导混凝土流入钻孔的作用。

本文将重点介绍水下混凝土灌注施工中钻孔灌注桩导管的选择、安装和施工过程中需要注意的问题。

1. 导管的选择在水下施工钻孔灌注桩时，导管的选择非常关键。

导管应具备高强度、防水、耐腐蚀和耐磨损等性能，以确保在施工过程中能够正常引导混凝土流入钻孔。

一般来说，钻孔灌注桩导管可采用钢管、塑料管或橡胶管等材质。

根据具体情况选择合适的导管材质，确保施工的顺利进行。

2. 导管的安装导管的安装需要在钻孔过程中进行。

在水下施工中，导管需要准确地安装到钻孔的底部，以确保混凝土能够顺利地流入钻孔。

安装导管之前，应该对钻孔进行清理，以确保导管能够完全嵌入土层中。

导管的安装应注意保持导管的垂直度和稳定性，避免在水下施工过程中出现不必要的问题。

3. 施工过程中的注意事项在水下混凝土灌注施工过程中，需要注意以下几个方面：•确保给水管道的畅通：导管供应混凝土的管道需要保持畅通，以确保混凝土能够顺利流入钻孔。

定期检查导管内部的情况，防止出现堵塞等问题。

•控制施工速度：灌注施工时，需要适当控制混凝土的流量和施工速度。

避免过快或过慢的施工速度导致施工质量不达标。

•施工中的水力平衡：水下施工过程中，需要平衡水的压力，以防止水流冲击导管。

可以通过增加施工水的流速来降低水压。

•施工中的导管控制：在施工过程中，需要对导管进行控制，使其保持固定的位置和角度。

可以使用钢丝绳或其他固定工具来防止导管的移动。

结论：钻孔灌注桩导管在水下混凝土灌注施工中起着重要的作用，对整个施工质量影响非常大。

在选择导管、安装导管和施工过程中都需要注意一些关键的问题，以确保施工的顺利进行。

通过合理的选择导管材质、准确的安装过程以及施工过程中的注意事项，可以提高水下混凝土灌注施工的效率和质量。

钻孔灌注桩施工方法

钻孔灌注桩施工方法㈠落放轴线：复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用 DS3 水准仪和电子经纬仪。

具体如下：1、按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。

放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。

2、根据放样位置埋设护筒，然后再校核桩位中心在护筒中的准确位置，并利用十字交叉法，用测量绳十字交叉，交叉点对准桩中心测绳两头引到护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在护筒标记上拉好十字线，钻机转盘中心也拉好十字线，用测锤对准护筒上十字中心（即桩位中心），校正转盘上的中心，使之符合要求。

3、为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。

桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。

4、在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒。

护筒埋设好后，在护筒内再校核桩位的准确中心位置，并在护筒口上用红漆油做好十字交叉的标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并且严格按十字线中心对中。

5、埋设护筒要求护筒与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度8mm，护筒高度0.5m，要用粘土回填夯实，以免护筒移动。

㈡桩位定位：采用十字定位法定位桩点后，挖排放泥浆槽及安放护筒，护筒计划采用加长式护筒使其穿过冲填层，保证桩孔不会产生塌孔，护筒中心与桩点对应，偏移量不超出规范要求。

钻机就位时，主动钻杆中心对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度。

经自检和监理验收合格后进行下道工序。

㈢埋设护筒：为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面200mm。

护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。

钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。

钻孔灌注桩施工方案

第一节钻孔灌注桩施工方案（一）工艺流程施工准备→测量放线→桩机就位→钻进成孔→清孔→吊放钢筋笼→下导管→安放球胆→水下混凝土灌注→分段拆卸导管→移至下一根桩（二）成孔:1、测量放线:该工作控制点由甲方提供，桩位线放完后经过业主及监理认可后方能施工。

施工前应重新校核桩位，以免错打、漏打桩。

2、护筒埋设:在桩位复测后要埋设护筒，护筒内径大于桩径约为100mm，桩位偏差小于5cm，护筒的埋设深度应在1m左右，并在护筒外用粘土夯实，确保钻进过程中更好地起到保护孔口的作用，防止孔口塌落和泥浆外漏。

3、成孔:1)钻机就位后，调整平直度，钻头进入护筒，对准桩位，检查钻头与护筒相对位置符合要求后，再开始钻进。

2)钻机钻孔使用原土造浆，泥浆比重为1.10--1.30，排出泥浆在1.25--1.35之间，并根据进尺随时调整泥浆比重。

4、清碴:成孔达到设计要求后，钻机空钻进行清碴，待孔底的残余泥块已经成浆，泥浆比重为1.15-1.25，一次清孔结束，提钻。

（三）钢筋笼制作、安放及质量控制1、钢筋笼制作:1)钢筋笼制作应用样板胎具摆位制作，以确保钢筋位置及接口对位准确。

2)钢筋的焊接、搭接必须符合施工规范及质量检验标准。

3)钢筋笼要存放在较高平整场地上，防止变形及水浸。

2、钢筋笼安放:1)钢筋笼入孔必须缓慢，吊起垂直缓缓入孔，以免造成孔壁坍塌。

2)钢筋笼保护层采用Φ100砼块用φ8钢筋固定到主筋上，每一水平面3点，间距4米。

4)下放钢筋笼时，应根据所测的护筒标高。

数据计算吊筋长度，并由技术人员准确测量，监督焊接，以保证钢筋笼所处标高准确。

(四)灌注砼工艺要求及质量控制1、下砼导管:1)砼导管应预先检查接口，配备垫圈，确保对接牢固不漏水。

2)导管下至孔底再提起30--50cm，固定。

2、二次清孔:导管下放完毕后，先测量孔深和泥浆比重，如果符合要求，即开始灌注砼，如果不符合要求，要采用泥浆泵进行二次清孔。

以小比重泥浆置换孔内较大比重泥浆，直至泥浆比重达到1.20左右，再重新测量孔深，检查沉渣是否符合要求，如果仍大于10cm，应重新调节泥浆比重，继续清孔，直至沉渣符合要求为止。

(完整版)钻孔灌注桩施工方案

第一章施工部署1.1.场地的布置1.地上、地下障碍物都处理完毕, 达到“三通一平”。

施工用的临时设施准备就绪。

2.场地标高平整到5.3m左右, 并经过夯实或碾压。

钻孔桩施工区域铺设20～30cm厚的砖渣。

3.根据图纸放出轴线及桩位点, 按上水平标高木橛, 并经过预检签字。

4、要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序, 制定施工方案, 做好技术交底。

5、正式施工前应做成孔试验, 数量不少于两根。

1.2施工顺序由北向南逐根施工, 本工程拟投入4台钻孔桩机, 计划工期40天。

1.3 劳动力安排钻机操作手16人、钢筋工3人、测量放线3人, 管理人员10人。

1.4 主要机械设备需求计划表1.5 主要周转材料需用计划表第二章施工方法2.1施工准备:1.材料: 混凝土采用商品混凝土2、主要机具: 正循环钻机、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、管等。

2.2 施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程图2.3 施工方法及技术要求2.3.1.埋设护筒1、护筒一般用3mm厚的钢板卷制而成, 其内径应大于钻头直径200mm。

护筒的顶部应开设溢浆口, 并高出地面≥200mm。

2、护筒用挖埋的方法埋置, 挖埋时, 护筒与坑壁之间用现场原土填实, 护筒中心应与桩位中心应重合, 偏差不得大于50mm, 护筒埋置深度在粘性土中不宜小于0.5m, 在砂土中不宜小于1m, 本工程埋深为80cm。

2.3.2.泥浆制备1.根据场地情况合理规划布置泥浆池、沉淀池、循环槽等泥浆循环系统。

泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍, 一般不宜小于4m3。

2、在粘性土层中成孔的泥浆, 可在原土注入清水造浆。

在砂土中成孔的泥浆, 应先在泥浆池中投入高塑性粘土或膨润土造浆。

3、以原土造浆的循环泥浆比重应控制在1.1～1.3；以高塑性粘土或膨润土造浆的循环泥浆比重在砂土层中控制在1.2～1.3, 在砂卵石层或容易塌孔的土层应加大至1.3～1.5, 泥浆的控制指标：粘度18～22S；含砂率不大于8%；胶体率不小于90%。

钻孔桩施工技术措施

钻孔桩施工技术措施
1概述
钻孔桩基础施工简便、操作易把握、设备投入一般不是很大。

因而，无论在铁路、大路、水利水电等大型建设，还是在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。

钻孔桩是在泥浆护壁条件下，利用机械钻进形成桩孔，采纳导管法灌注水下混凝土的施工方法。

钻孔、灌注混凝土都是在水下进行，工程质量只能通过科学的过程掌握和完工后的仪器检测来确认。

因而，对作业人员的操作娴熟程度、工艺水平都有较高的要求。

如何有效地避开钻孔过程中消失钻头掉落和灌注水下混凝土过程中发生断桩等现象，杜绝混凝土夹碴、不匀称的质量弊病，发生施工质量问题后如何恰如其分地处理以保证整个工程的质量是工程界始终在讨论而又未能彻底解决的问题。

- 1 -。

钻孔灌注桩钻注前导管试验拼装内容

钻孔灌注桩钻注前导管试验拼装内容
1、新导管进场必须进行气密性试验，水密性试验时的水压应不小于井坑内水深1.3倍的压力；进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力。

试验方法：把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。

导管滚动数次，经过15min不漏水即为合格。

2、下完导管后（导管底距孔底须满足20~40cm），安装上导管顶帽，用泥浆泵往导管里注入泥浆（比重小于孔内泥浆比重），进行二次清孔，直至混凝土运至现场，检查沉渣合格后才能结束。

3、混凝土到场后，测试混凝土的指标，每50m3混凝土测一次坍落度与含气量，坍落度：180~220mm，含气量：不小于2%，砼温：5~30℃，并检测下泥浆的温度；并制作混凝土试块2组，与此同时，拆除导管顶帽及顶上一节导管，进行导管内降压：将导管缓缓放下，至护筒内浆面以上3~5cm，待导管内的泥浆不再喷涌时，方为降压完成。

4、首批混凝土灌注方量须满足封底要求，第一盘须采用1.5m3容量的大料斗进行封底，首盘完毕时，应及时测量混凝土顶面高度，计算导管埋深，不得小于1m，并不宜大于3m。

5、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土的等待间隔不宜
超过30min。

浇筑过程中应用测锤及时测量孔内混凝土顶面位置，将导管埋深应控制在1.5~6m并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。

混凝土顶面浇筑到设计桩顶标高以上1.15 m，不得超过1.4m。

钻孔灌注桩施工方案(全面)

钻孔灌注桩施工方案一.劳动力组织1.每台钻机作业人员配置。

每台钻机作业人员配置表机、电工、机修工等工种人员按工程规模足量配备。

3、废泥浆外运排放可委托专业队伍承担。

二.材料与设备（一）主要材料对砂、石子、水泥、钢材等桩体原材料必须按照国家现行有关标准的规定进行检验，合格后方可使用。

（二）主要施工设备应根据工程要求配备施工设备、机具，主要施工设备如下：1.回转（冲击）钻机一台套；2、每台钻机配双腰带笼多翼钻头（嵌岩另配牙轮钻头）或冲击钻头;3、每台钻机配泥浆泵3PNL、4PNL各一台或4PNL二台；4、气举或泵吸反循环设备：空压机一台（单机最大排气量≥6m3∕min\风管、混合器、接头等或砂石泵、射流泵各一台；5、每台钻机配轨道50m,枕木50m;6、水下已灌注导管灌注漏斗（应有满足初灌量要求的大漏斗）；7、电焊机，气焊设备；螺纹连接需配钢筋直螺纹滚丝机；8、起重量25t以上吊车；9、废泥浆排污车；10、现场拌制混凝土时，配电子计量自动配料的混凝土搅拌站一座（最大生产能力35m3∕h×2）,6m3混凝土运输车3部以上或混凝土输送泵。

=.质量控制（一）质量控制标准1.现行国家和地方标准及设计图纸要求施工。

2、质量检验标准。

超长灌注桩质量检验标准四、现场准备1.场地准备场地应基本平整，硬化坚实，不积水。

在城市施工，宜铺设IoCm厚的道渣，地面浇筑磴进行硬化处理。

按计划开动钻机台数，分区设置泥浆池和主循环槽，实行〃一机一槽一池〃。

桩位与主循环槽之间用移动式铁皮槽相连，主循环槽和循环池用砖砌制，素碎打底。

主循环槽断面为700mm×400mm,坡度比1000:20-30,泥浆池容积应不小于桩孔容积的l∕3o根据施工进度、排浆运输条件及场地条件，设若干个储浆池，储浆池的设置应保证施工正常开展。

2、测量放线定位根据业主提供的测量基准点，使用全站仪或经纬仪配50m~100m钢卷尺引测桩位轴线，复核后进行桩位放样。

钻孔灌注桩混凝土施工中导管堵塞的原因

钻孔灌注桩混凝土施工导管堵塞的原因在钻孔灌注桩混凝土施工中经常会出现导管堵塞的现象(称之为“卡管”)，这种现象的原因有：第一，导管接头处漏水(渗水)。

导管内混凝土中间被水层隔离，这时导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。

第二，导管内混凝土中间被气包隔离，同样出现导管内混凝土不能流动，导管被堵塞。

第三，导管裂缝。

导管在施工中扯动过激，使管壁出现裂缝，还有其他原因导致管壁出现裂缝。

出现裂缝后，孔内水压较大，水势必将管内混凝土稀释、离析，使混凝土失去流动性而增加混凝土对导管壁的摩擦力，从而出现堵塞问题。

第四，混凝土施工所用的砂、石等原材料级配不合格或水灰比不正确出现混凝土离析，使石料与砂沉在导管底端，水泥浆上浮；还有在施工中要求不够严格，与实际要求发生较大偏离；更使得沉淀离析速度加快。

第五，混凝土灌注过程不连续，间断时间过长，或是调整灌注过程的时间过长，使已灌注的水下混凝土凝固，也会出现导管堵塞。

第六，初灌时，隔水栓堵塞导管。

这些原因都会使得钻孔灌注桩混凝土灌注施工不能正常进行。

避免导管堵塞的方法1、避免导管接头处渗漏水，制作导管时，应着重解决焊缝的质量问题，导管各部位焊缝也一定要严格，否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折而出现渗漏。

为了保持接头处位置正确和防止焊接时变形，焊制可在特制的胎具上进行。

在施工前，不论是新制导管还是旧导管都必须进行水密、承压、抗拉等实验，发现漏水问题应及时补焊或拆换。

接导管时螺丝应拧紧。

一是注意要由两个人对称拧螺栓，一直拧到不能再拧为止，二是导管在灌注混凝土之前下孔时，每进孔一节都要重新检查拧紧一遍(导管起吊时，容易产生脱吊现象，所以一定要重新检查再拧紧)。

另外，每次混凝土施工后，所在使用过的导管都应拆下冲洗干净，长时间不用时导管内壁应涂油，胶圈也要冲洗干净，不应有泥砂，粘土等；每次接导管时，导管内壁和法兰盘表面必须清理干净，不能有任何污物，而且不能有任何一个丝扣的现象。

钻孔灌注桩基础施工工艺流程

钻孔灌注桩基础施工工艺流程一、工艺流程场地布置→桩位放样→埋设护筒→旋挖机就位→旋挖钻进成孔→一次清孔→成孔验收→钢筋笼吊装→安装导管→二次清孔→水下灌注混凝土→成桩→提拔护筒→钻机移位。

二、施工要点2.1、桩位放线1、测量方法首先，根据已提供的坐标，经过复核合格后，用极坐标法放出桩的平面位置，用另一控制点上进行复核检查。

标高用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。

依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。

在桩位点打300mm深的木桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。

测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。

2、测量管理（1）测量队伍我项目部设专职测量人员，负责测量统筹管理和复核，经复核合格，报监理复核合格后，方可开钻。

（2）测量仪器测量班配备如下测量仪器和设备：J2级全站仪1套（测角中误差±2″，测距精度3mm±2ppm）包括主机、脚架、棱镜和觇牌；DS3水准仪1套，包括主机、脚架、水准尺和尺垫。

2.2、埋设护筒采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面200～300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行。

护筒周围用粘土分层夯实。

护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。

钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层。

2.3、桩机就位目前现场基底部分区域处在淤泥层，且地下孔隙水位上涌，受其影响场地西侧、东侧及能源地面泥泞，无法满足桩机的承载力要求。

为确保安全，桩基施工前利用砖渣铺设承载力不足的区域，铺设厚度约1.0m。

桩机就位前要求场地处理平整坚实，以满足施工垂直度要求，桩机按指定位置就位后，须在技术人员指导下，调整角度及对孔。

钻孔孔桩施工专项施工方案

钻孔孔桩施工专项施工方案一、前言随着建筑工程的不断发展，钻孔孔桩作为一种承载结构的基础形式在工程中得到广泛应用。

为确保施工质量，提高工程效率，制定专项施工方案对于钻孔孔桩施工至关重要。

二、施工准备1.施工前准备–详细了解工程背景和需求–确定施工过程中可能遇到的问题和应对方案–确保施工人员具备相关技术和经验–确保施工区域周边环境安全2.材料设备准备–确保钻孔机械设备正常运转–确保足够的钻孔管、钢筋等施工材料–检查设备和工具的操作性能三、施工流程1.现场布置–标明孔桩位置及孔径–钻孔机械设备的安装与调试2.孔桩施工–进行孔桩的预制–钻进取心–钢筋的预埋–浇筑混凝土四、施工质量控制1.孔桩质量–确保孔桩的垂直度和直径符合规范要求–确保钢筋的位置和数量符合设计要求–确保混凝土的配合比和浇筑质量合格2.施工记录–记录施工过程中的重要环节–记录施工中的问题及解决方案–确保施工过程的可追溯性五、安全措施1.人员安全–施工人员必须穿戴安全装备–搭建围栏和警示标志–定期进行安全教育和培训2.设备安全–定期检查设备安全状况–遵守设备使用规范–停机前进行设备检查六、施工结束1.清理–清理施工现场及周边环境–收拾设备和工具2.验收–进行孔桩质量验收–完成相关文件和报告结语本文着重介绍了钻孔孔桩施工的专项施工方案，通过科学合理的施工流程和严格的质量控制，可以确保钻孔孔桩施工的质量和安全。

希望本文对相关工程人员在实践中能够提供参考。