PFEMA培训资料
合集下载
PFMEA培训资料课件
跨部门协作
PFMEA分析需要多部门协作，包 括设计、生产、质量、采购等部 门。各部门应共同参与PFMEA分 析，共同制定控制措施，以确保 产品的可靠性和安全性。
培训与意识提升
加强PFMEA培训和意识提升，使 员工充分了解PFMEA的重要性和 应用方法。通过培训，提高员工 对潜在失效模式的敏感度和识别 能力，促进企业更好地应用 PFMEA。
详细描述
在明确了操作和特性之后，团队需要预测和识别可能的失效模式。这包括分析每个操作的风险和潜在问题，以及 它们可能导致的失效模式。在这个阶段，团队应尽可能全面地考虑各种可能的失效模式，并记录下来以便后续评 估。
评估失效影响和发生可能性
总结词
评估每种潜在失效模式的影响程度和发 生概率。
VS
详细描述
案例二：电子产品制造过程PFMEA分析
总结词
电子产品制造过程PFMEA分析是一个实用的案例，涉及 到电子产品的设计和生产。通过PFMEA分析，可以发现 潜在的设计缺陷和生产过程中的问题，为产品优化提供 支持。
详细描述
在电子产品制造过程中，PFMEA分析需要结合产品的设 计和生产过程。首先，分析人员需要了解产品的功能、 结构和生产工艺。然后，根据设计图纸和生产流程，分 析每个工序的潜在故障模式、影响程度和发生频率。通 过评估每个故障模式的风险优先级，可以为产品设计提 供改进建议，优化生产过程，降低产品故障率。
(2024年)PFMEA培训资料课件PPT最新编辑修改
评估现有控制手段对潜在失效模式的 探测能力。
评估潜在失效模式发生的可能性或频 率。
2024/3/26
11
确定风险优先数（RPN）
计算方法
RPN = S × O × D，其中S、O、 D分别为严重度、发生度和探测 度的评分值。
2024/3/26
风险等级划分
根据RPN值的大小，将潜在失效模 式的风险等级划分为高、中、低三 级。
借助数字化和信息化技术，PFMEA可以实现与其他质量管 理工具的融合，形成更完善的质量管理体系。
拓展应用领域
目前PFMEA主要应用于制造业，未来可能会拓展到更多领 域，如服务业、医疗等，为不同行业提供质量保障。
28
THANK YOU
2024/3/26
29
风险应对措施
针对高风险等级的潜在失效模式， 制定相应的预防措施和应急计划， 以降低其发生概率和影响程度。
12
03
控制措施制定与实施
2024/3/26
13
现有控制措施分析
2024/3/26
梳理现有控制措施
01
对企业现有的PFMEA控制措施进行全面梳理，包括控制点、控
制方法、控制频率等。
评估控制措施有效性
2024/3/26
21
将PFMEA融入企业流程
识别关键流程
明确企业核心业务流程，将PFMEA方法应用于关键流程中，确 保流程的稳定性和可靠性。
评估潜在失效模式发生的可能性或频 率。
2024/3/26
11
确定风险优先数（RPN）
计算方法
RPN = S × O × D，其中S、O、 D分别为严重度、发生度和探测 度的评分值。
2024/3/26
风险等级划分
根据RPN值的大小，将潜在失效模 式的风险等级划分为高、中、低三 级。
借助数字化和信息化技术，PFMEA可以实现与其他质量管 理工具的融合，形成更完善的质量管理体系。
拓展应用领域
目前PFMEA主要应用于制造业，未来可能会拓展到更多领 域，如服务业、医疗等，为不同行业提供质量保障。
28
THANK YOU
2024/3/26
29
风险应对措施
针对高风险等级的潜在失效模式， 制定相应的预防措施和应急计划， 以降低其发生概率和影响程度。
12
03
控制措施制定与实施
2024/3/26
13
现有控制措施分析
2024/3/26
梳理现有控制措施
01
对企业现有的PFMEA控制措施进行全面梳理，包括控制点、控
制方法、控制频率等。
评估控制措施有效性
2024/3/26
21
将PFMEA融入企业流程
识别关键流程
明确企业核心业务流程，将PFMEA方法应用于关键流程中，确 保流程的稳定性和可靠性。
PFMEA培训资料
05
PFMEA总结与展望
PFMEA总结
PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）是一种用于识别、评估和优先处理潜在过程失 效模式的系统化工具。它有助于提高产品质量、降低生产成本并减少产品上市时间。
PFMEA的核心思想是在产品设计或生产工艺开发阶段，对潜在的失效模式进行预测、评 估和优先处理。
PFMEA的应用范围广泛，适用于各种制造和服务行业，包括汽车、电子、医疗、航空等 。
总结词
电子产品制造过程PFMEA分析有助于识别 和评估潜在的失效模式，为企业的质量控 制和生产效率提供保障。
详细描述
电子产品制造过程中的PFMEA分析通常包 括从原材料采购、产品设计、生产、检验 等各个环节的潜在失效模式分析。通过对 这些失效模式进行分析，可以采取相应的 措施来避免或减少这些问题的发生，以提 高产品质量和生产效率。
VS
详细描述
汽车制造过程PFMEA分析通常涉及从设 计、采购、生产、检验、销售等各个环节 的潜在失效模式分析，包括生产过程中可 能出现的问题，如零部件不良、装配错误 等。通过分析这些潜在的失效模式，可以 采取相应的措施进行改进和优化，以降低 生产成本和提高产品质量。
案例二：电子产品制造过程PFMEA分析
挑战3
对数据的分析和解释不准确，导致错误的结论和决策 。
解决方案3
采用专业的数据分析工具和方法，提高数据分析和解释的 准确性。
PFMEA培训课件
PFMEA的重要性
01
PFMEA有助于企业预防质量问题，降低生产成本，提高产品 质量和可靠性。
02
PFMEA能够发现并解决潜在的设计、过程或设备失效，从而
减少后期维修和售后支持成本。
PFMEA能够提升企业的生产效率和客户满意度，增强企业的
03
市场竞争力。
02
PFMEA基础
PFMEA的原理
PFMEA的起源和定义
2023
PFMEA培训课件
目录
• PFMEA概述 • PFMEA基础 • PFMEA应用案例 • PFMEA总结与展望
01
PFMEA概述
PFMEA定义与特点
PFMEA（潜在失效模式与效应分析）是一种预防性的质量工 具，用于识别、评估和解决潜在的设计、过程或设备失效模 式及其对系统性能的影响。
PFMEA强调预防和主动，通过系统地分析产品设计、制造、 组装和使用过程中的潜在问题，及早发现并解决潜在的质量 问题。
点。
PFMEA的工具与技术
PFMEA表格
使用特定的PFMEA表格，记录分析结果，包括潜在失效模式、原因、影响和风险优先数 等信息。
系统图
使用系统图将复杂的失效模式和因果关系进行可视化，以便更清晰地了解和分析问题。
控制计划
根据PFMEA分析结果，制定相应的控制计划，明确各职能部门的具体控制措施和责任。
《PFMEA培训教材》课件
风险优先度指数
风险优先度指数是评估失效模式 、失效影响和失效起因的严重程
度和发生概率的指标。
风险优先度指数综合考虑了失效 模式发生概率、失效影响严重程 度以及失效起因的可控制性等因
素。
在PFMEA分析中，风险优先度指 数用于确定改进措施的优先级，
以便优先处理高风险项目。
REPORT
CATALOG
PFMEA也可以应用于服务领域，如售 后服务、维修保养等，帮助识别潜在 的服务失效模式，提高客户满意度和 服务质量。
生产制造阶段
在生产制造阶段，PFMEA可以用于分 析制造过程中可能出现的失效模式， 制定相应的工艺控制措施，提高生产 过程的稳定性和产品质量。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
和稳定性。同时，PFMEA还可以用于优化 生产流程和提高生产效率。此外，PFMEA 在电子行业的品质控制方面也发挥了重要作 用，通过分析品质问题的根本原因，制定有
效的改善措施，提高产品品质水平。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
05
PFMEA的持续改进
PFMEA的定期审查和更新
定期审查
PFMEA的实施过程中，应定期进行审查， 以确保其持续有效性和适应性。
更新机制
当产品、过程或生产环境发生变化时，应及 时更新PFMEA，以确保其与当前实际情况 的一致性。
PFMEA培训资料
04
PFMEA成功案例分享
汽车制造行业的PFMEA案例
汽车制造行业PFMEA成功案例 数量：100+
汽车制造行业PFMEA成功案例 涉及范围：发动机、车身、底
盘、电气系统等
汽车制造行业PFMEA成功案例 所在公司：通用、宝马、奔驰
、奥迪等
电子产品制造行业的PFMEA案例
电子产品制造行业PFMEA成功案例数量：200+ 电子产品制造行业PFMEA成功案例涉及范围：手机、电脑、芯片等
PFMEA的核心是故障模式分析，通过对产品设计、制造、装配、使用、维护等过 程中可能出现的故障模式进行分类、识别、分析，找出产品设计、制造、装配、 使用、维护等过程中的薄弱环节，提出相应的改进措施。
PFMEA的步骤
• PFMEA的步骤包括 • 确定分析范围：明确PFMEA分析的对象和范围，确定分析的内容和目的。 • 收集相关信息：收集产品的设计图纸、制造工艺、装配流程、使用和维护记录等相关信息。 • 确定故障模式：根据收集的信息，确定产品可能出现的故障模式。 • 对故障模式进行分类：将故障模式按照一定的分类方法进行分类，以便于后续的分析和处理。 • 对故障模式进行分析：对每种故障模式进行深入的分析，找出产生故障的原因和影响。 • 制定相应的预防措施：根据故障分析结果，制定相应的预防措施，以避免故障的发生或减少故障的影响。 • 汇总成果：将分析结果和预防措施汇总成一份PFMEA报告，以供后续参考和使用。
PFMEA培训课件
故障模式识别
根据历史数据、行业经验 和技术知识，识别出可能 出现的故障模式。
故障模式分类
将识别出的故障模式归类 ，便于分析和管理。
影响分析
性能下降
分析故障模式对产品性能 的影响，包括功能丧失或 降低。
安全风险
评估故障模式对人员和设 备的安全性影响，以及可 能引发的危害。
质量风险
分析故障模式对产品质量 的影响，包括产品的一致 性和可靠性。
航空航天企业采用PFMEA，确保飞行器安 全、降低事故风险
在飞机和火箭的研发和生产过程中，利用 PFMEA对飞行器的设计、材料选择、制造 过程等方面进行全面、系统的风险评估和优
化，确保飞行器的安全性和可靠性。
案例四：化工企业的PFMEA应用
要点一
总结词
要点二
详细描述
化工企业采用PFMEA，实现生产过程安全、环保、高 效
PFMEA未来发展趋势与展望
PFMEA与其他质量工具的集成
随着质量工具的发展，PFMEA将与其他的工具集成，如FMEA（功能潜在失效模式及影响 分析）、QFD（质量功能展开）等，以更全面地分析产品和过程的质量问题。
PFMEA与数字化技术的结合
数字化技术将进一步应用于PFMEA中，如大数据分析、人工智能等，以提高PFMEA的效 率和准确性。
PFMEA与FMEA的区别与联系
PFMEA（Process FMEA）是FMEA 的一种特殊形式，专门用于分析制造 或维修过程中的故障模式及其影响。
PFMEA培训课件
VS
确定优先级
根据严重性评价，确定应对哪些故障模式 优先采取措施。
故障起因与可能性评估（RPN）
分析故障起因
针对每个故障模式，深入分析可能的原因 。
评估故障可能性
综合考虑产品/过程的知识、历史数据等， 评估每个故障模式发生的可能性。
04
PFMEA应用案例
案例一：汽车制造过程中的PFMEA应用
总结词
03
PFMEA分析方法
故障模式与影响分析（FMEA）
01
02
03
定义故障模式
识别产品/过程中可能出 现的故障模式。
分析故障影响
分析每个故障模式对产品 性能或过程稳定性的影响 。
确定故障原因
针对每个故障模式，确定 可能的原因。
故障影响与严重性评价（CES）
评估故障严重性
根据故障影响，对每个故障模式进行严重 性评价。
定期评估和审查
定期对PFMEA进行分析和评估， 及时发现并解决潜在问题，同时对 PFMEA进行审查和更新，以适应 组织的变化和发展。
感谢您的观看
THANKS
PFMEA能够提前发现并解决潜在问 题，降低产品在设计和制造过程中 的风险。
PFMEA能够提高产品质量和客户满 意度，增强企业的市场竞争力。
PFMEA能够提高产品的可靠性和安 全性，减少故障和事故发生的可能 性。
PFMEA培训资料
01
02
03
04
总结词：跨界融合、人才培养 、创新应用
PFMEA将与互联网、大数据 、物联网等技术跨界融合，推 动制造业与服务业的深度融合 ，为企业提供更全面的解决方 案。
PFMEA领域的人才培养将逐 渐升温，培养更多具备专业技 能和实践经验的专业人才，以 满足行业日益增长的需求。
PFMEA的应用场景将不断创 新，拓展其在智能家居、新能 源、航空航天等领域的应用， 为行业发展注入新的动力。
发生概率
PFMEA需要分析每个故障模式发生 的概率，以便了解设计中的薄弱环 节。
控制措施
PFMEA需要制定相应的控制措施， 以降低故障模式的发生概率和影响 程度。
PFMEA的步骤与方法
• 步骤1：了解产品：首先需要了解产品的设计、功能、使用环境等信息。 • 步骤2：确定分析范围：根据产品特点和使用环境，确定PFMEA的分析范围和重点。 • 步骤3：收集数据：收集与产品相关的故障数据、行业标准、经验数据等。 • 步骤4：分析故障模式：分析产品潜在的故障模式，包括硬件故障、软件故障、环境条件等。 • 步骤5：评估影响程度：评估每个故障模式对产品性能的影响程度。 • 步骤6：确定发生概率：分析每个故障模式发生的概率。 • 步骤7：制定控制措施：制定相应的控制措施，以降低故障模式的发生概率和影响程度。 • 步骤8：完善设计：根据PFMEA结果，完善产品设计，提高产品的可靠性和安全性。
PFMEA培训资料
步骤四：分析失效的原因和机理
要点一
总结词
要点二
详细描述
分析失效的原因和机理是PFMEA分析的核心内容，需要深 入探究失效的根源和发生的机理。
在分析失效的原因和机理时，需要深入探究失效的根源和 发生的机理，包括材料缺陷、设计不合理、制造误差、使 用环境恶劣等因素。通过分析这些因素对产品、过程或系 统的影响，可以更好地理解失效发生的机理，为制定预防 和探测措施提供依据。同时，还需要考虑各种因素之间的 相互作用和影响，以更全面地评估失效的风险。
03
PFMEA分析方法
失效模式、影响和关键性分析（FMECA）
总结词
失效模式、影响和关键性分析（FMECA）是一种预防性的质量 工具，用于识别产品或过程中潜在的失效模式、影响以及关键 性，以便采取措施进行改进。
详细描述
FMECA通过分析产品或过程的每个组成部分，识别出可能的 失效模式，评估这些失效对系统性能的影响，并根据严重性 、发生频率和检测难度确定关键性。这种方法有助于确定改 进的优先级，并制定相应的纠正措施。
等不同层次进行分析，或从设计、生产、使用等不同角度进行分析。
步骤二：绘制流程图
总结词
流程图是PFMEA分析的重要工具，用于描 述产品、过程或系统的流程和逻辑关系。
详细描述
绘制流程图是PFMEA分析的重要步骤，通 过流程图可以清晰地描述产品、过程或系统 的流程和逻辑关系。流程图应包括输入、输 出、过程步骤、控制和检测等环节，并清晰 地表示出各环节之间的逻辑关系和顺序。绘 制流程图有助于更好地理解产品、过程或系 统的结构和功能，为后续的失效模式分析提
PFMEA培训
意图:对工艺过程目的、作用要充分了解
步骤 3 - 建立每一步操作的目的和可能的失效模式
• 该工艺步骤的目的是什么?
• 有哪些可能的偏差 ?
( 失效模式 )
• 偏差对可再现性的影响是什么? ( 影响/后果 )
• 偏差的原因是什么 ?
( 原因 )
工艺原因 - 结果调查
人
机器
方法
产品的功能
工艺过程
产品的功能
严重度(S)划分标准
等级/评分(Rank)
划分标准(Criteria)
1 (Minor)
几乎不会对产品有任何影响,即使有影响,客户亦不会 注意.
2~3(Low)
客户可能会注意,可能会对客户造成装配和使用上的 轻微不便.可能会使下道工站轻微的返工.
4~6(Moderate) 7~8(High)
9~10(Very High)
2. 谁负责
3. 何时完成
纠正措施的选择
不可能有效的
* 增加检查 * 额外的测试 * 额外的校核 * 重新培训操作员 * 重写 SOP
推荐的选择
* Poka-yoke (有安全装置的) *工艺的改变 *设计的改变 *自动化 *计算机化 *采用机器人
几个原则
原则一: 一般情況下,制程FMEA之严重度S因 为设计方案已经決定了S的大小,因 此S不可降低,应主要从降低发生率O 及检测度D入手,当降低了二者,RPN 仍无法滿足要求时, 须制作DFMEA,改 变设计方案,降低严重度S.
步骤 3 - 建立每一步操作的目的和可能的失效模式
• 该工艺步骤的目的是什么?
• 有哪些可能的偏差 ?
( 失效模式 )
• 偏差对可再现性的影响是什么? ( 影响/后果 )
• 偏差的原因是什么 ?
( 原因 )
工艺原因 - 结果调查
人
机器
方法
产品的功能
工艺过程
产品的功能
严重度(S)划分标准
等级/评分(Rank)
划分标准(Criteria)
1 (Minor)
几乎不会对产品有任何影响,即使有影响,客户亦不会 注意.
2~3(Low)
客户可能会注意,可能会对客户造成装配和使用上的 轻微不便.可能会使下道工站轻微的返工.
4~6(Moderate) 7~8(High)
9~10(Very High)
2. 谁负责
3. 何时完成
纠正措施的选择
不可能有效的
* 增加检查 * 额外的测试 * 额外的校核 * 重新培训操作员 * 重写 SOP
推荐的选择
* Poka-yoke (有安全装置的) *工艺的改变 *设计的改变 *自动化 *计算机化 *采用机器人
几个原则
原则一: 一般情況下,制程FMEA之严重度S因 为设计方案已经決定了S的大小,因 此S不可降低,应主要从降低发生率O 及检测度D入手,当降低了二者,RPN 仍无法滿足要求时, 须制作DFMEA,改 变设计方案,降低严重度S.
PFMEA（培训资料）
PFMEA（培训资料）
衷欢迎参加FMEA培训班Herzlich willkommen!
了解和掌握PFMEA 的理论和方法
方式
讲解小组活动问题研讨
目的
时间1天
内容提要
u什么是FMEA
u FMEA的意义
u FMEA相关概念及时机
u FMEA工作方式
u FMEA分类
u PFMEA
F E H L E R
A M?G L I C H K E I T S I O E I N F L U S S
L D F A N A L Y S E
U E F N
R E A
E C L
T Y
S S
I
S 失效模式及后果分析
Potential
VDA6.1相关要求:08.4 是否根据各个阶段,对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量评审的程序和方法。
08.7 产品开发的经验是否形成文件，供有关部门使用（FMEA数据库）。
09.4 是否根据各个阶段,对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量
评审的程序和方法。
09.7 过程策划产品开发的经验是否形成文件，供有关部门使用（FMEA数据库）。
22.2 在开发阶段，是否将统计技术应用于试验的策划和分析评定以及产品的风险评估。
公司程序：VAPL0138《过程失效模式后果分析(P-FMEA)及数据评价程序》
什么是
FMEA？
FMEA是一组使设计、制造/装配
过程尽可能完善的系统化的活动
FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具
FMEA 的发展
六十年代航天工业的一项技术革新?在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司对其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准。
PFMEA(培训资料)
衷欢迎参加FMEA培训班Herzlich willkommen!
了解和掌握PFMEA 的理论和方法
方式
讲解
小组活动
问题研讨
目的时间1天
内容提要
u什么是FMEA
u FMEA的意义
u FMEA相关概念及时机
u FMEA工作方式
u FMEA分类
u PFMEA
F E H L E R
A MÖG L I C H K E I T S I O E I N F L U S S
L D F A N A L Y S E
U E F N
R E A
E C L
T Y
S S
I
S 失效模式及后果分析
Potential
VDA6.1相关要求:08.4 是否根据各个阶段,对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量评审的程序和方法。
08.7 产品开发的经验是否形成文件，供有关部门使用（FMEA数据库）。
09.4 是否根据各个阶段,对设计、开发样品和批量生产前产品进行质量
评审的程序和方法。
09.7 过程策划产品开发的经验是否形成文件，供有关部门使用（FMEA数据库）。
22.2 在开发阶段，是否将统计技术应用于试验的策划和分析评定以及产品的风险评估。
公司程序：VAPL0138《过程失效模式后果分析(P-FMEA)及数据评价程序》
什么是
FMEA？
FMEA是一组使设计、制造/装配
过程尽可能完善的系统化的活动
FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具
FMEA 的发展
•六十年代航天工业的一项技术革新•在美国质量控制协会汽车部和汽车工业行动集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司对其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准。
PFMEA培训课件
PFMEA分析需要对电子产品的设 计和制造过程进行全面了解，分 析潜在的风险点并制定相应的预 防措施。
PFMEA分析还需要注重创新性思 维，借鉴其他领域的技术和方法 ，不断完善和提高电子产品的性 能和质量。
05
PFMEA总结与展望
PFMEA的总结
01
PFMEA（过程潜在失效模式与效应分析）是一种系统性的分析方法，用于识别 、评估和解决制造过程中可能出现的潜在问题。
PFMEA的未来发展
PFMEA正朝着数字化、智能化和集成化方向发展 。
PFMEA将与CAD、CAE、PLM等其他软件系统更 加紧密地集成，实现数据共享与流程对接，提高 工作效率。
PFMEA将结合大数据、人工智能、云计算等先进 技术，实现更高精度的分析、预测与优化，提高 分析效率与准确性。
PFMEA将更加注重客户需求与用户体验，通过不 断优化分析流程与方法，提供更加个性化与定制 化的服务。
• PFMEA的挑战包括：对PFMEA的认识不足、缺乏专业人才、分析过程复杂、数据不足、团队协作不畅等。 • 针对这些挑战，以下是一些解决方案 • 加强PFMEA宣传与培训，提高认识与理解； • 招聘或培养PFMEA专业人才，提升分析能力； • 建立PFMEA流程与规范，简化分析过程； • 积累与共享PFMEA数据，增加分析依据； • 加强跨部门沟通与协作，共同完成PFMEA工作。
PFMEA培训资料
新的失效 或失效频率增加
采购资源变化
8
PFMEA 的条件
2023/11/6
9
01
02
03
一个输入
一个假定
一个小组
2023/11/6
10
2023/11/6
输入
过程FMEA应该从过程流程图开始。 流程图应该确定与每个工序相关的产 品/过程特性。
11
2023/11/6
假定
过程FMEA假定所设计的产品会满足 设计要求。因设计缺陷所产生失效模 式不包含在过程FMEA中。它们的影 响及避免措施由设计FMEA来解决。
2023/11/6
35
XII. RPN
采取措施的优先顺序
小组应首先针对最高严重度的项目采取措施。
如果严重度是9或者10，必须予以特别注意，以确保现行的 设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险，不管其 RPN值是多大。
小组必须确保通过"现有的设计控制"或"建议的措施"来解决 高严重度的项目。
如果有多个控制方法，建议每个探测控制都给出相关探测度。 记录最低的数值（最有效的）。 预防控制只影响频度(O)，不影响探测度(D)。
2023/11/6
34
XII. RPN
RPN=严重度(S) x 频度(O) x 探测度(D) FMEA （第四版）不推荐使用 RPN 来决定是否需要采取措 施。
PFMEA培训资料
PFMEA培训资料
PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种经典的质量管理工具，用于评估制程中的潜在风险和贯彻纠正措施。本文将详细介绍PFMEA的定义、目的、流程以及实施步骤，以帮助读者理解并正确运用该工具。
PFMEA的定义：PFMEA是一种系统的方法，通过识别和评估过程中可能出现的故障模式和其影响，以期提前采取措施预防这些故障的发生。它是在制程开发和改善过程中广泛使用的一种工具，可以帮助组织降低风险并提升质量。
PFMEA的目的：PFMEA的主要目的是识别和分析可能出现的故障模式、影响和根本原因，以及制定相应的纠正措施，从而降低制程风险，保障产品质量。通过PFMEA，组织可以提前预防故障的发生，控制和优化制程，提高产品的可靠性和稳定性。
PFMEA的流程：PFMEA可以分为以下步骤进行：
1. 选择团队：确定参与PFMEA的团队成员，包括相关的质量工程师、制程工程师和操作人员等。
2. 定义过程：明确要评估的制程，并明确评估的范围。
3. 识别潜在故障模式：通过头脑风暴、过程流程图、历史故障记录等方法，识别潜在故障模式。将故障模式列入FMEA表中。
4. 评估故障影响：分析故障模式的影响，包括对产品质量、安全和客户满意度的影响。将故障影响列入FMEA表中。
5. 评估故障发生频率：评估故障模式发生的概率，并将其列入FMEA表中。
6. 评估当前控制措施：评估当前实施的控制措施对故障模式的控制效果，并将其列入FMEA表中。
7. 确定控制措施：为减轻故障的发生或降低故障的影响，制定相应的纠正和预防措施，并将其列入FMEA表中。
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
FMEA的实施
由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过 程的质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别 并帮助最大程度地减少潜在的隐患；这一点一直是非 常重要的。对机车车辆运用研究的结果表明，全面实 施FMEA项目能够最大限度地预防各类质量隐患的发 生。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一 下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并 策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
图1. FMEA过程顺序
子系 统
潜在 失效
模式
功能
要求
潜在 失效 后果
严 级 潜在 频 现行控制 探
重 别 失效 度
测
度
起因/ O 预 探 度
c. 将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过 程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过 程设计。 （过程设计针对工艺改进）
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
手册格式
本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计FMEA和过 程FMEA。
采用QS-9000或其等效文件的公司的供方应使用本手 册。FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以 对于给定情况最有效的方式使用。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果， 要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性， 要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体 的系统、子系统或部件来说明。还应记住不同级别的 部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关 系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的 振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性 运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。 分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能 的预测到失效的后果。
即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的 评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也 是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各 自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观 性的）。
建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对 FMEA文件进行评审，包括管理评审。
1 概述
裂纹
变形、扭曲
松动
泄漏、漏风
粘结
氧化、表面失效
断裂
不传输扭矩
打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的）
支撑不足（结构的）
刚性啮合
脱离太快
信号不足
信号间断
无信号
绝缘击穿
注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不 必与顾客察觉的现象相同。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
潜在失效的后果
潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能 的影响。
责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不 限于以下几种：
a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实 施；
b. 确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中；
c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进 行评审。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
典型的失效模式可包括，但不限于：
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
失效后果：尽可能的思考， 在电力机车上出现此失效 模式时对用户有什么影响、 会造成什么后果呢？
电力机车质量体系系列培训教材
跟踪
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这 方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影 响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有 积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。
责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施， 包括开始生产以后发生的。
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其 含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现 后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或 过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花 时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地 对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更 改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更 大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小 组间提倡交流和协作。
PFEMA培训资料
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
概述
本次培训介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA） 这一专题，给出了应用PFMEA技术的通用指南。
什么是FMEA ？
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
a. 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效后 果；
b. 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
S
机理
防测D
R 建议 责任及
P 措施 目标完
N
成日期
措施结果
采取 的措 施
wk.baidu.com
S ODR P N
功能、特 性或要求 是什么？
后果是 有多 什么？ 糟糕
？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
起因是 什么？
发生的频 率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
虽 然 FMEA 的 编 制 责 任 通 常 都指 派 到 某个 人 ， 但是 FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的 人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能 是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或 分承包方。
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的 范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全 部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计 或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于 对设计或过程的修改、由于修改可能产生的 相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或 应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或 过程的影响。
由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过 程的质量，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别 并帮助最大程度地减少潜在的隐患；这一点一直是非 常重要的。对机车车辆运用研究的结果表明，全面实 施FMEA项目能够最大限度地预防各类质量隐患的发 生。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一 下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并 策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
图1. FMEA过程顺序
子系 统
潜在 失效
模式
功能
要求
潜在 失效 后果
严 级 潜在 频 现行控制 探
重 别 失效 度
测
度
起因/ O 预 探 度
c. 将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过 程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过 程设计。 （过程设计针对工艺改进）
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
手册格式
本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设计FMEA和过 程FMEA。
采用QS-9000或其等效文件的公司的供方应使用本手 册。FMEA小组可以使用手册中给出的指南，但要以 对于给定情况最有效的方式使用。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果， 要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性， 要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体 的系统、子系统或部件来说明。还应记住不同级别的 部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关 系。例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的 振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性 运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。 分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能 的预测到失效的后果。
即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的 评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也 是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各 自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观 性的）。
建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对 FMEA文件进行评审，包括管理评审。
1 概述
裂纹
变形、扭曲
松动
泄漏、漏风
粘结
氧化、表面失效
断裂
不传输扭矩
打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的）
支撑不足（结构的）
刚性啮合
脱离太快
信号不足
信号间断
无信号
绝缘击穿
注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不 必与顾客察觉的现象相同。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
潜在失效的后果
潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能 的影响。
责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施，包括但不 限于以下几种：
a. 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议措施得到实 施；
b. 确认更认更改已纳入到设计/装配/制造文件中；
c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进 行评审。
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
典型的失效模式可包括，但不限于：
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
失效后果：尽可能的思考， 在电力机车上出现此失效 模式时对用户有什么影响、 会造成什么后果呢？
电力机车质量体系系列培训教材
跟踪
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这 方面的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影 响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有 积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。
责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施， 包括开始生产以后发生的。
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其 含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现 后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或 过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花 时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地 对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更 改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更 大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小 组间提倡交流和协作。
PFEMA培训资料
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
概述
本次培训介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA） 这一专题，给出了应用PFMEA技术的通用指南。
什么是FMEA ？
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
a. 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效后 果；
b. 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；
S
机理
防测D
R 建议 责任及
P 措施 目标完
N
成日期
措施结果
采取 的措 施
wk.baidu.com
S ODR P N
功能、特 性或要求 是什么？
后果是 有多 什么？ 糟糕
？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
起因是 什么？
发生的频 率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
虽 然 FMEA 的 编 制 责 任 通 常 都指 派 到 某个 人 ， 但是 FMEA的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的 人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能 是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或 分承包方。
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
1 概述
电力机车质量体系系列培训教材
在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的 范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全 部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计 或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于 对设计或过程的修改、由于修改可能产生的 相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或 应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或 过程的影响。