APQP五个阶段描述
APQP五个阶段描述
APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
最新APQP五个阶段描述资料
APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
简述APQP的5个阶段
简述APQP的5个阶段(2012-04-08 01:50:48)转载▼分类：管理类标签：杂谈简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。
汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。
APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。
有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。
APQP第一阶段，项目计划和立项部分。
做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。
做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。
项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。
在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。
项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。
这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。
其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。
还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。
APQP第二阶段，设计放行。
这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。
这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。
这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。
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顾客的呼声 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划／营销策略 产品／过程基准数据 产品／过程设想 产品可靠性研究 顾客输入 第一阶段的输出(作为第二阶段的输入) 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持
可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和 易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定供方产品质 量策划小组进行此活动的程度。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：
设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计) 制造和／或装配过程 尺寸公差(要求到什么程度，分承包方是否可接受，价格是否可接受) 性能要求(要求到什么程度，是否可接受)
业务计划／营销策略 顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限
制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影 响其执行方向。营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者
产品／过程基准数据
学海无涯
基准确定(参见附录 B)将成为建立产品／过程能力目标提供输入，研究和开 发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为：
学海无 涯
第二阶段：产品设计和开发
本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素，即使 是在设计由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设 计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。
一个可行的设计应能满足生产量，工期和工程要求的能力，并满足质量、可 靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。
产品质量自先期策划和控制计划(APQP)工作的五个阶段(质量管理与控制)
(3) (4) (4) (4) (7) (10) (11) (11) (12) (12) (13) (13) (14) (14) (15) (15)1．计划和确定项目。
2．产品设计和开辟验证。
3．过程设计和开辟验证。
4．产品和过程确认。
5．反馈、评定和纠正措施。
注：将项目策划分成若干个单个任务领域，在每一个任务领域完成处，作为检查点，叫做“里程碑”。
一个项目的里程碑的数量、名称和内容可视项目的具体情况而定。
在这一阶段，就是要确保对顾客的需要和期望的一个明确的了解，以计划和规定质量项目。
所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
●顾客的呼声。
●设计目标——市场调研。
●可靠性和质量目标——保修记录和质量信息。
●初始材料清单——小组经验。
●初始过程流程图。
●业务计划 /营销策略。
●特殊产品和过程特性的初始清单。
●产品和过程指标。
●产品保证计划。
●产品和过程设想。
●管理者支持。
●产品可靠性研究。
●顾客输入。
包括来自内部和 /或者外部顾客们的抱怨、建议、资料、信息。
▲对顾客的采访。
▲顾客意见征询与调查。
▲市场调查和预测报告。
▲新产品质量和可靠性研究。
▲竞争产品质量的研究。
▲运行情况良好报告。
■运行情况不良报告。
■问题解决报告。
■保修报告。
■顾客工厂退货和废品。
■能力指数。
■现场退货产品分析。
■内部质量报告。
◆来自更高层体系或者过去质量功能开辟项目的输入。
◆媒体的评论和分析：杂志和报刊报告等。
◆顾客的信件和建议。
◆运行情况良好 /运行情况不良报告。
◆销售商意见。
◆车队负责人意见。
◆现场服务报告。
◆利用指定的顾客代理所作的内部评价。
◆道路行驶体验。
◆管理者的意见或者指示。
◆由内部顾客报告的问题和议题。
◆政府的要求和法规。
◆合同评审。
●顾客的业务计划 /营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
●业务计划可将限制性要求施加给小组(如：进度、成本、投资、产品价格、产品定位、研究与开辟资源)而影响其执行方向。
APQP五大阶段
在前面补充一下，很多朋友提到 SQE 除了 PPAP ，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时 SQE 更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。
更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：第一阶段：计划和项目确定1.1 ）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE 的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1.2 ）重要零件和质量特性确认SQE 第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！1.3 ）整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰 SQE 开发供应商和开发新零件太慢！APQP 五大阶段， SQE 需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施也在实施活塞新项目 APQPAPQP ，某供方在为我司供活塞， 问题：一、我司 APQP 五大阶段，各阶段主机厂 各阶段主机厂 SQE 又需要做什么？SQE 需要做什么？二、供方 APQP 五大阶段， 该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！附： APQP 五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认APQP 第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答1.4 ）决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了第二阶段：产品设计和开发2.1 ）零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE 要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等2.2 ）选择最合适的供应商！SQE 要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。
APQP的五个阶段
APQP的五个阶段标签：先期产品质量2015-02-28 20:56 星期六产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。
汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。
APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。
有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。
第一种: APQP第一阶段，项目计划和立项部分。
做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。
做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。
项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。
在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。
项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。
这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。
其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。
还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。
APQP第二阶段，设计放行。
这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。
这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。
这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。
APQP的五个阶段
APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:"APQP是个筐,其他工具筐里装".PPAP的目的是什么，为什么要进行PPAP？PPAP 就是Production part approval process中文是“生产件批准程序” 为什么要做这是目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
就是客户要确定你们是否达到批量生产他们所需产品的能力，做ppap就是给客户证明你们的能力的，能力够，那么一切ok，你们给他们供货；达不到他们所需要求，就over了。
PPAP一般包含什么内容啊？1.设计记录.2.工程更改文件(如果有)3,顾客工程批准(如果要求)4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA7.尺寸结果8.材料,性能试验结果9.初始过程研究10.测量系统分析11.具有资格的实验室文件.12.控制计划13,0件提交保证书.(PSW)14.外观批准报告(AAR)如果适用15.生产件样品,$散件部品要求检查清单16.标准样品17.检验辅具18.符合顾客特殊要求的记录总共18部分,这是标准的要求,在实际运用中那些要强制性提供,那些可以不提供,这要看客户的要求.也要根据公司的实际情况,吃透以上18点内容与PPAP的总的内容,你就明白了.否则你知道这个名称,不知道怎么样提供才是符合标准的,那对外企来说准会让你另做的.。
APQP的五个阶段解读
•三、APQP的第一阶段
（输出-第二阶段变为输入）
1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初始识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持(包括项目进度和支持所需产
讲师：熊鹰
•四、APQP的第二阶段
（APQP输出-在第三章成为输入）
2.10 新设备,工具和设施要求 2.11 特殊产品和过程的特性 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
四、APQP的第二阶段
（详细解读）
2.1 设计失效模式与影响分析（DFMEA）
DFMEA是一种规程化的分析技术，它评估失效的可能性，以及 失效带来的影响。DFMEA是一个动态的文件，按照顾客的需要 和期望不断更新。对APQP过程来说，DFMEA是一个重要的输 入，它可能包括之前选择的产品和过程特性。克莱斯勒，福特 和通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析（FMEA）参考手 册为DFMEA的准备提供了指南。应当对附录A-1里的设计FMEA 检查表进行评审，确保恰当的设计特性已经被考虑进去。
识别恰当的标竿 理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因 开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿
1.4 产品/过程设想
设想产品可能会有的固有特征，设计或过程 概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠 性评估，和新型的技术。所有这一切都应当 被用作输入。
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间内部 件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐 久性的测试结果。
1.6 顾客输入
(品管工具APQP)五个阶段描述
（品管工具APQP）五个阶段描述APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第壹阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作均应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有壹个明确的了解。
第壹阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第壹阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询和调查市场测试和定位方案新产品质量和可靠性研究运行情况良好方案竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)方案保修记录和质量信息为了评定于产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定壹份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑且应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)方案保修方案能力指数供方工厂内部质量方案问题解决方案顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊方案等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)方案销售商意见车队负责人的意见现场服务方案利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客方案的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。
而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。
APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。
根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。
在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。
1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。
这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。
所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。
1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。
此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。
1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。
1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。
2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。
其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。
产品质量自先期策划和控制计划(APQP)工作的五个阶段(质量管理与控制)
产品质量自先期策划和控制计划（APQP）工作五个阶段实施方案与方法目录五个阶段 (3)一、计划和确定项目 (4)输入、输出： (4)计划和确定项目阶段的输入： (4)计划和确定项目阶段输出： (7)二、产品设计和开发 (10)三、过程设计和开发 (11)四、产品和过程确认 (11)五、反馈及评定和纠正措施 (12)1．减少变差 (12)2．顾客满意 (13)3．交付和服务 (13)六、控制计划方法论 (14)（一）制定控制计划的依据资料 (14)（二）制定并实施控制计划的益处 (15)（三）控制计划栏目填写说明 (15)五个阶段1．计划和确定项目。
2．产品设计和开发验证。
3．过程设计和开发验证。
4．产品和过程确认。
5．反馈、评定和纠正措施。
注：将项目策划分成若干个单个任务领域，在每个任务领域完成处，作为检查点，叫做“里程碑”。
一个项目的里程碑的数量、名称和内容可视项目的具体情况而定。
一、计划和确定项目在这一阶段，就是要确保对顾客的需要和期望的一个明确的了解，以计划和规定质量项目。
所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
输入、输出：●顾客的呼声。
●设计目标——市场调研。
●可靠性和质量目标——保修记录和质量信息。
●初始材料清单——小组经验。
●初始过程流程图。
●业务计划/营销策略。
●特殊产品和过程特性的初始清单。
●产品和过程指标。
●产品保证计划。
●产品和过程设想。
●管理者支持。
●产品可靠性研究。
●顾客输入。
计划和确定项目阶段的输入：1．顾客的呼声包括来自内部和/或外部顾客们的抱怨、建议、资料、信息。
1.1 市场调研：▲对顾客的采访。
▲顾客意见征询与调查。
▲市场调查和预测报告。
▲新产品质量和可靠性研究。
▲竞争产品质量的研究。
▲运行情况良好报告。
1.2 保修记录和质量信息：■运行情况不良报告。
■问题解决报告。
■保修报告。
■顾客工厂退货和废品。
■能力指数。
■现场退货产品分析。
■内部质量报告。
APQP各个阶段
1.APQP有哪几个阶段？共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产2.APQP与几大工具的关系以及导入时间.3.APQP与工具4.QPN 阶段顺序图5.QPN相关概念序号缩写英文原文解释1 OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生产的工模器具制造出的样件2 PVS Produktions –Versuchs - Serie 批量试生产3 TMA Trial Manufacturing Agreement 试制协议4 QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung 质量保证协议5 BMG Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可6 B- Freigabe 采购认可7 D- Freigabe 试制/0批量的认可8 P- Freigabe 计划认可9 TL 技术资料汇编10 LH LastenHeft 要求汇总书11 Pflichtenheft 责任汇总书12 ME Markt-Einfuehrung 市场导入13 MIS Management Informations-System 管理信息系统14 Nullserie 零批量15 QPN Qualifizierungs-Programm Neuteile 新零件质量提高计划16 SOP Start-Of-Production 批量生产启动Standard Operating Procedure 标准操作程序17 QSR 质量体系要求18 APQP Adavanced part quality plan 产品质量先期策划19 PPAP product part approval procedure 生产件批准程序20 QSA 质量体系评审21 MSA measurement system analysis 测量系统分析22 FMEA 失效模式及结果分析23 SPC 统计过程控制。
APQP各个阶段
1.APQP有哪几个阶段？共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产2.APQP与几大工具的关系以及导入时间.3.APQP与工具4.QPN 阶段顺序图5.QPN相关概念序号缩写英文原文解释1 OTS OFF TOOL SAMPLE 用批量生产的工模器具制造出的样件2 PVS Produktions –Versuchs - Serie 批量试生产3 TMA Trial Manufacturing Agreement 试制协议4 QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung 质量保证协议5 BMG Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可6 B- Freigabe 采购认可7 D- Freigabe 试制/0批量的认可8 P- Freigabe 计划认可9 TL 技术资料汇编10 LH LastenHeft 要求汇总书11 Pflichtenheft 责任汇总书12 ME Markt-Einfuehrung 市场导入13 MIS Management Informations-System 管理信息系统14 Nullserie 零批量15 QPN Qualifizierungs-Programm Neuteile 新零件质量提高计划16 SOP Start-Of-Production 批量生产启动Standard Operating Procedure 标准操作程序17 QSR 质量体系要求18 APQP Adavanced part quality plan 高级产品质量计划19 PPAP product part approval procedure 生产件批准程序20 QSA 质量体系评审21 MSA measurement system analysis 测量系统分析22 FMEA 失效模式及结果分析23 SPC 统计过程控制。
APQP的五个阶段解读
2.2 可制造性与装配设计
可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能，可制 造性和装配简便之间的关系。第一章里的顾客需求和期望的范围，会 决定组织的产品质量策划小组在此活动内的涉及程度。本手册并为包 括或给出准备可制造性与装配设计计划的正式方式。下面列出的条目 是组织的产品质量策划小组至少应当考虑的：
1.8 可靠性与质量目标
可靠性目标是建立在顾客的需求和期望，项目目 标和可靠性标竿的基础上的。顾客需求和期望的 实例可能包括无安全失效。某些可靠性标竿可能 是一段时间内竟争对手的产品可靠性，保修数据， 或者修理频次。质量目标应当建立在百万分率， 问题等级，废品减少等度量上。
1.9初始材料清单
小组应当根据产品／过程设想来建立一份初始材料清单，并且包 括一份潜在供应商名单。为了识别初始特定产品／过程特性，选 择合适的设计和制造过程是很有必要的。
三、APQP的第一阶段
（输出-第二阶段变为输入）
1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初始识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持(包括项目进度和支持所需产
能的资源和和人员配备策划)
三、APQP的第一阶段
制造要求，以及任何可能对项目构成风险影响的因素 使用失效模式与影响分析（FMA） 开发初始工程要求
1.13 管理者支持
产品质量先期策划能够成功的关键之一，就是来自管理者的 兴趣，承诺与支持。管理层对产品质量策划会议的参与对确 保项目的成功是十分重要的。管理者支持应当在每个产品质 量策划阶段的结束时进行更新，来加强他们的承诺与支持。 在需要时，这些更新和/或帮助会经常发生。产品质量先期策 划的一个主要目标就是通过展示所有的策划要求都已满足， 关注问题都记录在案并安排有解决方案，包括项目进度和支 持所需产能的资源和人员配备，来保持管理者的支持。
APQP的五个阶段解读
（第一章 策划和定义项目-13）
1.1 顾客的呼声 1.1.1 市场调研 1.1.2 历史保修记录和质量信息 1.1.3 小组经验
1.2 业务计划和市场策略 1.3 产品/过程标杆数据 1.4 产品/过程设想
1.5 产品可靠性研究 1.6 顾客输入 1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单
（详细解读）
1.1顾客的呼声
“顾客的呼声”包括顾客抱怨﹑建议，以及从内部/外部顾客那里 获得的数据和信息。一些收集这类信息的方式列在下面的段落 ： 1.1.1市场调研：顾客访谈、顾客问卷和调查、市场测评和定位报 告、新产品质量和可靠性研究、最佳实践、吸取的教训 1.1.2历史保修记录和质量信息 ：吸取的教训、保修报告、能力 批标、供应商工厂的内部质量报告、问题解决报告、顾客工厂的 退货和拒收、市场退回产品的分析 1.1.3小组经验 ：更高级系统或过往质量功能展开（QFD）的输 入、媒介评论与分析﹕杂志和报纸报道等等、顾客信件和建议、 最佳实践、吸取的教训、经销商评价、车队操作人员的评价、售 后服务市场报告、使用顾客代理进行的内部评估、道路行驶经验、 主管评价和指导、来自内部顾客的问题和事件、政府法规要求、 合同评审
4、All that you do, do with your might; things done by halves are never done right. ----R.H. Stoddard, American poet做一切事都应尽力而为，半途而废永远不行6.17.20216.17.202110:5110:5110:51:1910:51:19
1.2 业务计划和市场策略
顾客的业务计划和市场策略将成为产品质量策划 的框架。业务计划会对小组给出限制(例如：时间， 成本，投资、产品定位，研究 (R&D)资源)，影响 其把握的方向。市场策略会定义目标顾客，主要 卖点，以及主要的竞争对手。
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APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。
营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者产品／过程基准数据基准确定(参见附录B)将成为建立产品／过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。
成功的基准确定方法为：识别合适的基准了解你目前状况和基准之间产生差距的原因制定缩小与基准差距、符合基准或超过基准的计划产品／过程设想设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术，所有这些都应用作输入产品可靠性研究这一类型数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性／耐久性试验的结果。
顾客输入产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部份或全部前面已提到的评审和研究。
顾客和/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标，设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立起来的。
顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修性。
有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。
总的可靠性目标可用概率和置信度表示。
质量目标是基于的目标，诸如零件/百万(PPM)、缺陷水平或废品降低率。
初始材料清单小组在产品／过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期分承包方名单。
为了识别初始特定产品／过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。
初始过程流程图预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／过程设想发展而来的过程流程图来描述。
产品和过程特殊特性的初始清单除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。
在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的产品和过程特殊特性的初始清单，这一清单制定基于以下方面：基于顾客需要和期望分析的产品设想可靠性目标／要求的确定从预期的制造过程中确定的过程特殊特性类似零件的失效模式及后果分析产品保证计划产品保证计划将设计目标转化为设计要求。
产品质量策划小组在产品保证计划上所做的努力程度取决于顾客的需要、期望和要求。
产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施：概述项目要求确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素进行失效模式分析(FMA)(参见附录H)制定初始工程要求产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。
在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和／或要求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答的机会。
产品质策划小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要求和或关注问题已写入文件并列解决的目标来保持管理的支持。
管理者参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。
第二阶段：产品设计和开发本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到接近最终形式时的要素，即使是在设计由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。
一个可行的设计应能满足生产量，工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。
本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。
设计部门输出(作为第二阶段的输入)设计失效模式及后果分析可制造性和装配设计设计验证设计评审制造样件-控制计划工程图样(包括数学数据)工程规范材料规范图样和规范更改产品质量策划小组输出(作为第三阶段的输入)新设备、工装和设施要求产品和过程特殊特性量具／试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持设计失效模式和后果分析DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术，DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析(SFMEA)，DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和做出必要补充、改变和删减的机会，利用FMEA手册，还应评审A-1中的设计FMEA检查表，以保证已考虑合适的设计特性。
可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。
第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。
产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最佳参数设计)制造和／或装配过程尺寸公差(要求到什么程度，分承包方是否可接受，价格是否可接受)性能要求(要求到什么程度，是否可接受)部件数(多或少)过程调整(最佳化)材料搬运(最小化)产品质量策划小组的知识、经验、产品／过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素设计验证设计验证验证产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。
主要针对对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观应有验证计划验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告设计评审设计评审是由供方设计工程部门领导并且应包括其它被影响部门的一些定期安排的会议。
设计评审不但是为防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监测进展及向管理者报告的机制。
设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，设计评审至少应包括以下方面的评价：设计／功能要求的考虑正式的可靠性和置信度目标部件／子系统／系统工作循环计算器仿真和台架试验结果设计失效模式及后果分析(DFMEA)可制造性和装配设计的评审试验设计(DOE )和装配产生的变差结果试验失效设计验证进展设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。
计划和报告是保证以下方面的正式方法设计验证通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。
样件制造─控制计划样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组应确保制定样件控制计划。
样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度。
产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据保证已对产品和过程特殊特性给予特别的注意使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求将关注问题、变差和／或成本影响传达给顾客工程图样(包括数学数据)顾客设计不排除策划小组以如下方式评审技术图样的职责。
工程图样可包括在控制计划上出现的特殊(政府法规和安全性)特性。
如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。
应清楚地标识控制或基准平面／定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量相一致。
适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流工程规范对控制规范详细的评审和了解将有助于产品质量策划小组识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观要求。
样本容量、频率和这些参数的接受一般在工程规范的过程试验一章中予以确定，否则样本容量和频率由供方决定并列入控制计划中。
在这两种情况下，供方应确定哪些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。
材料规范除了图样和性能规范外，对于涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。
图样和规范的更改当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。
新设备、工装和设施要求DFMEA，产品保证计划和／或设计评审可能提出新设备和设施的要求。
产品质量策划小组应在进度图表上增加这些以强调此要求项目。
小组应保证新的装备和工装有能力并能及时供货，要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。
新设备、工装和试验设备检查表参见A-3。
产品和过程特殊特性在第一章所述的质量策划阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特性。
产品质量策划小组应建立特性清单，通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。
附录C中包含有一个描述CHRYSLER, GM, FORD用来表示特殊特性的符号的表，达成的一致要以文件形成体现在适当的控制计划内。
控制计划的特殊特性和数据点坐标值参见第六章的补充件K和L，它们是文件化和更新特殊特性，必要时也是支持样件、试生产和生产控制计划的推荐方法。