转炉煤气半干法除尘系统工艺
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
转炉煤气干法除尘技术
转炉煤气干法除尘技术0引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。
然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1.1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。
其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。
1.2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。
转炉干法除尘工艺
转炉干法除尘工艺说明1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。
但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。
转炉出钢采用挡渣出钢。
转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。
铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。
转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。
先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。
下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。
氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。
在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。
在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。
然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。
如果钢水合格后进行出钢操作。
出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。
溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
2．工艺流程图转炉未净化的高温转炉烟气汽化冷却烟道未净化的高温转炉烟气水冷烟道未净化的高温转炉烟气蒸发冷却器(EC)冷却后、粗净化的转炉烟气粗输灰粗灰烟道冷却后、粗净化的转炉烟气静电除尘器(EP)冷却后、净化的转炉煤气细灰细输灰ID风机冷却后、净化的转炉煤气切换站不合格的转炉煤气放散烟囱合格的净化的转炉煤气煤气冷却器（GC）合格的净化的转炉煤气煤气柜（8万m3）图1：工艺流程图图2：工艺流程图由此可见，转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器（EC系统）、烟气管道、静电除尘器（EP系统）、ID风机、切换站（SOS）、煤气冷却器（GC）和放散烟囱等组成。
转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程转炉炼钢会产生大量烟尘，为了保护环境和工人的健康，需要进行除尘处理。
转炉除尘工艺流程包括烟气捕集、烟气输送、除尘处理、烟气排放和污泥处理等步骤。
一、烟气捕集烟气捕集是转炉除尘工艺流程的第一步。
在转炉炼钢过程中，会产生大量烟气，其中含有大量粉尘和有害气体。
为了收集这些烟气，需要在转炉上方安装集气罩。
集气罩的作用是将转炉产生的烟气收集起来，防止烟气外泄。
集气罩的形状和大小应根据转炉的尺寸和工艺要求进行设计，以确保烟气捕集效率。
二、烟气输送烟气输送是将收集起来的烟气输送到除尘设备的过程。
为了确保烟气输送的稳定性和可靠性，通常会使用风机进行加压。
在烟气输送过程中，需要使用管道将集气罩与除尘设备连接起来。
管道的材质和结构应根据烟气的特性和工艺要求进行选择，以确保管道的耐用性和密封性。
三、除尘处理除尘处理是转炉除尘工艺流程的核心环节。
在除尘处理过程中，通常会采用湿法除尘或干法除尘两种方法。
湿法除尘是通过水雾将烟气中的粉尘沉降下来，达到净化烟气的目的。
干法除尘是通过过滤器将烟气中的粉尘过滤掉，从而达到净化烟气的目的。
具体的除尘工艺应根据钢厂的实际情况和工艺要求进行选择，以达到最佳的除尘效果。
四、烟气排放经过除尘处理后的烟气可以排放到大气中。
在排放前，应对烟气进行监测，以确保排放的烟气符合环保标准。
如果监测发现烟气中有超标的有害气体，需要对排放的烟气进行处理，以达到环保要求。
另外，还需要对排放的烟气进行降温处理，以防止烟气温度过高引起周围环境的热污染。
五、污泥处理转炉除尘工艺流程中会产生大量的污泥，需要进行处理。
污泥处理的目的是将污泥中的有用物质回收利用，同时减少污泥对环境的影响。
具体的污泥处理方法应根据污泥的性质和钢厂的实际情况进行选择，常见的污泥处理方法包括脱水、堆肥、焚烧等。
处理后的污泥可以用于填埋、土地改良等用途，以实现资源的循环利用。
济钢210t转炉干法除尘系统工艺技术
科技信息济钢第三炼钢厂老区3套120t转炉烟气净化与回收系统采用湿法除尘（OG法），第三炼钢厂新区1套210t转炉烟气净化与回收系统采用干法除尘（LT法），新区于2009年12月26日投产，投产后7天干法除尘就达到设计能力，并持续稳定的生产至今，同时保持静电除尘器“0卸爆率”的国内领先水平。
1.干法除尘系统工艺技术简介转炉烟气通过汽化冷却烟道后，温度降为为800～1000℃，然后进入到蒸发冷却器，蒸发冷却塔器采用雾化喷嘴，用高压蒸汽将水雾化后冷却烟气，这时有约40～50%的粉尘在水雾的作用下团聚沉降，形成的粗粉尘通过链式输送机到粗烟尘仓；冷却后的烟气通过管道进入圆筒型静电除尘器，静电除尘器设四个电场，采用高压直流脉冲电源，根据系统运行的不同阶段控制电压，收集剩余的细粉尘，使经过电除尘器的烟气含尘量在10mg/Nm3以下;为适应转炉烟气的变化，轴流风机设变频调速，实现流量调节，并根据气体分析仪检测的CO、O2浓度来控制切换站将煤气送至烟囱或煤气柜。
合格煤气经过煤气冷却器降温到约72℃后入煤气柜，不合格烟气通过放散烟筒放散。
整套系统采用自动化控制，与转炉的控制相联系。
2.系统组成及其功能2.1汽化冷却系统210t转炉汽化冷却系统（余热锅炉）为汽化强制循环和自然循环相结合的冷却系统。
强制循环分为低压强制循环和高压强制循环，其中除氧器、低压泵、活动烟罩和低压循环管路组成了低压强制循环系统，汽包、固定段、移动段、中Ⅲ段、烟道末段、高压泵和高压循环管路组成了高压强制循环系统。
自然循环系统由汽包、中Ⅰ段、中Ⅱ段和自然循环管路组成。
汽化冷却系统工作流程：动力厂将软水通过厂区管网送至软水箱，软水泵将软水送至除氧器。
除氧器一路水通过低压强制循环泵送至活动烟罩进水管，经过活动烟罩后，通过活动烟罩出水管进入除氧器形成低压强制循环系统；除氧器一路水经过汽化给水泵给汽包和蓄热器补水。
汽包一路水通过高压泵送至固定段、移动段、中Ⅲ段、烟道末段，然后烟道内的水以汽水混合物的形式通过汽包上升管进入汽包，形成高压强制循环系统；汽包一路水通过其下降管送至中Ⅰ段、中Ⅱ段，然后烟道内的水以汽水混合物的形式通过汽包上升管进入汽包，形成自然循环系统。
转炉半干法一次除尘工艺操作规程
转炉半干法一次除尘工艺操作规程一、半干法一次除尘主控室技术操作规程１.操作参数控制标准1.1蒸发冷却塔1.1.1供浊环水量～190t/h,水压≥0.6MPa；供净环水量～40t/h,水压≥0.5MPa；供氮气量～800Nm3/h,氮气压力≥0.5MPa。
入口含尘量80～120g/m。
1.1.2蒸发冷却塔阻力～300Pa。
1.1.3出口烟气温度＜68℃（饱和温度），入口温度800-1000℃,处理烟气量240,000Am3/h（max），除尘效率约90%。
1.1.4蒸发冷却塔顶水冷夹套流量～30t/h,供水压力～0.5MPa，水质：净环水。
1.1.5蒸发冷却塔溢流水封供水～20t/h，供水压力～0.6MPa，水质：浊环水。
1.2RSW环缝文氏管1.2.1水喷枪供水量～90t/h,水压～0.6MPa，浊环水，入口含尘量8～12g/m3,出口含尘量≤80mg/Nm3、喉口尺寸Φ760mm。
二文阻损13～16KPa。
1.2.2喉口压差10～12KPa（开吹前），出口压力-15000～-17000Pa。
1.2.3出口温度＜65℃，出口烟气量102,000Am3/h(正常)。
1.2.4重砣执行机构液压系统额定工作压力：21 Mpa。
伺服油缸最大推力: 10 t。
伺服油缸工作形成: ±200mm。
1.2.5文氏管上方氮封最小0.4 Mpa，最大0.6 Mpa。
1.3 旋流脱水器1.3.1处理烟气量：102,000Am3/h(正常)1.3.2脱水方式：旋流脱水1.3.3脱水效率（机械水）：＞99％1.3.4出口烟气温度：不超过55℃1.3.5系统阻力：0.6KPa２.联锁条件2.1回收联锁2.1.1回收条件满足条件自动转回收，条件不满足自动转放散。
2.1.2三通阀转放散＜15秒不到位，旁通阀开，水封逆止阀自动关闭。
2.1.3转回收水封逆止阀动作＞15秒不到位，三同阀不动作。
2.1.4转回收三通阀＞15秒不到位，旁通阀开，三通阀关，水封逆止关。
转炉煤气除尘技术及除尘方式对比
转炉煤气除尘技术及除尘方式对比目前转炉煤气除尘主要分为干法除尘、半干法除尘和湿法除尘。
转炉煤气产生后首先进入汽化冷却烟道，煤气温度由1500°C降至900℃,然后再进入煤气除尘系统。
目录1.炼钢和转炉烟气的特性 (1)2.目前常见转炉煤气除尘技术 (2)2.1. "OG”湿式除尘工艺： (2)2.2. “1r干式除尘技术： (2)2.3.近年来出现的新技术： (3)2. 3.1.塔文流程： (3)3. 3.2.高效喷淋洗涤器加环缝文氏管（称为新"OG”系统）的工艺流程： (3)4. 3.3.高效喷雾洗涤塔加新型RD文氏管的流程 (4)5. 3.4.新型R-D文氏管 (4)3.除尘技术汇总 (5)3. 1.干法除尘 (5)3. 2.半干法除尘 (5)3. 3.湿法塔文除尘 (5)6. 4.湿法二文除尘 (6)4.除尘方式比较 (6)4. 1.干法静电除 (6)5. 2.湿法除尘 (6)6. 3.半干法除尘 (7)5.综合比较 (7)1.炼钢和转炉烟气的特性在转炉过程中，转炉产生约1450°C的高温废气，主要是CO,O2,CO2,N2,CO 含量＞45%,含有少量COS、含量在IOmg/n?。
含有大量粉尘，粉尘浓度可达150〜200g∕NnA吨钢可产生10〜30kg粉尘。
因此转炉烟气具有耐高温，有毒，易燃,易爆，高含尘的特点。
同时，转炉烟气具有很高的利用价值，具有潜热，显热和大量能源，烟气中的粉尘也含有50%以上的全铁，可循环使用。
转炉炼钢是间隙生产，因此转炉烟气生产是间歇性的，因此烟气处理控制系统变得更加复杂。
2.目前常见转炉煤气除尘技术炼钢转炉烟气的除尘可分为湿法和干法。
最具代表性的是“OG”湿法除尘工艺和1T干法除尘工艺。
2.1“OG”湿式除尘工艺:最具代表性的是“双文程式”简称“OG”法，它在世界上大多数转炉中使用。
流程是：炉内烟气带过滤，I至IV段蒸发冷却烟道冷却，从1600C降至800℃左右，然后一文、二文进一步降温并除尘，然后经诱引离心风机到三通切换阀，气体进入回收系统，不能达到燃气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。
几种转炉炼钢除尘工艺的对比总结 河北庄泽环保 贾超卫
几种转炉炼钢除尘工艺的对比总结目前转炉炼钢除尘所采用的烟气除尘工艺基本上有三种：湿法除尘、半干法除尘和干法除尘。
这种称谓，我看是以产出的除尘灰的状态来命名的。
产的除尘灰含水就称湿法除尘；产的除尘灰有一部分含水一部分是干燥的就称半干法除尘；产的除尘灰都是干燥的灰就称干法除尘。
一、几种除尘工艺简介1. 湿法除尘湿法除尘是从日本引进来的，最初为“两文两脱”型式，二文是RD 翻板式。
湿法除尘要严格控制进入转炉的白灰粒度，浊环水的水质对除尘系统使用有着至关重要的作用。
2. 半干除尘半干法就是把一文改进成了蒸发冷却器，此处出干灰，减少了浊环水的用量。
半干法除尘是国人将干法与湿法结合运用的结果，是中国特色的转炉除尘工艺。
3.干法除尘干法除尘是上世纪末引进的国外技术。
其中蒸发冷却器和煤气冷却器也使用了水冷却烟气，也不能说完全意义上的“干法”。
目前新建扩建改建的大些容量的转炉，用干法的居多。
小些容量的转炉改用半干法或湿法升级的居多。
随着国家环保要求的严格，各设计院和钢厂也自行研发使用了一些改进的除尘工艺。
如下。
4.目前几种演变的转炉除尘工艺4.1 湿法+湿电其工艺就是在风机前加个湿式电除尘器。
除尘器有卧式两室的也有使用竖式管状电除尘器的。
主要目的是提高系统的除尘效率。
在原有湿法基础上略加投资，见效比较快。
4.2 新6 代湿式除尘其主要工艺为两塔一文三脱式。
是在湿法除尘基础上不断改进的，其综合性能指标比湿法除尘有了较大的提升。
小型转炉改造使用此工艺的比较多。
4.3 干法除尘煤冷前置工艺其工艺就是把煤气回收侧的冷却器“移”到了切换站前（风机后）。
主要是想在煤气回收与不回收时都对这些气体进行洗涤，增加一级除尘效果。
通过使用在回收侧的煤气冷却器看，煤气冷却器确实有一定的洗涤除尘作用。
煤冷前置，使得在烟气放散时多了一级除尘。
4.4 延长汽化烟道降温，使用金属布袋的纯干法除尘延长汽化烟道尽量回收烟气热量，使烟气降到能直接进高温金属布袋除尘器的程度。
转炉煤气干法除尘讲义1
转炉煤气干法除尘系统1、转炉干法除尘的技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：－除尘效率高。
净化后烟气含量为10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至10mg/Nm3以下。
－系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
－在水、电消耗方面具有明显的优越性。
－不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
－含铁干粉灰可定期送至烧结厂回收利用。
2、干法除尘的简介所谓的干法除尘是相对于湿法除尘而言，转炉一次除尘系统一直以来以OG 法（湿法除尘）为主，OG法及湿法除尘,该方法存在的最大缺点是能耗高、耗水量大、污水处理复杂、运行成本高。
而干法除尘最大的优点是能耗低、耗水量小、环保效果明显。
干法除尘的核心是温度的控制，包括EC（蒸发冷却器）出入口的温度，EP （静电除尘器）出入口的温度，如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提，温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象，即在电场不会出现潮湿现象，吸附的灰尘是干燥的，不潮湿。
如果气流温度过低，所产生的灰尘将出现板结现象，造成EC粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞，并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上，不容易下落，造成阴极线的肥大，减小了极距，导致电场的放电频率增加，容易引起卸爆，并且影响除尘器的除尘频率，更严重的是加剧电场内设备的腐蚀，降低设备的使用寿命。
另外气流温度过低，将造成风机内积水现象，增大风机叶轮的腐蚀程度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损，降低电场的除尘效果。
因此，对于干法除尘而言，气流温度的控制是非常重要的，通过干法除尘的运行，对于除尘器的入口温度应控制在160～180℃为最佳，此时能够保证气流含有一定的水汽，并且保证气流在除尘器内不会冷凝，不会造成电场内的放电次数的加剧，也不会造成灰尘的潮湿，又能保证电场内的设备不会遭到破坏。
转炉煤气干法除尘概要
转炉煤气干法除尘概要转炉煤气干法除尘概要一、 概况转炉煤气回收技术，目前主要有两种代表性工艺，即典型的湿法工艺OG法和典型半干法工艺L-T法。
从除尘的角度来看：OG法由过去的二文一塔技术发展到今天的塔文技术来除尘并回收煤气，均属湿法除尘技术范畴。
L-T法则保留少量水系统主要用于降温，配以电除尘技术，实现煤气回收，属半干法除尘范畴。
二、几种主要工艺流程的比较（配图）三、几种主要工艺的优缺点比较OG 法指标L-T 法指标DDH 法指标1、造价低 11、水量少 50～80m 3/h 1、全干、无水 2～2.5 2、实用、可靠、安全2、阻力低6000～7000Pa 2、阻力低 9000Pa 3、实用最广泛 3、无污泥处理系统 3、无污泥处理系统4、排放相对稳定 50mg/Nm 34、显热回收 100kg/t·钢5、煤气含水率低、品质好5、排放稳定 30mg/Nm 36、干法可烧结、回炉 6、抑爆7、流程短 7、煤气干度高、品质好8、干法回用 优点9、控制简单1、水量大 上千吨/h 1、造价高 2～2.5倍 1、造价高2～2.5倍 2、阻力高 2800 Pa 2、易爆 2、阻力波动影响二次 3、污泥系统 3、控制要求高 3、布袋要求高 4、维护量大4、操作要求高5、排放不稳定 50～150mg/Nm 35、钢产量受一定限制6、煤气品质差6、排放受控制、影响大缺点7、二次烟气负荷大四、DDH 法的主要特点DDH 法（英文全称Gas Dry Dedusting & Heat Recovery System ），是针对L-T 法不足而开发的全新技术，其技术特点有如下：1. 抑爆技术针对L-T 法在生产过程中，由于电除尘产生的电火花，而不可避免引起爆炸，进而影响生产节奏这一缺陷，DDH 法采用了密闭袋式除尘器，消除了火花的隐患。
同时，由于取消了水系统降温，在换热器前后设有三重火花捕集的抑爆技术，以消除炉内明火的带入，和使o 2降至最少，低于起爆点。
转炉烟气半干法除尘工艺
转炉烟气半干法除尘工艺转炉烟气半干法除尘工艺刘晨裴丽苗宋会江（上海外高桥喷雾系统）概述我国目前有550多座转炉，其中有10多座转炉采纳干法，其余均采纳湿法。
不管湿法、干法均不同程度存在高排放、高耗能、高耗水、修理量大等多方面的问题。
为此上海外高桥喷雾系统公司申请了一项更适合于目前国情的转炉烟气半干法除尘工艺，于2006年9月获得了中国发明专利授权。
转炉烟气半干法除尘与干法除尘、湿法除尘的部分性能指标对比如下：目前该工艺的半干式蒸发冷却塔技术差不多被用于我国10多座转炉的改造或新建项目中，其显著的环保、节能、节水、减少修理量、增产降成本、大幅减少建设投资、占地面积和缩短改造时刻的积极成效差不多被越来越多的用户所证实和认同。
本文将介绍该工艺的要紧创新点。
1、半干式高效喷雾冷却除尘塔转炉烟气经汽化冷却烟道冷却后的温度通常在800-10000C，干法采纳蒸发冷却塔、湿法采纳一文进行冷却。
本工艺采纳单个、或多个空心的半干式高效喷雾冷却除尘塔进行冷却，也确实是采纳干法的蒸发冷却技术；不同的是除尘仍采纳喷雾除尘，所产生的污水仍利用水冲的方式处理。
实际应用结果说明，用半干式高效喷雾冷却除尘塔替代传统的一文最显著的成效是系统阻力降低了90%，从3-5千帕降低到约300帕，这一成效能够从以下几个方面进行发挥利用：●环保：仅将一文改造为塔时，能够将省下的压差加到二文，从而使排放烟气粉尘浓度降低到100或50毫克/标立米以下（取决于风机能力），也确实是重新分配系统阻力；●提高设备能力：能够以专门低的投入解决转炉扩容、扩装和提高供氧强度引起的风机能力不足、烟囱和炉口冒烟问题，提高系统的处理能力；●节能：假如粉尘浓度差不多达标，则能够降低风机转速，仅将一文改造为塔就能够节电约1-2度电/吨钢；●节水：循环水量最少降低50%，甚至采纳干收灰后不再有循环水，解决了水处理能力不足、水质差、水处理运行费用高等问题。
2、湿式电除尘转炉烟气的精除尘目前干法采纳干式静电除尘器，存在的要紧问题：一是粉尘含量不能稳固操纵在设计的10毫克/标立米以下；二是阳极板/阴极线使用时刻长容易腐蚀、变形、结垢，修理量专门大；三是电除尘器必须采纳可靠的防爆炸措施。
干法除尘工艺流程及功能介绍
干法除尘工艺流程及功能原理一、干法除尘简介随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。
ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。
烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。
系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。
干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。
与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。
因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。
另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。
该技术已获得世界各国的普遍重视和采用，到目前为止，转炉干法除尘技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到了广泛应用。
转炉煤气除尘系统工艺流程
转炉煤气除尘系统工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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转炉半干法烟气除尘循环水工艺运行管理
转炉半干法烟气除尘循环水工艺运行管理发表时间：2020-10-14T15:30:51.487Z 来源：《科学与技术》2020年第17期作者：刘露[导读] 转炉半干法烟气除尘喷淋循环水系统，该循环水存在易结刘露南京南钢产业发现有限公司江苏南京 210035摘要：转炉半干法烟气除尘喷淋循环水系统，该循环水存在易结构现象，其直接影响循环水供水压力及其流量，直接影响半干法除尘效果；严重者直接造成循环水供水系统瘫痪，转炉强制停炉检修。
通过循环水水质优化管理，并提出有效的解决方法，保证半干法烟气除尘喷淋循环水保压保量并且安全稳定运行。
关键字：节能降耗；水质管理；质量管理；引言南钢水厂针对炼钢半干法转炉除尘系统，目前配备了高架流水槽、6台300m3/h高效澄清器，280m3泥浆调节池，90m3滤液池，780m3转炉热水池，1400m3转炉循环水池以及2台800m3/h冷却塔；用以保证3台转炉半干法烟气除尘循环水供用。
转炉循环水作用于转炉烟气的洗涤和冷却，导致其循环水的易结垢水质特性，而转炉循环水的水质好坏，直接影响到生产条线设备使用寿命，安全生产的保障，环境影响和资源浪费。
因此通过全面质量管理思想及方法，并形成长效预防及解决问题的方式方法，对半干法转炉除尘系统的安全稳定运行具有十分重大的意义。
1 转炉除尘循环水概况1.1 转炉煤气除尘水工艺流程第二炼钢厂配备3座转炉，转炉炼钢过程中，会产生含有大量浓尘的高温气体通过烟罩采集进入烟道，然后进入除尘系统，用过半干法除尘将固体颗粒去除掉，同时降低烟气温度，完成除尘任务。
使用后的转炉除尘水通过高架流槽无压流至高效澄清器，通过投加药剂增加水中颗粒的沉降效果，高效澄清器上清液直接进入转炉热水池，再通过冷却塔系统降温处理，进入转炉冷水池，用泵送至转炉除尘洗涤装置回用。
1.2转炉除尘水质控制难点转炉除尘水质受不同工艺阶段，产生的烟气成分、钢材品种、辅料的投加量与粒度等影响，呈现不同的特点。
转炉第半干法除尘技术
转炉第二代半干法除尘技术介绍1、什么是半干法？半干法是中国发明专利、上海市高新技术。
简单地说，半干法是采用干式蒸发冷却与湿式除尘器(环缝文氏管和/或湿式静电除尘器）相结合的除尘工艺技术。
图1 半干法工艺流程示意图2、为什么要用半干法如图2所示，对于10-100µm只有对于1µm燃烧法中90%的粉尘颗粒大于的S、P、F、As决了干法排放不稳定、维修费用多和卸爆问题。
3、半干法的蒸发冷却器与干法有哪些区别？半干法可以直接选用干法的蒸发冷却器，最好是进行以下改进：●通过喷枪布置改进和增加辅助除尘设计，将粗除尘效率从干法的40%提高到60-80%；●不用蒸汽雾化，因为蒸汽不仅是高能介质，还是除盐除氧的软水，采用蒸汽雾化会全部抵消干法的节能效益，而且还是系统积灰的因素之一；●采用极限蒸发冷却：干法实际蒸发冷却后260ºC，在后部的煤气冷却器仍然采用饱和冷却，排放烟气和回收煤气的湿度都远比湿法高，并且还有循环水。
半干法采用极限蒸发直接冷却到最终的目标温度，使烟气热量不进入排水，既节约新水和循环水量，也为彻底停开湿法的水处理系统创造了条件。
4、半干法为什么能达到极低的粉尘浓度？转炉湿法采用环缝文氏管洗涤除尘可以达到≤10mg/Nm3、甚至更低的粉尘浓度，事实上干法也是通过煤气冷却器的洗涤后才能稳定达到≤10mg/Nm3。
半干法能达到极低的粉尘浓度，比新OG湿法还低、干法也低且稳定（见图3），主要原因：●半干法相当于在湿法除尘的基础上增加了一级粗除尘；●半干法的环缝文氏管与湿法的不同，除尘效率高、阻损小；●5、半干法的环缝文氏管与湿法的主要区别有哪些？如图5所示，目前用于转炉一次除尘的环缝文氏管主要有短径和长径两类：从欧洲、日本等地引进的和仿制的类似产品均为短径，其长度与喉口直径的比约为3，上进气、下驱动。
非金属补偿器高效洗涤塔图6、半干法最早于度采用，使其日趋完善。
大部分用户采用的是所谓的第一代半干法，也就是保留水冲灰，更接近湿法。
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冶金动力2012年第4期22M盯A LLuR G l c A L PO W E R总第152期转炉煤气半干法除尘系统工艺邢文伟。
徐蕾(中冶京诚工程技术有限公司，北京100176)【摘要】介绍了一种新的转炉煤气净化工艺—}干法除尘系统。
以实际生产中120t转炉为例，将半干法除尘工艺与传统的湿法除尘工艺、干法除尘工艺进行了详细的经济效益比较．得出结论：半干法除尘工艺是一项值得大力推广的切实可行的技术。
【关键词】转炉煤气半干法除尘工艺；转炉煤气湿法除尘工艺；转炉煤气干法除尘工艺【中圈分类号】TF547【文献标识码】B【文章编号】1006—6764(2012)04-0022-02I nt r oduct i on t o Sem i-dr y Pr oces s D ust i ng Sys t em of C onve r t e r G asX I N G W e nw ei。
X U L ei舢C api tal Engi nee r i ng＆R e se ar ch I ncorpor at i on Ltd．，Beij i ng100176,伪，埘【A bs t ract】A new pur i f i cat i on pr oce ss of conver t er ga s_—_弓em i—dry pr oce ss dust i ng s y卜t ern i s pre se nt e d．Ta ki ng f or exam pl e120t co nve r t e r i n act ual pr oduct i on，t he e conom i c ben—efi ts of t he s em i-d r y dust i ng pr oc ess，t he conve nt i onal’w e t dust r em ov81pr oce ss a nd dr y du st I℃m ovK I pr oce ss ar e com par ed in de t ai l．T h e r esul t s s how t hat t he s em i—d珂dust i ng pr oc ess i sa f eas i bl e t ec hnol ogy and w or t h of popul ar i zat i on．【K e y w or ds】s em i-dI r y m et h od dust i ng pr oce ss of convert er gas；w et dus t r em oval p∞一ce ss of conver t er ga s；dr y dust r em oval pr oce ss of conver t er gas1育才言目前，国内各钢厂主要应用的转炉煤气除尘技术有：转炉煤气湿法除尘工艺和转炉煤气干法除尘工艺。
中冶京诚工程技术有限公司于1998年开发完成了转炉煤气湿法除尘国家专利技术，该公司由最初的双文系统不断改进和完善，成功研发了第五代新型塔文工艺，使转炉煤气湿法除尘技术以其成熟稳定、安全可靠、操作简易的优势在全国各钢厂得到了迅速的推广与应用。
但考虑到转炉煤气湿法除尘技术还存在一些先天的缺陷：如系统阻损大、能耗高、需要庞大的循环水处理系统等，该公司开始对国际上先进的转炉煤气干法除尘技术进行关注和研究，中冶京诚工程技术有限公司从1994年主持设计引进了国内第一套转炉煤气干式电除尘系统在宝钢投产至今，承担了柏余套转炉煤气干法净化系统的工程设计及总承包工程，转炉煤气干法除尘工艺相比较湿法而言，具有系统阻损小、节水省电、除尘效率高的优点，但转炉煤气干法除尘工艺也存在明显的不足：设备操作控制难度大、运行维护费用高；系统存在一定的安全隐患、时有微爆发生。
为了能同时解决上述湿法和干法除尘工艺的缺点。
中冶京诚工程技术有限公司开发了转炉煤气半干法除尘新工艺，并成功应用于联峰钢铁(张家港)有限公司转炉炼钢项目中：联峰钢铁有限公司1和2，转炉煤气半干法除尘系统分别于2011年7月、8月顺利投产，平稳运行至今，其转炉煤气回收量达到了100m3／t，转炉烟气排放含尘量≤30m g／m3，转炉煤气一次除尘风机叶轮的清灰周期≥9个月。
2转炉煤气半干法除尘新工艺流程转炉煤气半干法除尘工艺流程图详见图1。
3半干法除尘工艺特点转炉煤气半干法除尘新工艺流程简述如下：从转炉炉口收集的1450—1500℃高温的转炉烟气首先进人汽化冷却烟道，高温烟气被冷却到900．1000℃后进入蒸发冷却器，转炉烟气被喷枪喷人的雾化水完全蒸发冷却降温至200—300℃，然后通过管道送人RSW环缝可调喉口文氏管，在喉口处被喷入的循环水进一步除尘降温，净化后的转炉烟气翟耀152。
薪M冶ET AL L金UR GIC动AL PO W力ER23总筇期2j图1转炉煤气半干法除尘工艺流程图进入脱水器脱除机械水后，经管道送往引风机，引风机后设有回收阀组，以烟气中的一氧化碳和微氧含量作为设定值，不合格烟气被切换至放散侧经烟囱燃烧放散，合格煤气被切换至回收侧，通过管道送往煤气柜储存。
所谓半干法除尘，其最突出的创新点是采用蒸发冷却器代替了传统湿法中的第一级粗除尘设备如固定喉口溢流文氏管，使得第一级粗除尘设备阻力从目前3—5kPa降到了0．2kPa，从而能以较低的投入解决转炉扩容和提高供氧强度引起的风机能力不足、导致转炉炉口和放散烟囱冒烟严重的问题；另外，由于蒸发冷却器是采取喷雾完全蒸发冷却降温的方式来冷却转炉煤气，充分利用了水的蒸发潜热和显热，而大大降低了循环冷却水的消耗量。
因此，半干法除尘系统相对于湿法除尘节省了一30％的耗水量和耗电量。
并且，由于半干法除尘工艺的第二级除尘设备仍采用的是成熟可靠的湿式环缝文氏管而不是干式电除尘器，从而有效避免了干法除尘系统中电除尘器可能发生的放电微爆隐患，因此，相对于干法除尘系统。
半干法除尘工艺运行更加平稳、安全、可靠。
4三种除尘工艺比较通过收集整理已投产的转炉煤气干法、湿法和半干法除尘系统现场实际运行数据，分别核算这三种除尘系统运行成本及经济效益。
进行比较得出的结果如表l。
(下转第25页)表1转炉煤气干法、湿法和半千法除尘系统经济效益比较表2012年第4期冶金动力总筇152期M E TA L LU R G I C A LPO W ER25C0，因此煤气热值也随之下降。
最后，这段时间内产出的不合格的荒焦炉煤气，其次，在停止出焦和装煤这段时间，当碳化室呈经化产处理后进人焦炉煤气管网，最终导致中厚板负压时，不可避免地会由加热系统串人废气和由于卷厂连铸切割和电炉厂连铸切割由于精制焦炉煤气炉门等处密封不严而吸入空气，引起部分化学产品中氮气含量高、热值低、火头小而被迫停机停产。
在炭化室内燃烧，这不但使炭化室内温度升高，而且焦炉恢复出焦后，能源中心组织专业人员对管煤气被燃烧废气冲淡，使氮气和二氧化碳的含量增网内的不合格焦炉煤气进行了系统放散和取样分加，发热值降低。
也就是说：煤气组分中的可燃成分析．从在焦化大水封处取样分析的数据可以看出：尽和氧气进行了燃烧反应，生成了水蒸气、一氧化碳、管焦炉煤气的各组分仍存在偏差，但热值趋于正常，二氧化碳等，使煤气中的可燃成分含量进一步降低，符合不同时段的结焦状态，随着炼焦生产工艺操作二氧化碳含量增加，从而相对增加了煤气中惰性组条件如装煤操作、推焦串序和焦炉加热制度的逐步分的含量。
从表l中实测的分析数据可以看出：二氧稳定等，煤气组成和产率也将得到进一步恢复。
其化碳含量居高不下，氮气含量显著增高。
后．中厚板卷厂连铸切割和电炉厂连铸切割经末端再次，从炭化室经上升管出来的含有大量水汽放散，点火成功，也都逐步恢复了生产。
的高温(650—750℃)煤气，在桥管和集气管内和氨4结语水进行换热反应，并通过初步冷却器的冷却，温度降通过对焦炉煤气热值下降的成因分析，我们也至25—35℃，使得大部分水汽冷凝下来。
也正是这可以从中得到如下提示：部分多出的水汽被冷凝下来，从而使得煤气的总量(1)焦炉系统出现异常，停止出焦和装煤时，要随之下降。
这从表2中也可以看出。
及时对煤气组分和热值进行数据分析。
及时调整焦裹2当日焦化厂焦气现场袭计小时，撇流量抄录数据mⅦ炉加热制度中的压力制度，保持炭化室微正压。
避免炭化室由加热系统串入废气和由于炉门等处密封不严而吸入空气。
(2)当焦炉煤气热值不可避免地呈下降趋势，可能危及下道工序生产用气，应及时通知煤气调度，降低乃至停止焦化厂焦炉煤气的外供量。
(3)调度接到焦化厂信息，可通过煤气平衡的重新调整，减少缓冲用户焦炉煤气的使用量，让新铁厂焦炉产出的焦炉煤气通过管网送给可能受影响的单位使用，避免冶炼系统的生产秩序被打乱。
收稿日期：2011—12—28作者简介：蒋卫刚(1968一)．男．1993年毕业于武汉钢铁学院煤化工专业．工程师．现从事燃气生产管理工作。
(上接第23页)从表1可以看出，以120t转炉为例。
半干法除尘系统的经济效益虽然略低于干法除尘系统，但较传统的湿法除尘系统。
其每年的经济效益高出约4百万元。
5结束语随着全球环境资源压力的剧增，世界各国的节能环保意识在不断加强。
我国的钢铁产业政策也大力支持、鼓励钢铁企业积极推进节能减排技术。
截至2010年，我国粗钢产能达到一6．65亿t，其中85％以上的转炉基本上都还在采用传统的转炉煤气湿法除尘工艺，如果通过技术改造将这些炼钢转炉应用这种先进的转炉煤气半干法除尘技术，则每年可以节约近3600万t新水，节电约6．6亿kW h，减少转炉烟粉尘排放量。
13．3万t。
因此，转炉煤气半干法除尘工艺不仅运行安全可靠、环保减排，而且其经济效益也非常显著．是一项值得各钢铁企业大力推广的切实可行先进技术。
收稿日期：2012—03—29作者简介：邢文伟(1979一)．男，2001年毕业于北京科技大学热能工程专业．本科学历．工程师．现从事能源与环保专业技术工作。