数控车床编程
数控车床编程实例详解（30个例子）
数控车床编程实例详解(30个例子）车床编程实例一半径编程图 3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）车床编程实例二直线插补指令编程%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）图 3.3.5 G01 编程实例车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图 3.3.8 G02/G03 编程实例车床编程实例四倒角指令编程图 3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为 4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图 3.3.10.2 倒角编程实例车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为 1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图 3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例七恒线速度功能编程%3314N1 G92 X40 Z5 N2 M03 S400 N3 G96 S80 N4 G00 X0 N5 G01 Z0 F60N6 G03 U24 W-24 R15 N7 G02 X26 Z-31 R5 N8 G01 Z-40 N9 X40 Z5 N10 G97 S300N11 M30图 3.3.14 恒线速度编程实例（设立坐标系，定义对刀点的位置）（主轴以400r/min 旋转）（恒线速度有效，线速度为80m/min）（刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）（工进接触工件）（加工R15 圆弧段）（加工R5 圆弧段）（加工Φ26 外圆）（回对刀点）（取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）（主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图 3.3.17 G80 切削循环编程实例车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图 3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320 N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图 3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图 3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为 1.5mm（半径量）。
简单数控车床编程100例
简单数控车床编程100例数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各个行业。
为了更好地发挥数控车床的作用，掌握一些简单的数控车床编程技巧是非常重要的。
下面将介绍100个简单的数控车床编程例子，帮助大家更好地理解和掌握数控车床编程。
1. G00 X100.0 Y50.0：快速定位到坐标（100.0，50.0）处。
2. G01 X150.0 Y100.0 F100.0：以速度100.0进行直线插补，从当前位置移动到坐标（150.0，100.0）处。
3. G02 X200.0 Y150.0 I50.0 J0.0：以速度100.0进行顺时针圆弧插补，半径为50.0，终点坐标为（200.0，150.0）。
4. G03 X250.0 Y200.0 I50.0 J0.0：以速度100.0进行逆时针圆弧插补，半径为50.0，终点坐标为（250.0，200.0）。
5. G04 P1000：停留1000毫秒。
6. G17：选择XY平面。
7. G18：选择XZ平面。
8. G19：选择YZ平面。
9. G20：以英寸为单位。
10. G21：以毫米为单位。
11. G28 X：将X轴回到参考点。
12. G28 Y：将Y轴回到参考点。
13. G28 Z：将Z轴回到参考点。
14. G40：取消半径补偿。
15. G41 D01：启用D01刀具半径补偿。
16. G42 D02：启用D02刀具半径补偿。
17. G43 H01：启用H01刀具长度补偿。
18. G44 H02：启用H02刀具长度补偿。
19. G49：取消刀具长度补偿。
20. G54：选择工件坐标系1。
21. G55：选择工件坐标系2。
22. G56：选择工件坐标系3。
23. G57：选择工件坐标系4。
24. G58：选择工件坐标系5。
25. G59：选择工件坐标系6。
26. G61：精确路径控制模式。
27. G64：常规路径控制模式。
28. G80：取消模态指令。
29. G81 X100.0 Y100.0 Z-10.0 R5.0 F100.0：以速度100.0进行钻孔循环，孔径为10.0，深度为5.0，坐标为（100.0，100.0）。
数控车床编程指令大全
1. F功能F功能指令用于控制切削进给量.在程序中,有两种使用方法. 1每转进给量编程格式 G95 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量,单位为mm/r.例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r.2每分钟进给量编程格式G94 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量,单位为 mm/min.例：G94 F100 表示进给量为100mm/min.2. S功能S功能指令用于控制主轴转速.编程格式 S～S后面的数字表示主轴转速,单位为r/min.在具有恒线速功能的机床上,S功能指令还有如下作用.1最高转速限制编程格式 G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min.例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min.2恒线速控制编程格式 G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min.例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min.3恒线速取消编程格式 G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速,如S未指定,将保留G96的最终值.例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min.3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具.编程格式 T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码.但也有T后面用四位数字,前两位是刀具号,后两位是刀具长度补偿号,又是刀尖圆弧半径补偿号.例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值.T0300 表示取消刀具补偿.4. M功能M00：程序暂停,可用NC启动命令CYCLE START使程序继续运行；M01：计划暂停,与M00作用相似,但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止,程序复位到起始位置.5. 加工坐标系设置G50编程格式 G50 X～ Z～式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置.G50使用方法与G92类似.在数控车床编程时,所有X坐标值均使用直径值,如图所示.例：按图设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.1设定加工坐标系6. 快速定位指令G00G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置,运动过程中有加速和减速,该指令对运动轨迹没有要求.其指令格式：G00 XU____ ZW____；当用绝对值编程时,X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标.当用相对值编程时,U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向.如图所示的定位指令如下：G50 X200.0 Z263.0; 设定工件坐标系G00 X40.0 Z212.0；绝对值指令编程A→C或G00 U-160.0 W-51.0；相对值指令编程A→C因为X轴和Z轴的进给速率不同,因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线,因此在使用G00指令时,一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞.如果忽略这一点,就容易发生碰撞,而快速运动状态下的碰撞就更加危险7. 直线插补指令G01G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置.指令格式：G01 XU____ZW____F ；其中F是切削进给率或进给速度,单位为mm/r或mm/min,取决于该指令前面程序段的设置.使用G01指令时可以采用绝对坐标编程,也可采用相对坐标编程.当采用绝对坐编程时,数控系统在接受G01指令后,刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时,刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上.如图所示的直线运动指令如下：G01 X40.0 Z20. F0.2; 绝对值指令编程G01 U20.0 W-25.9 F0.2; 相对值指令编程8. 圆弧插补指令G02、G03圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动,用于加工圆弧轮廓.圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种.其指令格式如下：顺时针圆弧插补的指令格式：G02XU____ZW____I____K____F____；G02 XU____ZW___R___ F____；逆时针圆弧插补的指令格式：G03 XU____ZW____ I____K____F____；； G03 XU____ZW___R___ F____；使用圆弧插补指令,可以用绝对坐标编程,也可以用相对坐标编程.绝对坐标编程时,X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时,U、W是终点相对始点的距离.圆心位置的指定可以用R,也可以用I、K,R 为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量; F为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度.当用半径R来指定圆心位置时,由于在同一半径R的情况下,从圆弧的起点到终点有两种圆弧的可能性,大于180°和小于180°两个圆弧.为区分起见,特规定圆心角α≤180°时,用“+R”表示；α>180°时,用“-R”.注意：R编程只适于非整圆的圆弧插补的情况,不适于整圆加工.例如,图3-13中所示的圆弧从起点到终点为顺时针方向,其走刀指令可编写如下：G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3；绝对坐标,直径编程,切削进给率0.3mm/rG02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；相对坐标,直径编程,切削进给率0.3mm/rG02 X 50. 0 Z30.0 R25.0 F0.3；绝对坐标,直径编程,切削进给率0.3mm/rG02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；相对坐标,直径编程,切削进给率0.3mm/r9. 暂停指令G04G04指令用于暂停进给,其指令格式是：G04 P____或G04 XU____暂停时间的长短可以通过地址XU或P来指定.其中P后面的数字为整数,单位是ms；XU后面的数字为带小数点的数,单位为s.有些机床,XU后面的数字表示刀具或工件空转的圈数.该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工,在车槽、钻镗孔时使用,也可用于拐角轨迹控制.例如,在车削环槽时,若进给结束立即退刀,其环槽外形为螺旋面,用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟,即能将环形槽外形光整圆,例如欲空转2.5s时其程序段为： G04 X2.5或G04 U2.5或G04 P2500；G04为非模态指令,只在本程序段中才有效.10. 英制和米制输入指令G20、G21G20表示英制输入,G21表示米制输入.G20和G21是两个可以互相取代的代码.机床出厂前一般设定为G21状态,机床的各项参数均以米制单位设定,所以数控车床一般适用于米制尺寸工件加工,如果一个程序开始用G20指令,则表示程序中相关的一些数据均为英制单位为英寸；如果程序用G21指令,则表示程序中相关的一些数据均为米制单位为mm.在一个程序内,不能同时使用G20或G21指令,且必须在坐标系确定前指定.G20或G21指令断电前后一致,即停电前使用G20或G21指令,在下次后仍有效,除非重新设定.11. 进给速度量纲控制指令G98、G99在数控车削中有两种切削进给模式设置方法,即进给率每转进给模式和进给速度每分钟进给模式.1进给率,单位为mm/r,其指令为：G99；进给率转换指令G01X____Z____F____； F的单位为mm/r2进给速度,单位为mm/min,其指令为：．G98；进给速度转换指令G01X____Z____F____； F的单位为mm/minG98和G99都是模态指令,一旦指定就一直有效,直到指定另一方式为止.车削CNC系统缺省的进给模式是进给率,即每转进给模式,只有在用动力刀具铣削时才采用每分钟进给模式.12. 参考点返回指令G27、G28、G30参考点是CNC机床上的固定点,可以利用参考点返回指令将刀架移动到该点.可以设置最多四个参考点,各参考点的位置利用参数事先设置.接通电源后必须先进行第一参考点返回,否则不能进行其它操作.参考点返回有两种方法：1手动参考点返回.2自动参考点返回.该功能是用于接通电源已进行手动参考点返回后,在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的自动参考点返回功能.自动参考点返回时需要用到如下指令：1返回参考点检查G27G27用于检验X轴与Z轴是否正确返回参考点.指令格式为：G27 XU____ ZW____XU、ZW为参考点的坐标.执行G27指令的前提是机床通电后必须手动返回一次参考点.执行该指令时,各轴按指令中给定的坐标值快速定位,且系统内部检查检验参考点的行程开关信号.如果定位结束后检测到开关信号发令正确,则参考点的指示灯亮,说明滑板正确回到了参考点位置；如果检测到的信号不正确,系统报警,说明程序中指令的参考点坐标值不对或机床定位误差过大.2参考点返回指令G28、G30G28 XU ____ ZW ____；第一参考点返回,其中XU、ZW为参考点返回时的中间点,X、Z为绝对坐标,U、W为相对坐标.参考点返回过程如图3-14所示.G30 P2 XU____ ZW____；第二参考点返回,P2可省略G30 P3 XU____ Z W____；第三参考点返回G30 P4 XU____ ZW____；第四参考点返回第二、第三和第四参考点返回中的XU、Z W的含义与G28中的相同.如图3-14所示为刀具返回参考点的过程,刀具从当前位置经过中间点190,50返回参考点,其指令为：G30 X190 Z50；G30 U100 W30；如图3-14中的虚线路径所示,如果参考点返回时不经过中间点,则刀具会与工件发碰撞,引起事故.G功能0快速1直线插补2顺圆3逆圆33螺纹32攻牙循环90外内圆柱面循环92螺纹循环94外内圆锥面循环74端面钻孔循环75外内元切槽循环71外圆初车循环72端面初车循环22局部循环开始80局部循环结束50设工件绝对坐标26XZ回参考点27x回参考点29z回参考点4延时93系统偏置98每分进给99每转进给M功能0暂停2程序结束20循环加工30程序结束关主轴和冷却3正转4反转5停主轴8.9开关冷却10.11工件松紧41.42.43主轴123档78.79尾座进退97程序转移98子程序调用99子程序返回M是主轴的指令开头,S是转速的开头,T是刀具的开头,G就是车削形式的开头.举几个例子,M03是主轴正转,M04主轴反转,M05主轴停止.G00就是快速移动,G01直线插补,G02顺时针圆弧插补,G03逆时针圆弧插补.还有很多不一一列举了太多了,买本书自己看看我感觉比FANUC简单.数控编程指令全套指令常用的2008年03月05日星期三 16:19下面是简单的代码和指令．很实用的哦M 指令和 G 代码M03 主轴正转M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转M04主轴逆转M05主轴停止M10 M14 .M08 主轴切削液开M11 M15主轴切削液停M25 托盘上升M85工件计数器加一个M19主轴定位M99 循环所以程式G 代码G00快速定位G01主轴直线切削G02主轴顺时针圆壶切削G03主轴逆时针圆壶切削G04 暂停G04 X4 主轴暂停4秒G10 资料预设G28原点复归G28 U0W0 ；U轴和W轴复归G41 刀尖左侧半径补偿G42 刀尖右侧半径补偿G40 取消G97 以转速进给G98 以时间进给G73 循环G80取消循环 G10 00 数据设置模态G11 00 数据设置取消模态G17 16 XY平面选择模态G18 16 ZX平面选择模态G19 16 YZ平面选择模态G20 06 英制模态G21 06 米制模态G22 09 行程检查开关打开模态G23 09 行程检查开关关闭模态G25 08 主轴速度波动检查打开模态G26 08 主轴速度波动检查关闭模态G27 00 参考点返回检查非模态G28 00 参考点返回非模态G31 00 跳步功能非模态G40 07 刀具半径补偿取消模态G41 07 刀具半径左补偿模态G42 07 刀具半径右补偿模态G43 17 刀具半径正补偿模态G44 17 刀具半径负补偿模态G49 17 刀具长度补偿取消模态G52 00 局部坐标系设置非模态G53 00 机床坐标系设置非模态G54 14 第一工件坐标系设置模态G55 14 第二工件坐标系设置模态G59 14 第六工件坐标系设置模态G65 00 宏程序调用模态G66 12 宏程序调用模态模态G67 12 宏程序调用取消模态G73 01 高速深孔钻孔循环非模态G74 01 左旋攻螺纹循环非模态G76 01 精镗循环非模态G80 10 固定循环注销模态G81 10 钻孔循环模态G82 10 钻孔循环模态G83 10 深孔钻孔循环模态G84 10 攻螺纹循环模态G85 10 粗镗循环模态G86 10 镗孔循环模态G87 10 背镗循环模态G89 10 镗孔循环模态G90 01 绝对尺寸模态G91 01 增量尺寸模态G92 01 工件坐标原点设置模态三大数控系统G代码快速通读一、数控车床系统G代码×为本软件中不能用现象表达的指令G功能字含义 FANUC数控系统 SIEMENS数控系统华中数控系统快速进给、定位 G00 G0 G00直线插补 G01 G1 G01圆弧插补CW顺时针 G02 G2 G02圆弧插补CCW逆时针 G03 G3 G03暂停 G04 G04英制输入 G20 G70 G20 ×公制输入 G21 G71 G21回归参考点 G28 G74 G28由参考点回归 G29 G29返回固定点 G75直径编程 -- G23 G36半径编程 -- G22 G37刀具补偿取消 G40 G40 G40左半径补偿 G41 G41 G41右半径补偿 G42 G42 G42设定工件坐标系 G50 G92设置主轴最大的转速 G50 G26上限 G25下限 -- ×选择机床坐标系 G53 G53 G53选择工作坐标系1 G54 G54 G54选择工作坐标系2 G55 G55 G55选择工作坐标系3 G56 G56 G56选择工作坐标系4 G57 G57 G57选择工作坐标系5 G58 G58选择工作坐标系6 G59 G59精加工复合循环 G70 G70内外径粗切复合循环 G71 G71 端面粗切削复合循环 G72 G72 闭环车削复合循环 G73 LCYC95 G73 螺纹切削复合循环 G76 G76外园车削固定循环 G90 G80端面车削固定循环 G94 G81螺纹车削固定循环 G92 LCYC97 G82绝对编程 --- G90 G90相对编程 --- G91 G91每分钟进给速度 G98 G94 G94 ×每转进给速度 G99 G95 G95 ×恒线速度切削 G96 G96 G96 ×恒线速度控制取消 G97 G97 G97 ×二、数控铣床系统G代码×为本软件中不能用现象表达的指令G功能字含义 FANUC数控系统 SIEMENS数控系统华中数控系统快速进给、定位 G00 G0 G00直线插补 G01 G1 G01圆弧插补CW顺时针 G02 G2 G02圆弧插补CCW逆时针 G03 G3 G03暂停 G04 G04选择XY平面 G17 G17 G17选择XZ平面 G18 G18 G18 ×选择YZ平面 G19 G19 G19 ×英制输入 G20 G70 G20 ×公制输入 G21 G71 G21回归参考点 G28 G74 G28由参考点回归 G29 G29返回固定点 G75刀具补偿取消 G40 G40 G40左半径补偿 G41 G41 G41右半径补偿 G42 G42 G42刀具长度补偿+ G43 G43刀具长度补偿－ G44 G44刀具长度补偿取消 G49 G49 取消缩放 G50 G50 ×比例缩放 G51 G51 ×机床坐标系选择 G53 G53 G53选择工作坐标系1 G54 G54 G54 选择工作坐标系2 G55 G55 G55 选择工作坐标系3 G56 G56 G56 选择工作坐标系4 G57 G57 G57 选择工作坐标系5 G58 G58 选择工作坐标系6 G59 G59 坐标系旋转 G68 G68 ×取消坐标系旋转 G69 G69 ×高速深孔钻削循环 G73 G73 左螺旋切削循环 G74 G74精镗孔循环 G76 G76取消固定循环 G80 G80中心钻循环 G81 G81反镗孔循环 G82 G82深孔钻削循环 G83 G83右螺旋切削循环 G84 G84镗孔循环 G85 G85镗孔循环 G86 G86反向镗孔循环 G87 G87镗孔循环 G88 G88镗孔循环 G89 G89绝对编程 G90 G90 G90相对编程 G91 G91 G91设定工件坐标系 G92 G92固定循环返回起始点 G98 G98 返回固定循环R点 G99。
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。
以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。
一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。
二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。
程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。
三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。
｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。
数控车床编程实例详解(30个例子)
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
数控车床编程
T代码编程语言
T代码编程语言主要用于刀具参数的设置和管理，如刀具号、刀具补偿值 等。
T代码编程语言可以提高加工精度和加工效率，通过合理设置刀具参数， 可以减少换刀次数和加工误差。
T代码编程语言需要在G代码编程语言的基础上使用，以实现完整的加工过 程控制。
03
数控车床编程实例
简单零件的数控车床编程
04
数控车床编程技巧
优化加工路径
减少空行程
在编程时，应尽量减少刀具在空行程中的移动距离，以提高加工效 率。
合理选择切削参数
根据工件材料、刀具类型和加工要求，合理选择切削速度、进给速 度和切削深度等参数，以优化加工效率和加工质量。
考虑刀具补偿
在编程时，应考虑刀具的长度、直径和刀尖半径等参数，进行适当 的补偿，以减小加工误差。
ABCD
第二步是确定加工方案， 包括选择合适的刀具、切 削参数、加工路径等。
第四步是程序调试和优化， 通过实际加工测试和调整， 确保程序能够满足加工要 求。
数控车床编程的注意事项
注意事项一
确保刀具路径的安全性，避免 刀具与工件发生碰撞。
注意事项二
合理选择切削参数，以减小刀 具磨损和保证加工质量。
注意事项三
据，优化生产计划和调度。
跨平台协作
在工业4.0中，数控车床编程将实现与其他制造系统的跨平台 协作，实现数据共享和流程整合，提高生产效率和灵活性。
数控车床编程的未来发展方向
人工智能与机器学习技术的应用
01
未来数控车床编程将更加注重人工智能和机器程。
个性化定制的需求满足
02
随着个性化需求的增加，数控车床编程将更加注重个性化定制，
满足不同加工需求和工艺要求。
数控车床编程教学
数控车床编程教学
一、引言
数控车床是一种自动化机床，其编程是数控车床操作的核心。
掌握数控车床编程可提高生产效率、加工精度，本文将系统介绍数控车床编程教学内容。
二、基础知识
1. 数控车床概述
数控车床是一种通过预先输入数控程序指令，控制车床自动进行加工的机床。
2. 基本编程原理
数控车床编程原理是根据加工要求编写G代码，通过解析G代码来控制车床实现自动加工。
三、编程环境搭建
1. 需要工具
•数控车床
•编程软件
2. 编程流程
1.制定加工方案
2.编写G代码
3.上传程序到数控车床
4.执行加工
四、常用G代码指令
1. G00：快速移动
•示例：G00 X100 Y50 Z30
2. G01：直线插补
•示例：G01 X50 Y40 Z20 F100
3. G02/G03：圆弧插补
•示例：G02 X50 Y40 Z20 I10 J5 F100
五、实例分析
通过一个实际加工案例，演示数控车床编程的具体步骤与应用。
六、常见错误与调试
介绍常见的数控车床编程错误及调试方法，帮助读者更好地应对实际操作中的问题。
结语
数控车床编程是一项重要的技能，在现代制造业中发挥着重要作用。
通过本文的学习，读者可以掌握数控车床编程的基本原理与实践技巧，提高生产效率与加工质量。
希望读者可以在实践中不断提升，更好地应用于实际生产中。
数控车床编程100例图
数控车床编程100例图
数控车床编程在现代制造业中占据着重要地位，它通过预先编写好的程序控制车床进行加工，实现高效、精密的加工过程。
本文将介绍100个不同类型的数控车床编程实例，展示不同形式和复杂程度的加工工艺过程。
实例1：基本直线加工
加工要求：在工件上进行一段长度为100mm的直线加工。
程序代码：
G00 X0 Y0
G01 X100 F200
说明：首先快速移动至起始点，再以200mm/min的速度沿X轴直线加工长度为100mm。
实例2：圆形加工
加工要求：在工件中心加工一个直径为50mm的圆。
程序代码：
G00 X0 Y0
G02 X50 Y0 I25 J0 F150
说明：先快速移动至起始点，然后以150mm/min的速度按逆时针方向以
25mm的半径绕着中心点加工成50mm直径的圆。
实例3：螺纹加工
加工要求：在轴上加工一个M6螺纹。
程序代码：
G00 X0 Y0
G71
G33 X50 Y0 Z0.5 K1 R5 F200
G00 X0 Y0
说明：首先快速移动至起始点，选择公制螺纹单位，以200mm/min的速度在X轴方向加工50mm长度、1mm深度的螺纹。
…
（持续更新至100例）
结语
以上是数控车床编程的100个实例，每个实例展示了不同的加工过程和编程技巧。
通过学习和实践这些例子，可以更好地掌握数控车床编程的基本原理和应用技
巧，提高加工效率和质量。
希望这些实例能够对您有所帮助，欢迎您在实践中不断探索和创新！。
数控车床编程100例
数控车床编程100例问题描述数控车床编程是数控机床中非常重要的一环。
掌握好数控车床编程，能够提高生产效率，降低管理成本。
本文将为大家提供100个数控车床编程的例子，涵盖常见的加工操作，帮助读者更好地了解数控车床编程的实操技巧。
例子列表1. 钻孔操作G90 G54 G0 X100. Y200.G43 H1 Z10.M3 S1000.G81 R3. Z-10. F200.G80这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（100, 200）为起点进行钻孔操作。
首先将Z轴移动到10mm的位置，然后以200mm/min的速度迅速下钻到10mm深度，最后返回到初始位置。
2. 铣削操作G90 G54 G0 X50. Y100.G43 H2 Z5.M3 S2000.G1 Z-5. F500.G1 X100. Y100. Z-10. F100.G1 X100. Y50. Z-10. F100.G1 X50. Y50. Z-10. F100.G1 X50. Y100. Z-10. F100.G80这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（50, 100）为起点进行铣削操作。
首先将Z轴移动到5mm的位置，然后以500mm/min的速度迅速下降到5mm深度。
接下来，以100mm/min的速度沿着指定的路径进行线性铣削，即依次经过（100, 100）、（100, 50）、（50, 50）和（50, 100）四个点。
最后回到起始位置。
3. 螺纹加工操作G90 G54 G0 X50. Y50.G43 H3 Z5.M3 S1500.G76 P010060 Q1500 R1.这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（50, 50）为起点进行螺纹加工操作。
首先将Z轴移动到5mm的位置，然后以1500mm/min的速度以1mm 的进给量、600mm的主轴速度进行螺纹加工。
加工完成后，返回初始位置。
4. 镗孔操作G90 G54 G0 X150. Y100.G43 H4 Z5.M3 S500.G78 X150. Y100. Z-20. F200.这个例子展示了如何在坐标系（G54）下，以坐标（150, 100）为起点进行镗孔操作。
数控车床基本编程指令
数控车床基本编程指令
数控车床（Computer Numerical Control Lathe）的基本编程指令通常是用来描述加工轴向、径向、切削速度、进给速度等方面的操作。
下面是一些常见的数控车床基本编程指令：
G代码：用于指定不同的功能和动作。
例如：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧顺时针插补
G03：圆弧逆时针插补
G04：暂停（延时）
G28：回零点
G71：开启公制单位
G72：开启英制单位
M代码：用于控制机床的辅助功能和动作。
例如：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭
M30：程序结束
X、Y、Z轴坐标控制：用于控制工件在不同轴向上的移动。
例如：
X10.0：将X轴移动到坐标10.0处
Y5.0：将Y轴移动到坐标5.0处
Z-2.0：将Z轴移动到坐标-2.0处
F代码：用于设定进给速度（切削速度）。
例如：
F100：设定进给速度为每分钟100毫米（或英寸）
S代码：用于设定主轴转速。
例如：
S1000：设定主轴转速为每分钟1000转
T代码：用于选择工具。
例如：
T0101：选择编号为0101的刀具
这些是最基本的数控车床编程指令，实际上还有更多用于高级功能和特定应用的指令。
正确理解和使用这些指令对于确保数控车床操作的准确性和效率至关重要。
数控车床编程100例
数控车床编程100例1. 简介数控车床编程是计算机数控技术的一项重要应用。
通过编写数控程序，控制车床进行自动加工，实现高精度、高效率的加工作业。
本文将介绍100个常见的数控车床编程例子，分析其编写思路和代码实现。
2. 示例2.1 圆柱面加工G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S1000 ; 主轴转速设置T01 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X50 Y50 ; 初始刀具定位G01 Z-15 F500; 下刀加工G02 X60 Y60 R10 F200; 圆弧插补G01 Z-30; 下刀加工G00 Z50; 抬刀离开2.2 板材开槽G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S2000 ; 主轴转速设置T02 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X10 Y10 ; 初始刀具定位G01 Z-5 F200 ; 下刀加工G01 X100 F400 ; 直线插补G01 Y100; 直线插补G01 X10; 直线插补G01 Y10; 直线插补G00 Z50; 抬刀离开3. 分析3.1 圆柱面加工在该示例中，使用绝对坐标指令（G90）和工件坐标系选择（G54）确定加工坐标系。
通过设置主轴转速（S1000）和刀具选择（T01），设置加工参数。
然后通过G00指令将刀具移动到初始位置（X50，Y50），再通过G01指令进行下刀加工，切削深度为-15mm，进给速度为500mm/min。
接下来使用G02指令进行圆弧插补，绘制半径为10mm的圆弧，进给速度为200mm/min。
最后进行下刀加工到-30mm深度，然后抬刀离开。
3.2 板材开槽在该示例中，同样使用绝对坐标指令（G90）和工件坐标系选择（G54）确定加工坐标系。
通过设置主轴转速（S2000）和刀具选择（T02），设置加工参数。
然后通过G00指令将刀具移动到初始位置（X10，Y10），再通过G01指令进行下刀加工，切削深度为-5mm，进给速度为200mm/min。
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
数控车床的编程方法
数控车床的编程方法
数控车床的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种方法。
1. 手动编程：
手动编程是通过编写数控程序来控制数控车床的工作。
手动编程一般需要使用数控程序编写软件（如G代码编辑软件）进行操作。
具体步骤如下：
- 确定零点和工件坐标系。
- 根据工件的形状和加工要求，编写相应的G代码程序。
- 载入编写好的程序到数控系统中。
- 在数控系统中设置加工参数（如刀具的速度、进给速度等）。
- 运行程序，数控车床按照程序中的指令进行加工。
2. 自动编程：
自动编程是通过CAD/CAM软件将零件的三维模型转化为数控程序的一种方式。
自动编程具有较高的效率和精度。
具体步骤如下：
- 制作零件的三维模型。
- 使用CAD软件对零件进行设计和加工路径规划。
- 使用CAM软件进行数控程序的生成。
- 将生成的数控程序加载到数控车床的控制系统中。
- 进行加工前的准备工作（如安装刀具、测定工件的坐标等）。
- 运行程序，数控车床按照程序中的指令进行自动加工。
无论是手动编程还是自动编程，都需要了解并熟悉数控编程语言（如G代码、M代码等），并掌握数控车床的操作和加工知识。
同时，还需要根据具体的加工要求和零件的特点进行相应的编程调整和优化。
数控车床编程方法
数控车床编程方法数控车床编程（Computer Numerical Control programming）是一种控制数控（Numerical Control，简称NC）车床进行加工的方法。
数控车床编程是将工件的加工要求转化为指令，通过输入相应的指令给数控系统，使数控车床按照预定的路径和切削参数进行自动加工。
数控车床编程方法主要包括手工编程和自动编程两种方式。
手工编程是指操作员根据工件的图纸和要求，手动计算加工路径和切削参数，并编写相应的数控程序。
自动编程则是通过计算机软件自动生成数控程序，操作员只需要输入工件的图纸和基本加工信息。
手工编程的步骤如下：1. 理解工件的图纸和加工要求，包括工件的尺寸、形状、特征等。
2. 选择合适的刀具和夹具，根据工件的形状和加工要求进行选择。
3. 根据工件的形状和加工要求，确定数控车床的坐标系和工件的加工坐标系。
一般来说，数控车床的坐标系包括绝对坐标系和相对坐标系。
4. 根据数控车床的坐标系，计算每个刀具轨迹的起点和终点，确定切削路径。
5. 根据刀具的几何特征和工件的尺寸，计算切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
6. 编写数控程序，包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。
自动编程则是利用计算机软件进行数控编程，具体步骤如下：1. 使用计算机辅助设计和制造软件（CAD/CAM），根据工件的图纸和加工要求，设计工艺路线和加工方案。
2. 利用CAD/CAM软件生成数控程序，包括刀具的起动点、切削路径、切削参数等。
CAD/CAM软件可以自动计算加工路径和切削参数，提高编程的效率和准确性。
3. 对生成的数控程序进行检查和修正，确保加工的准确性和可行性。
4. 将数控程序通过传输设备输入到数控车床的数控系统中。
除了手工编程和自动编程，还可以使用标准编程和高级编程两种方法。
标准编程是指使用标准的数控指令（G代码和M代码）进行编程，一般适用于简单形状和工艺的加工。
高级编程则是利用专业的数控编程语言（如ISO编程语言）进行编程，可以实现更加复杂和高效的加工。
数控车床常用编程指令
数控车床常用加工指令一.单一循环1.G90——圆柱、圆锥切削指令。
a.圆柱切削：格式：G90 X(U) Z(W) FX-Z绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 进给量b.圆锥切削：格式：G90 X(U) Z(W) R FR的计算方法为右端面半径尺寸减去左端面尺寸。
注意：当锥度左大右小是R为负值。
当锥度左小右大是R为正值。
2.G92——螺纹切削指令。
格式：G92 X(U) Z(W) R FX-Z绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 螺距（导程）R 锥螺纹时锥度值为半径。
3.G94——端面切削指令。
格式：G94 X(U) Z(W) R FX-Z 绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 进给量R 端面锥度值注意：当锥度左大右小是R为负值。
当锥度左小右大是R为正值。
二.复合循环切削指令。
所有粗加工循环的精加工指令为：G70 P(Σ) Q(β) F S T1.外径粗车固定循环格式：G71 U(δd) R(e)G71 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd ——每次X向循环切削的吃刀量（半径值）、无正负号。
e ——每次X向切削的退刀量（半径值）、无正负号。
Σ——精加工线路的开始程序段序号。
β——精加工线路的结束程序段序号。
ε—— X向精加工留余量。
∮—— Z向精加工留余量。
2.端面粗车固定循环格式：G72 W(δd) R(e)G72 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd ——每次X向循环切削的吃刀量（半径值）、无正负号。
e ——每次X向切削的退刀量（半径值）、无正负号。
Σ——精加工线路的开始程序段序号。
β——精加工线路的结束程序段序号。
ε—— X向精加工留余量。
∮—— Z向精加工留余量。
3.固定形状放行粗车循环格式：G73 U(δd) W(∞ R(e)G73 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd —— X向总退刀量（半径值）、无正负号。
∞—— Z向总退刀量无正负号。
第3章数控车床编程
把一系列连续加工动作，用一个循环指令完成
如： 切入 — 切削 — 退刀 — 返回
1. 圆柱面(圆锥面)切削固定循环(G90) (用于轴类零件)
(1) 圆柱面切削
G90 X(U)_ Z(W)_ F_
(2)圆锥面切削循环：G90 X（U）＿Z（W）＿ R＿ F＿；
【例3-5】加工图示零件。主轴转速1000 r/m，进给速度200 mm/min，试 利用圆柱面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序
图3-24平端面切削循环的轨迹 图3-25 斜端面切削循环的轨迹
例3-7 试用平端面切削循环G94指令编写图3-24所示工件的加工程序，毛 坯为φ50mm的棒料，只加工φ20mm外圆至要求尺寸。
• O0007； •
N10 T0101； • N20 M03 S600； • N30 G00 X52.0 Z2.0； • N40 G94 X20.0 Z-2.0 F100 • N50 Z-4.0； • N60 Z-6.0； • N70 Z-7.5； • N80 Z-8.0 F50； • N90 G00 X100.0 Z100.0； • N100 M30；
例3-8 试用斜端面切削循环G94指令编写图3-25所示工件的加工程序，毛 坯为φ50mm的棒料，只加工锥面至要求尺寸。
• O0006； • N10 T0101； • N20 M03 S600； • N30 G00 X53.0 22.0； • N40 G94 X20 .0 Z5.0 R-5 .5 F100； • N50 Z3.0； • N60 Z1.0； • N70 Z-1.0； • N80 Z-3.0； • N90 Z-4.5； • N100 Z-5.0 F50； • N110 G00 X100.0 Z100.0； • N120 M30；
第三章 数控车床编程
第3章 数控车削编程
2.任意角度倒角(略)
直线进给程序段尾部加上C__
C的数值是虚拟拐角
点距倒角始点或终点
间的距离，如图：
L1 o L2
a
例：G01 X50 C10
X100 Z-100
b
第3章 数控车削编程
3.倒圆角 编程格式： G01 Z(W) b R±r 圆弧倒角情况如图所示 编程格式： G01 X(U) b R±r 圆弧倒角情况如图所示
例：G99 F0.2 表示
进给量为0.2 mm/r
第3章 数控车削编程
（2）每分进给量（单位:mm/min） 编程格式:G98 F ； 该指令组合是用来设定主轴每分钟刀具的进给量，如图所示。F指令 范围为1～15000.0000(mm/min)。
例：G98 F100 表示
进给量为100mm/min
G02/G03 参数说明
第3章 数控车削编程
4) 当已知圆弧终点坐标和半径时，可以选取半径编程的方式插补圆弧，R为 圆弧半径，当圆心角小于等于180度时R为正；大于180度时R为负。 5）当I、K和R在同一程序段出现时，R优先，I、K无效。 6）当程序段中省略X、Z时，表示起点与终点重合，若在程序段中指定了I、 K，即可进行整圆编程。
2) 相对编程 N10 G00 X40 Z110； N20 G03 U80 W-40 I0 K-40 F0.1；（R40） N30 G02 U-32 W-32 I0 K-20；（R20）
第3章 数控车削编程
作业1： 如图所示，编写下图零件精加工程序（分别采用前置刀架坐 标系和后置刀架坐标系）
第3章 数控车削编程
例如：欲停留1.5s时，则程序段为： G04 X1.5 或 G04 U1.5 或 G04 P1500
数控车床编程方法
逻辑运算
支持逻辑比较和逻辑控制，如IF、WHILE等。
算术运算
支持基本的算术运算，如加法、减法、乘法 和除法。
循环控制
允许程序在一定条件下重复执行某段代码。
宏程序编程的实例
01
加工一个直径为100mm的圆 弧槽，可以使用宏程序编程来 简化程序结构。
02
通过定义变量、设置初始值和 循环控制，可以自动计算每个 点的坐标并生成G代码。
03
数控车床编程需要掌握基本的数学、几何和机械知 识，以便正确地描述零件的形状和加工要求。
数控车床编程的步骤
确定加工工艺
根据零件图纸和加工要求，确定加工步骤、 刀具、切削参数等。
建立坐标系
根据零件图纸和加工要求，建立合适的工件 坐标系，并确定零点位置。
编写加工程序
根据加工工艺和坐标系，编写数控车床加工 程序，包括刀具路径、切削参数等。
数控车床编程方法
目录
• 数控车床编程基础 • G代码编程 • M代码编程 • 宏程序编程 • 数控车床编程技巧
01
数控车床编程基础
数控车床编程的基本概念
01
数控车床编程是将零件图纸上的几何信息和工艺要 求转换为数控车床能识别的代码的过程。
02
数控车床编程语言通常采用G代码或M代码，通过这 些代码控制车床的加工过程。
主轴正转：启动主轴并使 其正向旋转。
M03
M04
M05
M代码编程的常用指令
M06
刀具交换：执行刀具交换操作。
M08
冷却液开启：开启冷却液。
M09
冷却液关闭：关闭冷却液。
M代码编程的实例
01
以下是一个简单的M代码编程实例，用于控制数控车
数控车床编程
数控车床编程数控车床编程是一种在数控车床中使用计算机程序来控制车刀运动的技术。
这种技术操作方法简单，可重复性高，能够提高生产效率和精度等优点，特别是在批量生产中，其优势更加显著。
一、数控车床编程的原理和流程数控车床编程主要是通过计算机所编写的程序来指导机床的操作。
这个程序直接控制着刀具的路径、速度和切削深度等参数，以达到高精度的切削效果。
其实数控编程也是数字控制技术之一。
数控车床编程的流程一般如下：首先，选择正确的零件机床，根据产品的加工需要选择适当的数控车床，然后确定工件和刀具的位置。
接着，将工件放置在车床上，并将刀具夹在车床床身上。
在这一步中，所使用的刀具和工件是相互匹配的，接着，我们需要打开数控车床的操作面板，输入程序，设置好相关的参数，并将程序传递给机床。
进入切削过程后，数控车床会根据我们编写的程序，自动及精确地控制刀具的运动路径、速度、进给量等参数，完成工件的加工。
二、数控车床编程的特点和作用1. 精度和质量高：数控编程的工作精度较高，操作手套威远的定位较为精确，因此自然在质量方面也较为出色。
2. 重复性好：数控车床编程是基于程序控制，所以所得到的零件尺寸和几何参数具有高度的重复性。
3. 生产效率提升：使用数控车床编程可以大幅度提高生产效率，因为编程人员只需完成一次编程，接着就可以实现自动化的加工过程。
4. 适合各种零件加工：数控车床编程可以加工各种零件，如旋转对称零部件、形状复杂的工作零件等，在自动化程度控制上，随着技术的不断发展，数控车床编程可以适用于越来越多的加工应用领域。
5. 缩短制作周期：数控车床编程能够使加工周期大大缩短，在节省了制作时间的同时，还能保证产品质量的稳定性。
三、数控车床编程的应用领域1. 宝石和饰品的加工：数控车床编程的快速、高效、稳健的特点使其成为珠宝、饰品等领域的理想选择。
2. 医疗设备的制造：数控车床的制造具有高度的可调节性和可定制性，因此适合制造一些医疗设备，如人造关节、假肢等等。
数控车床编程教程
数控车床编程教程1. 简介数控车床编程是一种用于控制数控车床操作的技术。
通过编写程序，操作者可以指导数控车床以高精度和高效率完成加工任务。
本教程将介绍数控车床编程的基础知识和常用技巧，帮助初学者快速入门。
2. 数控车床编程的基本要素2.1 G代码G代码是数控车床编程的基础，用于描述加工操作的不同动作和位置。
常见的G代码包括：- G00: 快速定位- G01: 直线插补- G02: 圆弧插补（顺时针）- G03: 圆弧插补（逆时针）- G04: 暂停- G28: 回零操作2.2 M代码M代码用于控制数控车床的辅助功能和工作状态。
常见的M 代码包括：- M03: 主轴正转- M04: 主轴反转- M05: 主轴停止- M08: 冷却液开启- M09: 冷却液关闭- M30: 程序结束2.3 坐标系数控车床使用不同的坐标系来描述工件的几何位置。
常见的坐标系包括绝对坐标和相对坐标。
需要根据具体情况选择合适的坐标系。
3. 数控车床编程的基本步骤3.1 创建程序在开始编程之前，首先需要创建程序。
程序是由一系列G代码和M代码组成的指令集合。
可以使用专业的编程软件或文本编辑器创建程序。
3.2 设定工件坐标系根据工件的几何特征，设定合适的工件坐标系。
可以使用G代码或专门的坐标设定指令完成此步骤。
3.3 编写加工指令根据加工需求，编写相应的加工指令。
通过合理组合G代码和M代码，实现所需的加工动作和功能。
3.4 模拟和验证在实际进行加工之前，可以使用模拟软件或专用的数控仿真器对程序进行模拟和验证。
确保程序的正确性和安全性。
3.5 上传和执行将程序上传到数控车床控制系统，并按照操作手册的要求执行。
在执行过程中，需仔细观察工件的加工状况，及时调整参数和指令。
4. 常见问题和注意事项- 请注意机床的安全操作规程，避免发生意外。
- 理解加工工艺和工件要求，合理选择合适的工艺参数。
- 预先进行加工仿真和验证，确保程序正确无误。
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以省略。
6
例题4-4 如图4-8所示，走刀路线为A-B-C-D-E-F，
试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编程。 绝对坐标编程
G03 X34 Z-4 K-4（或R4）F50;
A-B
G01 Z-20 ;
B-C
G02 Z-40 R20 ;
C-D
G01 Z-58 ;
D-E
G02 X50 Z-66 I8（或R8） ;
G50 X200 Z100 工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置：
图4-2 刀具起点设置(工件坐标系)
G50 X200 Z190 显然，当G50指令中相对坐标值A、B不 同或改变刀具的刀具起点位置，所设定工件 坐标系原点的位置也发生变化。
有的数控系统用G54—G59指令确定工件 坐标系XpOpZp相对机床坐标系XOZ的位置， 以此方法建立工件坐标系，指令中X、Z表示 工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
指令说明
1) Ｆ表示长轴方向的导程，如果Ｘ轴方向为长轴，
Ｆ为半径值。 对于圆锥螺纹（图4-9），其斜角α
在450以下时，Ｚ轴方向为长轴；斜角α在450～
900时，Ｘ轴方向为长轴；
2) 圆柱螺纹切削加工时，Ｘ、Ｕ值可以省略，格式
为 G32 Z（W）_ F ；
图4-7圆弧插补 图4-8 圆弧插补应用
7
3) 端面螺纹切削加工时，Ｚ、Ｗ值可以省略，格式为 G32 X（U）_ F ；
G00 U-60 W-80 3. 直线插补指令（G01）
图4-4快速定位
指令格式 G01 X（U）_ Z（W）_ F_
指令功能 G01指令使刀具以设定的进给速度从所在点出发，直线插补至目标点。
指令说明 采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标位置；采用
增量坐标编程U、 W表示目标点相对当前点的移动距离与方向，其中F表示进给速度，
指令说明 采用绝对坐标编程，X、Z表示目标点在工件坐标系中的坐标值；采用 增量坐标编程，U、W表示目标点相对当前点的移动距离与方向。 例题4-2 如图4-4所示，刀具从换刀点Ａ（刀具起 点）快进到Ｂ点，试分别用绝对坐标方式和增量坐标 方式编写G00程序段。 绝对坐标编程：
G00 X40 Z122 增量坐标编程：
பைடு நூலகம்数控车床编程
4.1 数控车床基本指令
数控车床主要加工: 轴类零件和法兰类零件； 使用四爪卡盘和专用夹具也能加工出复杂的零件。 装在数控车床上的工件随同主轴一起作回转运动，数控车床的刀架在X轴和Z轴组
成的平面内运动，主要加工回转零件的端面、内孔和外圆。 一、 数控车床编程基础 1. 米制与英制编程
数控车床使用的长度单位有米制和英制两种，由指令代码设定长度单位，如 FANUC-0TC系统用G20表示使用英制，G21表示使用米制纲。 2. 直径与半径编程
例题4-1 设Op点为工件坐标系原点，Op 点在机床坐标系中的坐标值为（0,150），用 G54指令设置工件坐标系。
图4-3 设置工件坐标系
G54 X0 Z150
4
2. 快速进给指令（G00） 指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_ 指令功能 G00指令表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点，又称为 点定位指令。
G01 X30 Z-26 ;
C-D G01 U12 W-11 ; Ｃ-Ｄ
G01 X30 Z-36 ; D-E G01 W-10 ;
Ｄ-Ｅ
G01 X42 Z-36 ; E-F G01 U12 ;
Ｅ-Ｆ
4. 圆弧插补指令（G02，G03）
指令格式 G02 X（U）_ Z（W）I_ K_ (R) F_
G03 X（U）_ Z（W）I_ K_ (R) F_
指令功能 G02、G03表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起
点向圆弧终点进行圆弧插补。
指令说明
图4-5直线插补
1）G02为顺圆插补指令，G03为逆圆插补指 令。圆弧的顺、逆方向判断见图4-6左图，朝着与圆 弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为
G02，逆时针为G03，图4-6右图分别表示了车床前 置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；
在无新的F指令替代前一直有效。
例题4-3 如图4-5所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对坐标方式和增量坐标
方式 编写G00，G01程序段。
5
绝对坐标编程：
增量坐标编程：
G00 X18 Z2 ;
A-B G00 U-62 W-58 ; A - B
G01 X18 Z-15 F50; B-C G01 Ｗ-17 Ｆ50 ; Ｂ-Ｃ
2）如图4-7，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧
终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点
相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所
图4-6 圆弧的顺逆方向
对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K
为 圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可
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距离为A（直径值），执行程序段中指令G50 XA ZB后，在系统内部建立了以0p为原
点的工件坐标系。 设置工件坐标系时，刀具起点位置可以
不变，通过G50指令的设定，把工件坐标系原 点设在所需要的工件位置上，如图4-3所示。 工件坐标系原点设定在工件左端面位置：
G50 X200 Z210 工件坐标系原点设定在工件右端面位置：
E-F
增量坐标编程
G03 U8 W-4 k-4（或Ｒ4）Ｆ50 ;
A-B
G01 W-16 ;
B-C
G02 W-20 R20 ;
C-D
G01 W-18 ;
D-E
G02 U16 W-8 I8（或R8）;
E-F
5. 螺纹切削指令（G32）
指令格式 G32 X（U）_ Z（W）_ F_
指令功能 切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。
数控车有两种编程方法： 1) 直径编程 把X坐标值表示为回转零件的直径值，称为直径编程。由于图纸上都 用直径表示零件的回转尺寸，用此种方法编程，X坐标值与回转零件直径尺寸保持一 致，不需要尺寸换算，比较方便。 2) 半径编程 把X坐标值表示为回转零件的半径值，称为半径编程。这种表示方法 符合直角坐标系的表示方法。 3. 车床的前置刀架与后置刀架 数控车床刀架布置有两种形式:(如图4-1所示) 前置刀架 位于Z轴的前面，与传统卧式车床刀架的布置形式一样，刀架导轨为水 平导轨，使用四工位电动刀架。