模具的力学性能要求
模具质量控制要点
模具质量控制要点引言概述：模具是在工业生产中广泛应用的一种工具，对产品的质量和生产效率起着重要的影响。
为了确保模具的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将从五个方面介绍模具质量控制的要点。
一、模具材料的选择1.1 材料的力学性能：模具材料应具有较高的硬度和强度，以保证模具在使用过程中不会发生变形或者破损。
1.2 材料的耐磨性：模具在使用过程中会受到磨擦和磨损的影响，因此选择具有良好耐磨性的材料可以延长模具的使用寿命。
1.3 材料的热稳定性：模具在使用过程中会受到高温的影响，因此选择具有良好热稳定性的材料可以保证模具的稳定性和寿命。
二、模具设计的合理性2.1 结构设计：模具的结构设计应合理，能够满足产品的要求，并且易于加工和维修。
2.2 冷却系统设计：模具在使用过程中会受到热胀冷缩的影响，因此合理设计冷却系统可以提高模具的使用寿命和生产效率。
2.3 排气系统设计：模具在注塑过程中需要排出空气，因此合理设计排气系统可以避免产品的缺陷。
三、模具加工的精度控制3.1 加工设备的选择：选择高精度的加工设备可以保证模具的加工精度。
3.2 加工工艺的控制：控制加工工艺中的各个环节，包括切削速度、切削深度等，以保证模具的加工精度。
3.3 检测手段的应用：使用合适的检测手段对模具进行检测，及时发现问题并进行修复。
四、模具使用的维护保养4.1 清洁保养：定期对模具进行清洁，避免灰尘和杂质的积累，影响模具的使用寿命。
4.2 润滑保养：对模具的滑动部位进行润滑，减少磨擦和磨损，延长模具的使用寿命。
4.3 定期检修：定期对模具进行检修，修复磨损和损坏的部位，保证模具的正常使用。
五、模具质量的检测与评估5.1 外观检测：对模具的外观进行检测，包括表面光洁度、尺寸精度等。
5.2 功能检测：对模具进行功能性能测试，验证其能否满足产品的要求。
5.3 寿命评估：通过对模具的使用情况进行分析和评估，预测模具的寿命，并及时进行维护和更换。
模具的力学性能要求
1.1模具的力学性能要求1.1.1.1编辑: 上传时间:2006-6-29 10:45:13模具的力学性能要求--常规力学性能模具材料的性能是由模具材料的成分和热处理后的组织所决定的。
模具钢的基本组织是由马氏体基体以及在基体上分布着的碳化物和金属间化合物等构成。
模具钢的性能应该满足某种模具完成额定工作量所具备的性能，但因各类模具使用条件及所完成的额定工作量指标均不相同，故对模具性能要求也不同。
又因为不同钢的化学成分和组织对各种性能的影响不同，即使同一牌号的钢也不可能同时获得各种性能的最佳值，一般某些性能的改善会损失其他的性能。
因而，模具工作者常根据模具工作条件及工作定额要求选用模具钢及最佳处理工艺，使之达到主要性能最优，而其他性能损失最小的目的。
对各类模具钢提出的性能要求主要包括：硬度、强度、塑性和韧性等。
模具的力学性能要求--硬度硬度表征了钢对变形和接触应力的抗力。
测硬度的试样易于制备，车间、试验室一般都配备有硬度计，因此，硬度是很容易测定的一种性能，而且硬度与强度也有一定关系，可通过硬度强度换算关系得到材料硬度值。
按硬度范围划定的模具类别，如高硬度（52～60HRC），一般用于冷作模具，中等硬度（40～52HRC），一般用于热作模具。
钢的硬度与成分和组织均有密切关系，通过热处理，可以获得很宽的硬度变化范围。
如新型模具钢012Al和CG－2可分别采用低温回火处理后硬度为60～62HRC，采用高温回火处理后硬度为50～52HRC，因此可用来制作硬度要求不同的冷、热作模具。
因而这类模具钢可称为冷作、热作兼用型模具钢。
模具钢中除马氏体基体外，还存在更高硬度的其他相，如碳化物、金属间化合物等。
表l为常见碳化物及合金相的硬度值。
表1 各种相的硬度值相硬度HV铁素体约100马氏体：ωC0.2% 约530马氏体：ωC0.4% 约560马氏体：ωC0.6% 约920马氏体：ωC0.8% 约980渗碳体(Fe 3C) 850～1100氮化物1000～3000金属间化合物500模具钢的硬度主要取决于马氏体中溶解的碳量（或含氮量），马氏体中的含碳量I I取决于奥氏体化温度和时间。
铝合金铸造模具工艺设计参数手册
铝合金铸造模具工艺设计参数手册本文由全球铝业网 () 编辑，转载请注明出处，十分感谢！铝合金铸造模具 (根据GB/T 15114-1994)的技术要求：1)化学成分合金的化学成分应符合GB/T 15114-1994的规定。
2)力学性能①当采用铸造模具试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15114-1994规定②当采用铸造模具本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，若有特殊要求，可由供需双方商定。
3)铸造模具尺寸①铸造模具的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。
②铸造模具的尺寸公差应按GB/T 6414-1999的规定执行。
有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
③铸造模具有形位公差要求时，可参照表5；其标注方法按GB/T 15114-1994的规定。
④铸造模具的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
4)铸造模具需要机械加工时，其加工余量按GB/T 15114-1994的规定执行。
若有特殊规定和要求时，其加工余量须在图样上注明。
5)表面质量①铸造模具表面粗糙度应符合GB/T 15114-1994的规定。
②铸造模具不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
③铸造模具允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。
④铸造模具的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
⑤若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定，否则图样上应注明或由供需双方商定。
⑥铸造模具需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定。
模具检验报告(二)
模具检验报告（二）引言概述：本文是对模具检验报告的第二部分，旨在描述模具质量检验过程中的相关内容。
模具质量检验对于确保模具的精度和耐用性非常重要，本文将重点介绍模具的尺寸、表面质量、装配性能、材料性能和耐久性等五个重要方面。
正文：一、模具尺寸检验1.检查外形尺寸：测量模具的长度、宽度、高度等尺寸是否符合设计要求。
2.尺寸精度检验：通过坐标测量仪等设备，测量模具的各个关键部位的尺寸精度，包括平面度、垂直度、圆度等。
3.结构连接尺寸检验：检查模具各个部件的连接尺寸是否满足拆卸、装配的要求。
二、模具表面质量检验1.表面平整度检验：采用直尺、游标卡尺等工具对模具表面进行检查，确保表面平整度符合要求。
2.表面粗糙度检验：利用表面粗糙度测试仪器，测量模具表面的粗糙度，判断模具表面的加工质量是否符合要求。
3.表面涂层检验：检查模具表面的涂层是否均匀、完整，是否存在脱落或异常现象。
三、模具装配性能检验1.配件装配检验：验证模具各部件的装配精度和配合度。
2.耐磨性检验：模具装配后进行负载测试，观察模具的耐磨性和使用寿命。
3.调试和调整：根据装配性能检验的结果，对模具进行调整和优化，确保各部件之间的协调运行。
四、模具材料性能检验1.材料硬度检验：利用硬度计对模具材料进行硬度测试，以确保材料的硬度符合设计要求。
2.材料强度检验：进行抗拉强度、屈服强度等试验，检验模具材料的力学性能。
3.材料耐腐蚀性检验：通过浸泡试验或腐蚀试验，检查模具材料的耐腐蚀性能。
五、模具耐久性检验1.寿命测试：进行长时间的使用测试，观察模具是否能够稳定工作并保持精度。
2.疲劳寿命检验：进行反复加载试验，检验模具的疲劳寿命。
3.寿命预测：通过对模具的使用情况和经验数据进行分析，预测模具的使用寿命。
总结：通过本次模具检验报告的分析，我们可以得出如下结论：模具的尺寸、表面质量、装配性能、材料性能和耐久性等方面都经过了十分严格的检验，确保了模具的质量和使用寿命。
7075铝合金模具材料性能介绍
7075铝合金模具材料性能介绍一、物理性能：1. 密度：7075铝合金的密度为2.81g/cm³，略大于一般铝合金材料。
2.熔点：7075铝合金的熔点为480°C，较高。
3.线膨胀系数：7075铝合金的线膨胀系数为23.6×10^-6/°C，介于一般金属材料之间，适合在模具制造中使用。
二、力学性能：1.强度：7075铝合金具有极高的强度，抗拉强度可达到560MPa，抗压强度可达到505MPa，属于超高强度铝合金材料。
2.延伸率：7075铝合金的延伸率较低，一般仅为11%，属于脆性材料。
3.硬度：7075铝合金材料硬度高，可以通过合理的热处理方法进一步提高硬度。
常见的硬度值为HB150-160。
三、热处理性能：1.固溶处理：7075铝合金适合进行固溶处理，通过加热至465-485°C保温一段时间，然后快速水淬或气淬，可明显提高材料的强度和硬度。
2.冷床处理：7075铝合金冷床处理可以进一步提高材料的强度和硬度，常用的冷床处理方法有人工时效和自然时效。
3.热床处理：7075铝合金热床处理可以调整材料的性能，如改变材料的强度、硬度、断裂韧性等。
总结：7075铝合金模具材料具有良好的物理性能、优异的力学性能和较好的热处理性能。
其具有高强度、耐热、低膨胀系数等特点，适用于要求高强度和耐磨性的模具制造。
在使用7075铝合金材料时，需要注意其低延伸率，防止出现脆性断裂。
此外，合适的热处理方法可以进一步提高7075铝合金的性能，特别是硬度和强度。
注：以上仅为7075铝合金材料的一般性能介绍，具体性能还应根据具体牌号和供应商提供的材料数据进行参考和确认。
dac模具钢标准
DAC模具钢是一种常用的模具材料，其具有较高的强度、韧性和耐磨性，适用于制造各种塑料模具、冲压模具和轻金属模具。
DAC模具钢的标准包括以下几个方面：一、化学成分DAC模具钢的化学成分包括碳、硅、锰、铬、钨、钒等元素。
其中，碳含量较高，约为0.35%~0.60%，保证了钢的强度和硬度；硅、锰元素可以细化晶粒，提高钢的韧性和耐磨性；铬元素可以提高钢的耐腐蚀性和硬度；钨、钒元素可以细化钢的晶粒，提高钢的耐磨性和韧性。
二、力学性能DAC模具钢的力学性能包括硬度、强度、塑性和韧性等指标。
根据相关标准，DAC模具钢的硬度一般为HRC50~54，抗拉强度一般为800MPa左右，具有良好的塑性和韧性，可以承受较高的压力和冲击载荷。
三、热处理工艺DAC模具钢的热处理工艺包括淬火和回火两个步骤。
淬火可以提高钢的硬度和耐磨性，回火可以消除淬火应力，提高钢的韧性和稳定性。
根据不同的应用场景，可以选择不同的热处理工艺和参数，以达到最佳的使用效果。
四、应用领域DAC模具钢适用于制造各种塑料模具、冲压模具和轻金属模具。
在制造塑料模具时，DAC模具钢可以提供较高的耐磨性和韧性，减少模具的磨损和变形，提高生产效率和产品质量。
在制造冲压模具时，DAC模具钢可以提供良好的刚性和韧性，减少冲压过程中的噪音和振动，提高生产效率和模具寿命。
综上所述，DAC模具钢是一种优良的模具材料，具有较高的强度、韧性和耐磨性。
其标准包括化学成分、力学性能、热处理工艺和应用领域等方面的要求。
在选择DAC模具钢时，应根据不同应用场景选择合适的材料和热处理工艺，以确保模具的使用寿命和生产效率。
同时，需要注意材料的质量和加工工艺的质量，以保证模具的质量和性能。
模具的力学性能要求
1.1模具的力学性能要求1.10.1.1编辑: 上传时间:2006-6-29 10:45:13模具的力学性能要求--常规力学性能模具材料的性能是由模具材料的成分和热处理后的组织所决定的。
模具钢的基本组织是由马氏体基体以及在基体上分布着的碳化物和金属间化合物等构成。
模具钢的性能应该满足某种模具完成额定工作量所具备的性能，但因各类模具使用条件及所完成的额定工作量指标均不相同，故对模具性能要求也不同。
又因为不同钢的化学成分和组织对各种性能的影响不同，即使同一牌号的钢也不可能同时获得各种性能的最佳值，一般某些性能的改善会损失其他的性能。
因而，模具工作者常根据模具工作条件及工作定额要求选用模具钢及最佳处理工艺，使之达到主要性能最优，而其他性能损失最小的目的。
对各类模具钢提出的性能要求主要包括：硬度、强度、塑性和韧性等。
模具的力学性能要求--硬度硬度表征了钢对变形和接触应力的抗力。
测硬度的试样易于制备，车间、试验室一般都配备有硬度计，因此，硬度是很容易测定的一种性能，而且硬度与强度也有一定关系，可通过硬度强度换算关系得到材料硬度值。
按硬度范围划定的模具类别，如高硬度（52～60HRC），一般用于冷作模具，中等硬度（40～52HRC），一般用于热作模具。
钢的硬度与成分和组织均有密切关系，通过热处理，可以获得很宽的硬度变化范围。
如新型模具钢012Al和CG－2可分别采用低温回火处理后硬度为60～62HRC，采用高温回火处理后硬度为50～52HRC，因此可用来制作硬度要求不同的冷、热作模具。
因而这类模具钢可称为冷作、热作兼用型模具钢。
模具钢中除马氏体基体外，还存在更高硬度的其他相，如碳化物、金属间化合物等。
表l为常见碳化物及合金相的硬度值。
表1 各种相的硬度值相硬度HV铁素体约100马氏体：ωC0.2% 约530马氏体：ωC0.4% 约560马氏体：ωC0.6% 约920马氏体：ωC0.8% 约980渗碳体(Fe 3C) 850～1100氮化物1000～3000金属间化合物500模具钢的硬度主要取决于马氏体中溶解的碳量（或含氮量），马氏体中的含碳量取决于奥氏体化温度和时间。
铝合金模具材料
铝合金模具材料
一、简介
铝合金模具材料是一种由铝及其它金属元素（如锡、铜、锌、锰、镁、钛、铬等）构成的有色金属合金材料，具有轻质、良好的力学性能，广泛应用于模具制造领域。
铝合金模具材料可以在抗热性、耐腐蚀性、导热性、机械强度等方面表现出优越性能，已成为模具行业的热门材料。
二、技术特性
1、强度高：模具制造中用的铝合金，其机械性能优秀，具有良好的韧性，这使得铝合金模具能够具有较高的强度，具有很强的耐磨性能和良好的韧性，能够克服模具的极高压缩、抗冲击及耐磨性能，能满足模具制造的要求。
2、轻质：铝合金模具材料的密度低，重量轻，可以大大降低模具的物理重量，降低模具加工及造形成本，提高模具生产效率。
3、热韧性：铝合金由温度变化不大，大多在冶金温度范围内工作，耐热性能和抗热震性能都好，可以用于模具制造的高温环境中，以保证模具的加工精度和使用寿命。
4、抗腐蚀性：铝合金模具材料有良好的耐腐蚀性，可以防止各种工艺加工中的腐蚀，即使在高温的加工过程中也不易腐蚀，从而保证了模具的高精度和稳定性。
三、应用领域
铝合金模具材料广泛用于航空、汽车、电子、冶金、石油、机械
制造等行业的模具制造，例如有航空结构件制造，汽车零部件模具制造，电子产品模具制造，石油设备容器制造，机械夹具制造等。
模具材料及热处理
智能化热处理技术的应用
智能控制
采用先进的智能控制技术，实现对热处理过程的精确控制和管理， 提高热处理的稳定性和可靠性。
数字化热处理
通过数字化技术将热处理过程进行模拟和优化，实现数字化热处 理，提高生产效率和产品质量。
物联网技术
通过物联网技术将热处理设备进行联网，实现设备的远程监控和 管理，提高生产效率和设备利用率。
高碳高铬钢
具有高硬度、高耐磨性和良好 的热处理性能，适用于制造承 受高负荷的模具。
不锈钢
具有良好的耐腐蚀性和耐磨性 ，适用于制造要求高精度、高 寿命的食品、医药和精密模具 。
模具材料的性能要求
硬度
模具材料的硬度要达到规定的标准，以保证其耐 磨性和使用寿命。
耐腐蚀性
对于一些在特定环境下工作的模具，应具备良好 的耐腐蚀性。
环保型热处理技术的推广
节能减排
01
通过采用先进的热处理技术和设备，降低热处理过程中的能源
消耗和污染物排放，实现节能减排。
绿色热处理
02
采用环保型的热处理技术和设备，减少对环境的污染和破坏，
实现绿色可持续发展。
循环经济
03
通过回收和再利用热处理过程中产生的废弃物和副产品，实现
资源的循环利用，降低对环境的影响。
稳定的化学成分
模具材料应具有稳定的化 学成分，以避免在热处理 过程中发生氧化、腐蚀等 反应，影响材料性能。
良好的可加工性
模具材料应具有良好的可 加工性，以便于进行切削、 磨削等加工操作，降低加 工成本。
模具材料与热处理的协同作用
材料与工艺的匹配
选择合适的模具材料和热处理工 艺，使两者相互匹配，可以充分 发挥各自的优势，提高模具的综
模具的基本要求
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第二节模具寿命与模具材料
第三章模具的基本要求
第一节模具的精度与表面质量 第二节模具寿命与模具材料 第三节模具安全 第四节模具的使用与维护
第一节模具的精度与表面质量
一、模具精度与表面质量的概念 1.模具精度 模具精度可分为模具零件本身的精度和发挥模具效能所需的
精度。如凸模、凹模、型芯等零件的尺寸精度、形状精度和 位置精度是属于模具零件本身的精度;各零件装配后，面与面 或面与线之间的平行度、垂直度，定位及导向配合等精度， 都是为了发挥模具效能所需的精度。模具的精度越高，则成 形的制件精度也越高。今后随着模具加工技术手段的提高， 模具精度会有大的提高，模具工作零件或成形零件的互换性 生产将成为现实。
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第一节模具的精度与表面质量
三、模具精度与表面质量的确定 1.模具精度的确定 模具精度一般由模具零件精度及模架的精度决定。对凸模、
型芯、凹模等模具工作零件或成形零件的型面尺寸精度，一 般可根据成形制件的尺寸精度要求按如下经验方法确定。 冲裁模:凸、凹模按“分别加工法”制造时，普通冲裁取 IT6~IT7，精密冲裁取IT5~IT6;凸、凹模按“实配加工法”制 造时，基准凸模或凹模的制造偏差取冲裁制件公差的1/4。弯 曲模:按IT7~ITS取值。拉深模:按ITS~IT10取值。塑料模:一 般取制件公差的1/4~1/6。压铸模:一般取铸件公差的1/4~1/5。
模具种类繁多，损坏部位也各不相同，但具体的失效形式归 纳起来分为:磨损失效、变形失效、断裂失效、啃伤失效、热 疲劳失效、腐蚀失效等。
注塑模具材料的选用与热处理【超强解读】
模具材料的性能对模具寿命有决定性的影响，根据模具的结构和使用情况，合理选用制模材料是模具工程师的重要任务之一。
模具热处理及表面强化是模具制造中的关键工艺，是保证模具质量和使用寿命的重要环节，实际使用证明，在模具失效中由于热处理不当引起的占很大比例。
模具用途广泛，工作条件差别大，制造模具的材料范围很广。
目前，冲压模、塑料模、压铸模、粉末冶金模的材料以钢为主，有些模具还可采用低熔点合金和非金属材料等。
模具材料的性能要求及选用原则模具用钢主要性能要求如下：1，硬度和耐磨性（最重要的模具失效形式，决定模具寿命）2，可加工性能（模具零件形状复杂，要求热处理变形小）3，强度和韧性（足够的强度承受高压，冲击载荷等要求高韧性）4，淬透性、抛光性、耐腐蚀性（塑料及添加剂的腐蚀作用）。
模具用钢按用途可分为三大类：1，冷作模具钢：制作金属在冷态下变形的模具，包括：冷冲模、冷挤压模、冷镦模、粉末压制模。
要求高硬度、高耐磨性及足够强度和韧性。
2，热作模具钢：制造经过加热的固态或液态金属在压力下成型的模具，包括：热锻模、压铸模。
要求高温下足够的强度、韧性和耐磨性及高热疲劳抗力和导热性3，塑料模具钢：制造各种塑料模具。
塑料品种多，要求差别大，其模具材料范围广。
主要要求工艺性能高（热处理变形小、抛光性好、耐腐蚀）选用一般原则：满足使用性能要求、良好的工艺性能、适当考虑经济性。
模具常用热处理工艺模具热处理包括模具材料热处理和模具零件热处理。
模具材料热处理：在钢厂内完成，保证钢材质量，如基本力学性能，金相组织要符合国家标准或行业标准。
特点是大型工业炉中大批量生产。
模具零件热处理：在模具制造厂完成，或专业热处理厂完成。
特点是小批量或单件生产，工艺复杂多样，设备精良。
热处理工艺方法，分预备热处理和最终热处理。
常用方法有：正火、退火、淬火、调质、渗碳及氮化等，见表。
冷作模具钢及其热处理冷作模具主要用于金属或非金属材料的冲裁、拉伸、弯曲等工序。
模具材料的选择原则
模具材料的选择原则
1.材料的力学性能：模具在使用过程中需要承受一定的力和压力，因此材料的强度、硬度和韧性等力学性能是选择材料的重要考虑因素。
模具材料的强度要能够满足模具的使用强度要求，硬度要达到模具表面的要求，以保证模具的使用寿命和精度。
3.热稳定性：模具在使用过程中会接触到高温的金属材料，因此需要选择具有良好的热稳定性的材料。
材料的热稳定性要能够满足模具在高温环境下的稳定性和耐热性要求，以保证模具的使用寿命和精度。
5.加工性能：模具材料的加工性能也是选择材料的一个重要考虑因素。
材料的加工性能要能够满足模具的加工要求，以保证模具的质量和精度。
除了以上几个方面的考虑因素外，模具材料的可靠性、经济性和环境影响等因素也需要考虑。
可靠性是指模具材料在使用过程中能够保证模具稳定可靠地工作，经济性是指材料的价格和成本，环境影响是指材料的环境友好性和可持续性。
模具材料的选择原则主要包括材料的力学性能、耐磨性、热稳定性、耐腐蚀性和加工性能等方面的考虑，同时还需要考虑材料的可靠性、经济性和环境影响等因素。
在选择模具材料时，需要根据具体的使用要求和条件来综合考虑各个因素，选择适合的材料来制造模具。
模具检验标准
模具检验标准一、引言。
模具是制造工业中常用的生产工具，其质量直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，对模具的检验标准十分重要。
本文将就模具检验标准进行详细介绍，以期为模具制造企业提供参考。
二、模具检验标准的重要性。
模具作为生产工具，其质量对产品的精度、表面光洁度、寿命等方面都有着重要影响。
如果模具质量不合格，将直接导致产品质量下降，甚至影响整个生产线的正常运转。
因此，建立科学、合理的模具检验标准，对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
三、模具检验标准的内容。
1. 外观质量检验。
外观质量是模具的外在表现，包括模具表面的平整度、光洁度、无损伤等。
外观质量检验主要通过目视和触摸来进行，对模具的表面进行仔细观察，确保其表面完整、平整、无明显划痕和凹陷。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是模具的重要指标之一，直接关系到产品的加工精度。
尺寸精度检验主要通过量具进行，对模具的各个尺寸进行精确测量，确保其尺寸符合设计要求。
3. 材料质量检验。
模具的材料质量直接关系到模具的使用寿命和耐磨性。
材料质量检验主要包括对模具材料的化学成分、力学性能等方面进行检验，确保模具材料达到设计要求。
4. 使用性能检验。
使用性能是模具的关键指标之一，包括模具的耐磨性、使用寿命等。
使用性能检验主要通过模具的试用，观察模具在实际使用中的表现，确保其使用性能符合要求。
四、模具检验标准的制定。
1. 根据模具的具体类型和用途，制定相应的检验标准，包括外观质量、尺寸精度、材料质量、使用性能等方面。
2. 参考国家标准和行业标准，结合企业的实际情况，制定适合自身的模具检验标准。
3. 在制定模具检验标准时，应充分考虑模具的设计要求、生产工艺、使用环境等因素，确保检验标准的科学性和合理性。
五、模具检验标准的执行。
1. 建立健全的模具检验制度，明确检验的责任部门和人员，确保检验工作的严谨性和公正性。
2. 定期对模具进行检验，及时发现问题并进行处理，确保模具的质量和使用性能。
热作模具的工作条件与性能要求热作模具的工作条
就会使其硬度、耐磨性、使用性能和使用寿命降低。因此，要求模具钢的 氧化、脱碳敏感性好。对于某些氧化、脱碳敏感性强的热作模具钢，可采 用特种热处理，如真空热处理、可控气氛热处理等。
7.2 热作模具材料的选用
影响热作模具使用寿命的因素很多，如工作温度、承受的载荷、 模具的形状与尺寸、被加工材料的性质、质量、成型方式等因素。 选择热作模具材料要综合考虑这些因素，合理选用，并且模具钢的 纯净度要高、等向性要好、经过炉外精炼和多向锻造，确保热作模 具工作寿命。
7.2.2 热挤压模具用钢的选用
很多有色金属和钢的型材、管材和异型材是采用热挤压工艺成型的。
热挤压模具是在高温、高压、磨损和热疲劳等恶劣条件下服役的。热
挤压模具主要由挤压筒、冲头、凹模和心棒(用于挤压管材)等主要部件组
成。 热挤压模具的工作特点是加载速度较慢，因此，型腔受热温度较高， 通常可达500～800℃。对这类钢的使用性能要求应以耐磨性、高的回火稳 定性和抗热疲劳性能为主。常用的热挤压模具用钢有4Cr5MoSiV， 4Cr5MoSiV1，3Cr2W8V，4Cr5W2VSi钢等。热挤压模具用钢选择见表7-3
7.2.1 锻压模具用钢的选用 锤锻模用钢有两个问题比较突出 ——工作时受冲击负荷作用，故对钢的力学性能要求较高，特 别是韧性要求较高; ——锤锻模的截面尺寸较大(>400mm)，故对钢的淬透性要求比 较高，以保证整个模具组织和性能均匀。 中、小型锤锻模多选用合金含量较低、冲击韧性高的材料，如 5CrMnMo钢; 大型及型腔复杂的锤锻模通常选用淬透性较高的钢，如 5CrNiMo钢。5Cr2NiMoVSi钢耐热疲劳性、冲击性好，适于制造大截 面锤锻模具。
模具材料的选择
注塑模的耐用程度与其所用材料关系极大，因此必须注意模具材料的选材，一般来说，模具材料应具备以下性能。
(1)高耐磨性为了增加塑件的刚性和机械性能，在塑料配方中广泛使用玻纤，无机填料来增强，在加入了这些添加剂后，它们和熔料一起高速进入模具型腔，对模具内腔的摩擦极大，若该模具材料不耐磨，很易使型腔受到过度磨损，因此，制作这类模具的材料尤应有较好的耐磨性。
(2) 高耐蚀性很多塑料的添加剂，如阻燃剂等，甚至熔料本身的化学作用都会腐蚀模具型腔。
当塑料原料中混有含磨料的填充剂和增强材料时，更易加剧模具的损坏，对此，最好使用耐蚀钢，或对模具进行表面电镀处理，镀铬或镀镍。
(3) 良好的导热性在注塑成型时，良好的模温控制对塑件质量影响很大，特别是在加工半结晶性热塑性塑料时更显重要。
通常，铜合金比合金钢的导热性要好得多，但它的弹性模量、硬度和耐用度较低。
钢材的导热性不足可用冷却系统来补偿。
(4) 良好的尺寸稳定性注塑模在成型操作时，模具型腔的温度要达到300℃以上，温差这么大，易使型腔结构产生微观变化，从而造成模具尺寸变化，使得塑件尺寸不稳定，为此，可选用适当回火处理的工具钢，即热处理钢。
为了提高硬度和耐磨性，一般对模具都要进行热处理。
但应使这种热处理对模具的尺寸影响最小，可采用能切削加工的预硬化钢，这种钢材在机械加工后无需热处理。
(5) 抛光性能好模具型腔内壁要求很高，粗糙度非常小，以适应塑件表面良好光泽度的要求，对此，对模具型腔一般要进行抛光处理，表面越光亮越好，为此，要求模具材料易于抛光，所选用的材料不应夹有杂质和气孔等缺陷。
(6)易于加工模具零件多为金属材料制成，有的结构形状还很复杂，为了缩短生产周期、提高效率，要求模具材料易于加工成图纸所要求的形状和精度。
(7)受热处理影响小为了提髙硬度和耐磨性，一般对注塑模具要进行热处理，但这种处理应使其尺寸变化很小。
因此，最好采用能切削加工的预硬化钢。
常用的材料有ABS，PC ，AS，PS等，先具体说明各自的性能ABSABS是由丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚而成，这三种成分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。
锻造模具材质选择标准
锻造模具材质选择标准
在选择锻造模具的材质时，需要考虑以下几个标准：
1. 强度：模具材料的强度必须足够高，以承受模具在使用过程中的载荷和冲击力。
这样可以确保模具在高压下不会变形或者损坏，保证模具生命周期的延长。
2. 韧性：韧性是评价模具材料抗冲击能力的指标，必须具有一定的韧性，以防止碎裂。
3. 硬度：硬度是评价模具材料耐磨性的指标，必须具有足够的硬度，以防止磨损。
4. 耐热性：热锻模具必须具备足够的耐热性，以承受高温条件下的使用。
5. 抗腐蚀性：由于热锻模具常常会与腐蚀性液体等接触，因此钢材需要具有足够的抗腐蚀能力以保证模具的使用寿命。
6. 弹性系数：通过选用高弹性系数的钢材，可以更好的确保模具在高温下的回弹性和变形性，从而保证高精度零件的加工。
在实际生产制造过程中，需要根据不同的热锻模具选用合适的钢材。
例如，合金钢主要成分是铬、钼、钴等元素的合金，具有高温下的化学稳定性和金属的热膨胀系数，适合制作大型的高负荷零件和高速运动的轴承；精密合金
钢主要由钴、镍、铁和铬等构成，具有高强度、热稳定性以及抗腐蚀特性，适合制作高温下运作的零件，例如燃气轮机等。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅相关书籍或咨询专业人士。
模具材料力学行为的各向异性研究
模具材料力学行为的各向异性研究摘要：模具材料的力学行为对于模具的使用寿命和加工精度具有重要影响。
本文将重点研究模具材料力学行为的各向异性现象。
首先介绍了模具材料力学行为的基本知识，然后分析了各向异性对模具材料性能的影响，包括力学性能和加工性能。
最后，讨论了各向异性的产生机制，并提出了解决各向异性问题的相关方法。
第1章引言模具是工业生产中常用的工具，广泛应用于各种制造工艺中。
模具的质量直接影响了产品的精度和质量。
而模具材料的力学行为是模具质量的关键因素之一。
了解和研究模具材料的力学行为，特别是其各向异性行为对于提高模具的使用寿命和加工精度具有重要意义。
第2章模具材料力学行为的基本知识2.1 材料力学行为的定义材料力学行为是指材料在受到外力作用下的变形和破坏规律。
常见的材料力学行为包括弹性、塑性、蠕变和断裂等。
模具材料力学行为的研究主要集中在弹性和塑性两个方面。
2.2 模具材料力学行为的测试方法模具材料力学行为的研究需要通过一系列实验测试方法来获得材料的力学性能参数。
常见的测试方法包括拉伸试验、压缩试验和硬度试验等。
这些方法可以提供材料的应力-应变曲线、屈服强度和断裂韧性等重要参数。
第3章各向异性对模具材料性能的影响3.1 力学性能的各向异性模具材料在不同加载方向下具有不同的力学性能表现。
各向异性对于模具的强度、刚度和耐磨性等性能具有重要影响。
了解和研究模具材料力学性能的各向异性可以帮助制定合理的模具设计和使用方案。
3.2 加工性能的各向异性模具的加工性能也受到各向异性的影响。
模具在不同方向上的切削性能、导热性能和冷却性能等都会对加工效果产生重要影响。
因此，研究模具材料加工性能的各向异性对于优化模具加工过程具有重要意义。
第4章各向异性的产生机制模具材料力学行为的各向异性主要受到材料的晶体结构和组织结构等因素的影响。
晶体的取向、晶体间的取向关系以及晶界的分布等都会影响模具材料的各向异性。
此外，材料的加工方法和热处理等也会对各向异性产生一定的影响。
铝合金挤压模具标准
铝合金挤压模具标准铝合金挤压模具是用于铝合金挤压成型的重要工具，其质量和精度直接影响着挤压铝型材的质量和生产效率。
为了保证铝合金挤压模具的质量和性能，制定了一系列的标准，以规范和指导铝合金挤压模具的设计、制造和使用。
本文将介绍铝合金挤压模具的相关标准内容，帮助读者更好地了解和应用这些标准。
首先，铝合金挤压模具的标准主要包括以下几个方面，设计标准、材料标准、加工精度标准、使用和维护标准等。
设计标准是指铝合金挤压模具在设计过程中应符合的要求，包括模具结构设计、尺寸设计、表面处理等方面的规定。
材料标准是指铝合金挤压模具所选用的材料应符合的要求，包括材料的化学成分、力学性能、热处理工艺等方面的规定。
加工精度标准是指铝合金挤压模具在加工过程中应达到的精度要求，包括模具加工工艺、加工精度、表面质量等方面的规定。
使用和维护标准是指铝合金挤压模具在使用和维护过程中应遵守的规定，包括模具的安装、调试、使用、保养、维修等方面的规定。
其次，铝合金挤压模具的标准制定是为了保证模具的质量和性能稳定，提高铝型材的生产效率和产品质量。
通过遵循标准规定，可以有效地规范和指导铝合金挤压模具的设计、制造和使用，确保模具的质量和性能符合要求。
同时，标准的制定还可以促进模具制造技术的进步，推动铝合金挤压工艺的发展，提高铝型材的生产水平和市场竞争力。
最后，铝合金挤压模具的标准是行业标准和国家标准的重要组成部分，对于铝型材生产企业和模具制造企业来说具有重要的指导意义和规范作用。
因此，铝合金挤压模具的标准应得到充分重视和广泛应用，以确保铝型材生产的质量和效益。
同时，还需要不断完善和更新标准内容，以适应铝型材生产技术的发展和市场需求的变化。
综上所述，铝合金挤压模具标准是铝型材生产中不可或缺的重要内容，对于提高铝型材的质量和生产效率具有重要意义。
通过遵循标准规定，可以规范和指导铝合金挤压模具的设计、制造和使用，促进铝型材生产技术的进步和发展。
因此，铝合金挤压模具的标准应得到充分重视和广泛应用，以推动铝型材产业的健康发展和持续增长。
模具钢夏氏冲击值
模具钢夏氏冲击值夏氏冲击值是一种重要的材料力学性能指标，用于评估模具钢的抗冲击能力。
模具钢在使用过程中经受着复杂的力学载荷，特别是在冲压和模具制造过程中，往往需要承受巨大的冲击载荷。
因此，了解和掌握模具钢的夏氏冲击值对于保障模具制造的质量和性能具有重要意义。
夏氏冲击试验是一种常用的材料力学试验方法，用于评估材料的脆性和韧性。
在夏氏冲击试验中，通过将标准试样放置在冲击试验机的冲击头下方，然后施加冲击载荷，使冲击头迅速撞击试样，观察试样的断裂情况来评估材料的抗冲击能力。
夏氏冲击值是指在夏氏冲击试验中，试样在受到冲击载荷后所吸收的能量。
夏氏冲击值越高，说明材料的抗冲击能力越强，即材料越韧性好。
夏氏冲击值可以用来衡量模具钢的韧性和抗冲击能力，对于模具制造过程中的冲击载荷具有很好的指导意义。
模具钢的夏氏冲击值受多种因素的影响，主要包括材料成分、热处理工艺和微观组织等。
首先，模具钢的成分对其夏氏冲击值有着重要影响。
合理选择合金元素和控制其含量，可以有效提高模具钢的夏氏冲击值。
其次，热处理工艺对模具钢的夏氏冲击值也具有重要影响。
通过合理选择热处理工艺，可以使模具钢的组织更加致密，晶粒更加细小，从而提高其夏氏冲击值。
最后，模具钢的微观组织结构对其夏氏冲击值也有着决定性的影响。
细小均匀的晶粒和致密的组织结构有助于提高模具钢的夏氏冲击值。
为了提高模具钢的夏氏冲击值，可以采取一系列的措施。
首先，合理选择模具钢的成分，增加合金元素的含量，改善材料的力学性能。
其次，采用适当的热处理工艺，控制热处理参数，使模具钢的组织结构达到最佳状态。
此外，还可以通过优化模具的设计和制造工艺，减少模具在使用过程中的应力集中和变形，提高其夏氏冲击值。
夏氏冲击值是评估模具钢抗冲击能力的重要指标，对于保障模具制造的质量和性能具有重要意义。
通过合理选择材料成分、优化热处理工艺和改善微观组织结构，可以有效提高模具钢的夏氏冲击值，从而提高模具的使用寿命和性能。
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模具的力学性能要求模具材料的性能是由模具材料的成分和热处理后的组织所决定的。
模具钢的基本组织是由马氏体基体以及在基体上分布着的碳化物和金属间化合物等构成。
模具钢的性能应该满足某种模具完成额定工作量所具备的性能，但因各类模具使用条件及所完成的额定工作量指标均不相同，故对模具性能要求也不同。
又因为不同钢的化学成分和组织对各种性能的影响不同，即使同一牌号的钢也不可能同时获得各种性能的最佳值，一般某些性能的改善会损失其他的性能。
因而，模具工作者常根据模具工作条件及工作定额要求选用模具钢及最佳处理工艺，使之达到主要性能最优，而其他性能损失最小的目的。
对各类模具钢提出的性能要求主要包括：硬度、强度、塑性和韧性等。
模具的力学性能要求--硬度硬度表征了钢对变形和接触应力的抗力。
测硬度的试样易于制备，车间、试验室一般都配备有硬度计，因此，硬度是很容易测定的一种性能，而且硬度与强度也有一定关系，可通过硬度强度换算关系得到材料硬度值。
按硬度范围划定的模具类别，如高硬度（52～60HRC），一般用于冷作模具，中等硬度（40～52HRC），一般用于热作模具。
钢的硬度与成分和组织均有密切关系，通过热处理，可以获得很宽的硬度变化范围。
如新型模具钢012Al和CG－2可分别采用低温回火处理后硬度为60～62HRC，采用高温回火处理后硬度为50～52HRC，因此可用来制作硬度要求不同的冷、热作模具。
因而这类模具钢可称为冷作、热作兼用型模具钢。
模具钢中除马氏体基体外，还存在更高硬度的其他相，如碳化物、金属间化合物等。
表l为常见碳化物及合金相的硬度值。
表1 各种相的硬度值相硬度HV铁素体约100马氏体：ω C 0.2% 约530马氏体：ω C 0.4% 约560马氏体：ω C 0.6% 约920马氏体：ω C 0.8% 约980渗碳体(Fe 3 C) 850～1100氮化物1000～3000金属间化合物500模具钢的硬度主要取决于马氏体中溶解的碳量（或含氮量），马氏体中的含碳量取决于奥氏体化温度和时间。
当温度和时间增加时，马氏体中的含碳量增多马氏体硬度会增加，但淬火加热温度过高会使奥氏体晶粒增大，淬火后残留奥氏体量增多，又会导致硬度下降。
因此，为选择最佳淬火温度，通常要先作出该钢的淬火温度—晶粒度—硬度关系曲线。
马氏体中的含碳量在一定程度上与钢的合金化程度有关，尤其当回火时表现更明显。
随回火温度的增高，马氏体中的含碳量在减少，但当钢中合金含量越高时，由于猕散的合金碳化物折出及残留奥氏体向马氏体的转变，所发生的二次硬化效应越明显，硬化峰值越高。
常用硬度测量方法有以下几种：1.洛氏硬度（HR）是最常用的一种硬度测量法，测量简便、迅速，数值可以从表盘上直接选出。
洛氏硬度常用三种刻度，即HRC、HRA、HRB。
三种刻度所用压头、试验力及适用范围见表1-2。
表1-2 洛氏硬度试验规范硬度符号硬度头规格试验力/L 应用范围HRC 120°金刚石圆锥1471 20～70HRA 120°金刚石圆锥588.4 20～88HRB φ1.588mm钢球980.6 20～1002.布氏硬度（HB）用淬火钢球作硬度头，加上一定试验力压人工件表面，试验力卸掉以后测量压痕直径大小，再查表或计算，使得出相应的布氏硬度值HB。
布氏硬度测试主要用于退火、正火、调质等模具钢的硬度测定。
3.维氏硬度（HV）采用的压头是具有正方形底面的金刚石角锥体，锥体相对两面间的夹角为136°，硬度值等于试验力F与压痕表面积之比值。
此法可以测试任何金属材料的硬度，但最常用于测定显微硬度，即金属内部不同组织的硬度。
三种硬度大致有如下的关系：HRC≈1/10HB，HV≈HB（当＜400HBS时）模具的力学性能要求--强度强度即钢材在服役过程中，抵抗变形和断裂的能力。
对于模具来说则是整个型面或各个部位在服役过程中抵抗拉伸力、压缩力、弯曲力、扭转力或综合力的能力。
衡量钢材强度常用的方法是进行拉伸试验。
拉伸试验是在拉伸试验机上进行的，试棒需按规定的标准制备，拉伸过程中在记录纸上绘出拉伸力F与伸长量ΔL之间的关系图，即所谓的拉伸曲线图，分析拉伸曲线图就可以得出金属的强度指标。
对于在压缩条件下工作的模具，还经常给出抗压强度。
对于模具钢，特别是含碳量高的冷作模具钢，因塑性很差，一般不用抗拉强度而是以抗弯强度作为实用指标。
抗弯试验甚至对极脆的材料也能反映出一定的塑性。
而且，弯曲试验产生的应力状态与许多模具工作表面产生的应力状态极相似，能比较精确地反映出材料的成分及组织因素对性能的影响。
在拉伸曲线图上有一个特殊点，当拉力到达这一点时，试棒在拉力不增加或有所下降情况下发生明显伸长变形，这种现象称为屈服。
这时的应力称为这种材料的屈服点。
而当外力去除后不能恢复原状的变形，这部分变形被保留下来，成为永久变形，称为塑性变形。
屈服点是衡量模具钢塑性变形抗力的指标，也是最常用的强度指标。
对模具材料要求具有高的屈服强度，如果模具产生了塑性变形，那么模具加工出来的零件尺寸和形状就会发生变化，产生废品，模具也就失效了。
模具的力学性能要求--塑性淬硬的模具钢塑性较差，尤其是冷变形模具钢，在很小的塑性变形时即发生脆断。
衡量模具钢塑性好坏，通常采用断后伸长率和断面收缩率两个指标表示。
断后伸长率是指拉伸试样拉断以后长度增加的相对百分数，以δ表示。
断后伸长率δ数值越大，表明钢材塑性越好。
热模钢的塑性明显高于冷模钢。
断面收缩率是指拉伸试棒经拉伸变形和拉断以后，断裂部分截面的缩小量与原始截面之比，以ψ表示。
塑性材料拉断以后有明显的缩颈，所以ψ值较大。
而脆性材料拉断后，截面几乎没有缩小，即没有缩颈产生，ψ值很小，说明塑性很差。
模具的力学性能要求--韧性韧性是模具钢的一种重要性能指标，韧性决定了材料在冲击试验力作用下对破裂的抗断能力。
材料的韧性越高，脆断的危险性越小，热疲劳强度也越高。
对于衡量模具脆断倾向，冲击韧度试验具有重要意义。
冲击韧度是指冲击试样缺口处截面积上的冲击吸收功，而冲击吸收功是指规定形状和尺寸的试样在冲击试验力一次作用下折断时所吸收的功。
冲击试验有夏比U形缺口冲击试验（试样开成U形缺口）、夏比V形缺口冲击试验（试样开成V形缺口）以及艾式冲击试验。
影响冲击韧度的因素很多。
不同材质的模具钢冲击韧度相差很大，即使同一种材料，因组织状态不同、晶粒大小不同、内应力状态不同冲击韧度也不相同。
通常是晶粒越粗大，碳化物偏析越严重（带状、网状等），马氏体组织越粗大等都会促使钢材变脆。
温度不同，冲击韧度也不相同。
一般情况是温度越高冲击韧度值越高，而有的钢常温下韧性很好，当温度下降到零下20～40℃时会变成脆性钢。
为了提高钢的韧性，必须采取合理的锻造及热处理工艺。
锻造时应使碳化物尽量打碎，并减少或消除碳化物偏析，热处理淬火时防止晶粒过于长大，冷却速度不要过高，以防内应力产生。
模具使用前或使用过程中应采取一些措施减少内应力。
模具的力学性能要求--特殊性能要求由于模具种类繁多，工作条件差别很大，因此模具的常规性能及相互配合要求也各不相同，而且某种模具实际性能与试样在特定条件下测得的数据也不一致。
所以，除测定材料的常规性能外，还必须根据所模拟的实际工况条件，对模具使用特性进行测量，并对模具的特殊性能提出要求，建立起正确评价模具性能的体系。
对热作模具必须测试在高温条件下的硬度、强度和冲击韧度。
因为热作模具是在某一特定温度下服役，在室温下测定的性能数据，当温度升高时要发生变化。
性能变化趋势和速率相差也很大，如A种材料在室温下硬度虽比材料B高，但随温度上升，硬度下降显著，到达—定温度后，硬度值反而会低于材料B。
那么，当在较高温度工作条件下要求耐磨性高时，就不能选用A种材料，而需选用室温下硬度值虽较低但随温度上升，硬度下降缓慢的材料B。
对热作模具除要求室主高温条件下的硬度、强度、韧性外，还要求具有某些特殊性能。
模具的力学性能要求--热稳定性热稳定性表征钢在受热过程中保持金相组织和性能的稳定能力。
通常，钢的热稳定性用回火保温4h，硬度降到45HRC时的最高加热温度表示。
这种方法与材料的原始硬度有关，有资料将达到预定强度级别的钢加热，保温2h，使硬度降到一般热锻模失效硬度35HRC的最高加热温度定为该钢稳定性指标。
对于因耐热性不足而堆积塌陷失效的热作模具，可以根据热稳定性预测模具的寿命水平。
模具的力学性能要求--回火稳定性回火稳定性指随回火温度升高，材料的强度和硬度下降快慢的程度，也称回火抗力或抗回火软化能力。
通常以钢的回火温度-硬度曲线来表示，硬度下降慢则表示回火稳定性高或回火抗力大。
回火稳定性也是与回火时组织变化相联系的，它与钢的热稳定性共同表征钢在高温下的组织稳定性程度，表征模具在高温下的变形抗力。
模具的力学性能要求-- 热疲劳抗力及断裂韧度热疲劳抗力表征了材料热疲劳裂纹萌生前的工作寿命和萌生后的扩展速率。
热疲劳通常以20℃—750℃条件下反复加热冷却时所发生裂纹的循环次数或当循环一定次数后测定裂纹长度来确定。
热疲劳抗力高的材料不易发生热疲劳裂纹，或当裂纹萌生后，扩展量小、扩展缓慢。
断裂韧度则表征了裂纹失稳扩展抗力，断裂韧度高，则裂纹不易发生失稳扩展。
模具的力学性能要求-- 高温磨损与抗氧化性能高温磨损是热作模具主要失效形式之一，正常情况下，绝大多数锤锻模及压力机模具都因磨损而失效。
抗热磨损是对热作模具的使用性能的要求，是多种高温力学性能的综合体现。
现在国内已有单位在自制的热磨损机上进行模具热磨损试验，收到较理想的试验效果。
实际使用表明，模具材料抗氧化性能的优劣，对模具使用寿命影响很大。
因氧化会加剧模具工作过程中的磨损，导致模具型腔尺寸超差而报废。
氧化还会使模具表面产生腐蚀沟，成为热疲劳裂纹起源．加剧模具热疲劳裂纹的萌生与扩展。
因此，要求模具具备一定的抗氧化性能。
对冷作模具钢除常规力学性能外，还常要求具有下列性能：耐磨性能，断裂抗力，抗咬合计抗氧化能力。
模具的力学性能要求-- 耐磨损性能冷作模具服役时，被成形的坯料会沿着模具表面既滑动又流动，在模具与坯料间产生很大摩擦力。
这种摩擦力使模具表面受到切应力作用，在其表面划刻出凹凸痕迹，这些痕迹与坯料不平整表面相咬合，逐渐在模具表面造成机械破损即磨损。
冷作模具，特别是正常失效的冷作模具，多数因磨损而报废。
因此，对冷作模具最基本的要求之一就是耐磨性。
一般条件下材料硬度越高，耐磨性越好。
但耐磨性与在软基体上存在的硬质点的形状、分布也有很大关系。
冷作模具的磨损包括磨料磨损、粘着磨损、腐蚀磨损与疲劳磨损。
模具的力学性能要求-- 断裂抗力除常规力学性能如冲击韧度、抗压强度、抗弯强度等一次性断裂抗力指标外，小能量多次冲击断裂抗力更切合冷作模具实际使用状态性能。