橡胶工艺实验
天然橡胶硫化实验报告
一、实验目的1. 了解天然橡胶的硫化原理和硫化过程；2. 掌握天然橡胶硫化实验的基本操作方法；3. 分析天然橡胶硫化过程中的影响因素；4. 探究天然橡胶硫化后性能的变化。
二、实验原理天然橡胶硫化是指将线型高分子聚异戊二烯通过交联作用转变为网状结构的过程。
在硫化过程中，聚异戊二烯分子中的双键与硫磺发生化学反应，形成双硫键，使线型高分子链之间相互连接，从而提高橡胶的强度、韧性和硬度。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等；2. 实验仪器：平板硫化机、硫化仪、拉力试验机、硬度计、电子天平等。
四、实验步骤1. 配制胶料：按照配方要求，将天然橡胶、硫磺、促进剂、填充剂等材料称量准确，混合均匀；2. 胶料预处理：将混合好的胶料在平板硫化机上预热，使胶料软化；3. 硫化实验：将预热好的胶料放入平板硫化机中，按照设定的温度、压力和时间进行硫化；4. 性能测试：硫化完成后，对胶料进行各项性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、硬度等；5. 数据处理与分析：对实验数据进行整理和分析，得出实验结论。
五、实验结果与分析1. 硫化诱导期：在硫化诱导期内，胶料具有良好的流动性，交联尚未开始。
这一阶段的长度取决于生胶性质和所用助剂，如使用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，提高加工安全性。
2. 预硫化阶段：预硫化阶段的交联程度较低，但撕裂和动态裂口的性能比正硫化阶段好。
这一阶段的硫化速度相对较慢，有利于提高橡胶的耐撕裂性能。
3. 正硫化阶段：正硫化阶段是硫化胶各项物理性能达到最佳点或平衡的阶段。
在这一阶段，橡胶的拉伸强度、撕裂强度、硬度等性能均达到预期目标。
4. 过硫阶段：过硫阶段分为天然胶的返原现象和合成胶的定伸强度继续增加。
在过硫阶段，橡胶的性能会逐渐下降，因此应严格控制硫化时间。
六、实验结论1. 天然橡胶硫化过程中，硫化温度、压力和时间是影响橡胶性能的关键因素；2. 通过合理调整硫化配方和工艺参数，可以提高橡胶的强度、韧性和硬度；3. 控制硫化时间，避免过硫现象，以保证橡胶性能稳定。
制作弹性材料实验——大班科学教案
制作弹性材料实验——大班科学教案大班科学教案一、实验目的通过制作弹性材料的实验，让学生了解橡胶的制作过程，了解弹性材料的物理性质，培养学生的实践能力和科学思维能力。
二、实验材料1.橡胶粉2.液体硫化剂3.固体硫化剂4.色素（可加可不加）5.比例杯6.塑料容器7.搅拌棒三、实验步骤1.将比例杯中的橡胶粉倒入塑料容器中。
2.接着，将液体硫化剂一滴一滴滴入塑料容器中的橡胶粉中。
同时，用搅拌棒搅拌均匀。
3.将固体硫化剂加入到橡胶粉中，并继续搅拌混合。
4.如果需要加色素，可以在加入固体硫化剂之前将色素加入到橡胶粉中，搅拌均匀。
5.接着，将橡胶粉团揉成橡胶球。
6.将橡胶球放置在室温下静置24小时。
四、实验原理橡胶本身是弹性非常好的材料，但它有一个缺点，容易发生老化，所以需要添加硫化剂来进行硫化反应，使橡胶不易老化，并且具有稳定的弹性。
硫化剂是一种化学物质，能够加速橡胶分子间的化学反应，使橡胶中的单体分子和弹性链发生交联反应，从而形成一种三维空间结构，增加橡胶的弹性和韧性。
五、实验效果通过实验的操作，学生可以亲自制作出弹性材料来，并了解橡胶的制作原理和物理特性。
实验过程中，学生需要严格按照比例，并注意安全。
实验的成功，可以激发学生对科学实践的兴趣，培养他们的实践能力和科学思维能力。
六、注意事项1.实验过程中必须严格按照比例操作，避免加入过多的硫化剂。
2.液体硫化剂是有毒的，操作时需戴手套和口罩，避免接触口腔和皮肤。
3.操作完毕后不要将硫化剂和橡胶残渣随意乱丢。
4.实验操作需要较大的力量和耐心，不要用力过猛。
七、实验总结本实验是一种非常有趣的实验，通过亲手制作弹性材料，并了解物理性质，可以增强学生的实践能力和科学思维能力。
希望通过这样的实验，激发学生对科学的兴趣，让他们更好地了解科学并爱上科学。
中国湿法混炼橡胶工艺研究报告
中国湿法混炼橡胶工艺研究报告摘要：湿法混炼是一种常用的橡胶工艺，具有高度自动化、生产效率高等优点。
本报告对湿法混炼橡胶工艺进行了深入研究和探讨，通过实验和数据分析，总结了湿法混炼橡胶的工艺特点、影响因素以及优化方法等内容，为湿法混炼橡胶工艺的提升和优化提供了重要的参考。
关键词：湿法混炼，橡胶，工艺特点，影响因素，优化方法一、引言湿法混炼是橡胶工业中常用的一种橡胶加工工艺，通过将胶料和添加剂加入混炼机械中进行搅拌和加热，使其混合均匀，并达到一定的硫化活性，以便后续的橡胶制品生产。
湿法混炼工艺具有高度自动化、生产效率高等优点，被广泛应用于橡胶制品的生产过程中。
二、湿法混炼橡胶的工艺特点湿法混炼橡胶工艺的特点主要包括以下几个方面：1.高度自动化：湿法混炼橡胶工艺可以通过计算机控制系统实现自动化操作，极大地提高了生产效率。
2.温度控制精确：通过控制混炼机械中的加热系统，可以实现对胶料温度的精确控制，确保橡胶在混炼过程中达到理想的硫化活性。
3.混炼时间短：相比较其他混炼工艺，湿法混炼橡胶的混炼时间较短，可以高效地完成橡胶的制备。
4.冷却效果好：湿法混炼橡胶在加热的同时，会利用冷却系统将混炼胶料迅速降温，保持胶料的品质。
三、湿法混炼橡胶的影响因素湿法混炼橡胶的工艺参数和原料特性会对混炼后胶料的性能产生重要影响。
具体包括以下几个方面：1.温度：混炼橡胶的温度直接影响橡胶的流变性质和硫化活性，过高或过低的温度会导致橡胶的性能下降。
2.混炼时间：混炼时间会影响橡胶的改性效果和硫化活性，时间过短会导致橡胶的均匀性不理想，时间过长则会导致橡胶的粘度增加。
3.混炼机械：混炼机械的类型和性能会影响橡胶的混炼均匀性和硫化活性，应根据具体情况选择合适的混炼设备。
4.添加剂：添加剂的种类和用量会对橡胶的改性效果和硫化活性产生重要影响，需要根据橡胶制品的要求进行合理调整。
四、湿法混炼橡胶的优化方法为了进一步提高湿法混炼橡胶工艺的效果，以下几种优化方法可以考虑：1.优化温度控制：通过精确控制加热系统，实现对橡胶混炼温度的精确控制，提高橡胶的流变性能和硫化活性。
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤
高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班组不：第六组橡胶配方设计综合实验一、实验目的1、加深对丁腈橡胶的配方、各组分的作用原理及加工方法的认识。
2、进一步领会橡胶的塑炼、混炼的意义和原理。
3、进一步了解橡胶的硫化模压成型的差不多方法，掌握塑炼混炼、压制硫化设备的操作方法及安全措施。
4、掌握炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
5、掌握数据处理和分析的方法。
二、实验原理丁腈橡胶制品的生产，首先有一个配料的问题，即在丁腈橡胶（生胶）中加入一定量的硫化剂、补强剂、增塑剂、防老剂等其他助剂，使之形成多组分体系。
本实验固定其他组分的含量，改变炭黑的用量，研究炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍。
在一定的温度下，首先塑炼丁腈橡胶，再将配好的实验原理进行混炼使各种助剂实现良好的分散，通过辊压成片，剪成一定形状的胶料，放入试样模具中，通过硫化成型成为所需的试样。
通过不同规格的裁刀，冲裁成性能测试的样品。
然后测试橡胶的拉伸强度、撕裂强度和硬度。
找出炭黑含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
三、实验所用原料及仪器、设备1、实验用的原材料及参考配方2、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪四、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一二三四五。
实验14 -橡胶的成型加工
实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。
图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。
生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。
在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。
在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。
本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。
此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。
天然橡胶硫化实验报告
天然橡胶硫化实验报告天然橡胶硫化实验报告引言：天然橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。
为了提高其物理性能和耐久性，硫化是一种常见的处理方法。
本实验旨在探究天然橡胶硫化过程中的变化，并分析其影响因素。
实验方法：1. 准备材料：天然橡胶样品、硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等。
2. 实验组成：将天然橡胶样品与硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等按一定比例混合。
3. 实验操作：将混合物放入硫化机中进行硫化处理，根据不同实验条件设置不同的硫化时间和温度。
4. 实验观察：观察硫化过程中橡胶样品的变化，包括形状、颜色、硬度等。
实验结果与分析：1. 硫化时间的影响：随着硫化时间的延长，橡胶样品逐渐变硬，同时颜色由浅黄色转变为深黄色。
这是由于硫化反应中硫原子与橡胶分子发生交联反应，使橡胶分子间的链状结构得到增强。
2. 硫化温度的影响：在一定范围内，随着硫化温度的升高，硫化反应速度加快，硫化程度增加。
然而，过高的硫化温度会导致橡胶样品变脆，降低其弹性和韧性。
3. 添加剂的影响：活性剂、促进剂和填充剂等添加剂在硫化过程中起到重要作用。
活性剂能够提高硫化反应速度，促进剂能够改善硫化反应的效果，填充剂能够增加橡胶样品的强度和耐磨性。
实验结论：1. 硫化时间和温度是影响天然橡胶硫化效果的重要因素。
适当延长硫化时间和控制合适的硫化温度可以提高橡胶样品的硬度和耐久性。
2. 添加剂的选择和比例对硫化效果也具有重要影响。
合理使用活性剂、促进剂和填充剂能够改善橡胶样品的性能。
实验意义：天然橡胶硫化实验的目的在于深入了解天然橡胶在硫化过程中的变化规律，为工业生产中的橡胶制品提供技术支持和改进方案。
通过实验，我们可以优化硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能，从而满足不同领域的需求。
结语：天然橡胶硫化是一项重要的工艺，通过合理控制硫化时间、温度和添加剂的使用，可以改善橡胶样品的性能。
本实验通过观察和分析，揭示了硫化过程中的变化规律和影响因素。
橡胶密炼和硫化实验报告
橡胶密炼和硫化实验报告橡胶密炼和硫化实验报告一、实验目的本实验旨在掌握橡胶的密炼和硫化工艺，了解橡胶的物理性质和加工性能，培养学生的实验操作技能和数据分析能力。
二、实验原理1. 橡胶密炼原理橡胶密炼是指将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂在混合机中进行混合、塑化、均匀分散，使其成为一种均匀的高分子复合材料。
主要包括四个步骤：加料、混炼、出料和压制。
2. 橡胶硫化原理橡胶硫化是指将未经硫化处理的橡胶，在加入适量的硫及其它助剂后，通过加热使其发生交联反应，形成网络结构，从而赋予其强度、耐磨性等物理性质。
主要包括三个步骤：预硫化、正硫化和后处理。
三、实验器材1. 混炼机：用于将各种添加剂与橡胶进行混合。
2. 热压机：用于将混合好的橡胶料加热压制成所需形状。
3. 硫化罐：用于进行橡胶硫化反应。
4. 电子天平：用于称量各种添加剂和橡胶。
四、实验步骤1. 橡胶密炼(1) 将所需的添加剂按配比称量好，放入混炼机中。
(2) 将橡胶切成小块，放入混炼机中，开始混合。
(3) 按要求加温、加水、加油等操作，使混合均匀。
(4) 将混合好的橡胶料取出，放入热压机中进行加热压制。
2. 橡胶硫化(1) 将密炼好的橡胶料切成所需大小，放入硫化罐中。
(2) 根据不同的硫化体系选择适当的温度、时间等条件进行预硫化和正硫化反应。
(3) 硬度测试和后处理。
五、实验结果与分析1. 实验数据记录表样品编号添加剂名称添加量（g）橡胶种类预硫化时间（min）正硫化时间（min）硬度（Shore A）拉伸强度（MPa）断裂伸长率（%）1 碳黑50 天然橡胶20 40 63 9.2 4802 硫磺、硫化剂、促进剂、防老剂等50、3、2、1.5 合成橡胶30 60 70 11.5 5502. 实验结果分析(1) 样品1的硬度较低，拉伸强度和断裂伸长率也较小，可能是由于碳黑的添加量不足或混炼不充分导致。
(2) 样品2的硬度较高，拉伸强度和断裂伸长率也较大，可能是由于添加了多种助剂且加工工艺控制得比较好所致。
合成橡胶的生产工艺
合成橡胶的生产工艺合成橡胶是一种通过化学反应制造橡胶的工艺。
下面我将详细介绍橡胶的生产工艺。
橡胶的生产过程主要分为三个阶段：预处理、合成橡胶和加工。
1. 预处理在预处理阶段，天然橡胶作为原材料被收集和采购。
传统上，天然橡胶是从橡胶树上收集得到的，现在也可以通过合成生产。
采集的天然橡胶经过洗涤、干燥和被粉碎成小块。
预处理的目的是去除杂质以及控制橡胶的特性。
2. 合成橡胶合成橡胶是通过在实验室或工厂中的化学反应中合成出来的。
主要有两种方法：乳液聚合和溶液聚合。
乳液聚合是最常用的方法之一。
首先，在一个反应槽中将一定比例的单体和溶剂混合。
常用的单体有丁二烯、丙烯腈和苯乙烯。
然后，通过搅拌、温度和压力的控制，反应槽内的溶液会开始聚合反应。
聚合反应使得单体分子通过共价键连接在一起，形成长链状的高分子物质，即合成橡胶。
乳液聚合法的优点是操作简单，生产效率高。
溶液聚合是另一种常用的方法。
在这个过程中，单体溶解在适当溶剂中，通过特定的反应条件进行聚合。
该方法适用于高分子聚合物的生产，例如合成橡胶的预聚物。
然后，预聚物经过进一步的化学反应和处理，最终得到合成橡胶。
3. 加工合成橡胶在生产过程中通常以胶状物的形式存在。
为了满足不同的应用需求，合成橡胶需要进一步加工。
加工包括混炼、挤出、压延等工艺。
混炼是最常见的加工方法。
混炼是将合成橡胶与其他添加剂（例如硫化剂、硫化促进剂和填料等）混合在一起，通过机械切割和搅拌，将各种组分均匀地混合在一起。
混炼过程中还可以控制加热温度和时间，以促进橡胶分子链之间的交联反应，提高橡胶的物理性能。
挤出是将混炼后的橡胶通过模具挤压成所需形状的工艺。
这种方法常用于制造管道、密封件和橡胶线等产品。
挤出时需要在一定温度下加热橡胶，以使其具有良好的可塑性。
压延是将混炼后的橡胶通过压延机械将其压制成所需的厚度和尺寸。
压延广泛用于生产橡胶板、橡胶垫等产品。
此外，合成橡胶还需要进行硫化处理。
硫化是将橡胶制品放入硫化箱中加热，使其与硫化剂反应，完成橡胶分子链之间的交联，提高橡胶的耐磨性、耐热性和强度。
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤橡胶配方设计综合实验是一项非常重要的测试，可以帮助研究人员制定出最适合不同工业和应用需求的橡胶配方。
在本文中，我们将介绍该实验的内容和操作步骤。
一、实验内容橡胶配方设计综合实验是为了探究基本橡胶原料的作用和其量效应，以确定最佳配方。
实验包括以下内容：1. 填充剂质量分数：通过改变填充剂的质量分数来测试其对橡胶性能的影响。
典型的填充剂包括碳黑、二氧化硅、纤维素等。
2. 添加剂筛选：在一定量的填充剂中，尝试添加不同种类和用途的添加剂，如硫化促进剂、防老化剂、加工助剂等。
比较其影响和组合。
3. 比较不同的硫化体系：将相同的橡胶混合物硫化成不同的硫化体系，比较不同体系对橡胶物理和化学性质的影响。
4. 变化硫化温度和时间：改变硫化温度和时间，以评估其对橡胶上性能的影响。
5. 完整性能测试：最后，测试橡胶混合物的物理和化学性能，包括拉伸强度、断裂伸长率、硬度、抗压缩性能、防老化性能等。
二、操作步骤以下是进行橡胶配方设计综合实验的基本操作步骤：1. 准备实验样品首先需要准备原材料，通常包括天然橡胶或合成橡胶、填充剂、硫化剂、硫化促进剂、防老化剂、加工助剂和其他添加剂。
2. 按比例混合原材料按照制定好的配方和工艺要求，将原材料混合到一起，其中填充剂和添加剂应该先混合在一起，再与其他原材料混合。
3. 热塑性挤出和硫化将混合物放入热塑性挤出机中进行挤出，然后将其硫化成成型件。
4. 物性测试对制造出来的橡胶样品进行物理和化学性能测定。
待测性能包括拉伸强度、断裂伸长率、硬度、抗压缩性能、防老化性能等。
5. 数据记录与分析根据实验结果，记录每一组实验所使用的配方、工艺和物性测试结果。
此外，对实验数据进行详细的分析，以确定最佳橡胶配方。
三、实验注意事项1. 实验要在专业实验室环境下进行，注意安全与卫生。
2. 在进行实验时，应尽可能地确保原材料的纯度和质量，并在每一组实验中保持一致。
3. 在混合原材料时，应遵循一定的混合次序和容量，以确保最终样品的均一性和准确性。
橡胶的制作工艺流程
橡胶的制作工艺流程
《橡胶的制作工艺流程》
嘿，你知道橡胶是怎么来的吗？今天就来给你讲讲这神奇的橡胶制作工艺流程。
首先呢，得有原料呀，那就是橡胶树啦。
工人们会小心翼翼地在橡胶树上割出一道道口子，让胶乳慢慢流出来。
这胶乳可就像树的“眼泪”一样呢。
接着，把收集到的胶乳运到工厂里。
在工厂里，要对胶乳进行一系列的处理。
会把一些杂质给过滤掉，让胶乳变得更纯净。
然后就是很关键的一步啦，要进行凝固。
通过一些特殊的方法，让胶乳变成一块块软软的橡胶。
再之后，就是对这些橡胶进行加工啦。
比如把它们压成各种形状，或者做成不同厚度的胶片。
接下来还得对橡胶进行硫化处理哦，这能让橡胶变得更有弹性，也更耐用呢。
最后，经过各种检验，合格的橡胶就可以被送去各个地方啦，变成我们生活中常见的橡胶制品，像轮胎呀、橡皮呀等等。
我觉得橡胶的制作工艺流程真的很神奇，从橡胶树到我们身边实用的橡胶
制品，每一步都充满了智慧和努力呢！。
橡胶密度、硬度、可塑度实验
橡胶密度、硬度、可塑度实验一、试验目的1.掌握用浮力-平衡法来测定橡胶的密度的测定方法2.掌握橡胶邵氏硬度的原理和测定方法3.掌握橡胶可塑度的测试方法，熟悉可塑度实验对橡胶加工的意义。
二、实验设备及测试原理1.邵氏硬度的测定原理邵氏硬度计是测定硫化橡胶和塑料制品硬度的仪器。
邵氏硬度计是将规定形状的压针在标准的弹簧力下压入试样，把压针压入试样的深度转换为硬度值。
邵氏硬度计有指针式和数显式两种，型号有邵氏A型、C型和D 型，其区别在于测量硬度范围不同。
(1) 读数度盘度盘为100分度，每一分度相当于一个邵氏硬度值。
当压针端部与下压板处于同一平面时，即压针无伸出，硬度计度盘指示为100，压针完全伸出，硬度计度盘应指示为0。
(2) 加载重锤实验时硬度计垂直安装在支架上，并沿压针轴线方向加上规定质量的重锤，使硬度计下压板对试样有规定的压力。
对于邵氏A为1kg，邵氏D为5kg。
硬度计的测定范围为20-9之间，当试样用A型硬度计测量硬度值大于90时，改用邵氏D型硬度计测量，用D型硬度计测量硬度值低于20时，改用A型硬度计测量。
2.橡胶可塑度测定原理橡胶胶料在进行混炼、压延、压出和成型时，须具备适当的可塑性，胶料的可塑性直接关系到整个橡胶加工工艺过程和产品质量。
可塑度过大时，胶料不易塑炼，压延时胶料粘辊，胶料黏着力降低；可塑度过小时，胶料混炼不均匀，且收缩力大，模压时制品表面粗糙，边角不整齐。
因此，加料在加工前必须测定并控制胶料的粘度，以保证加工的顺利进行。
可塑性测定仪可分为压缩型、转动型和压出型三大类。
威廉氏可塑计、快速塑性计和德弗塑性计属压缩型。
这类塑性计结构简单，操作简易，适用于工厂控制生产用。
可塑计的负荷由上压板与重锤等组成，压铊可作上下移动，其总重为49+0.0049N（5+0.005Kg），在支架上装有百分表，分度为0.01mm，可塑计垂直装在恒温箱内的架子上，离箱底不少于60mm，重锤温度可调节为70+1℃和100+1℃。
橡胶制作工艺
橡胶制作工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊橡胶制作工艺这神奇的玩意儿。
你说这橡胶啊，就像个魔法材料，能变成各种各样实用又好玩的东西。
你看那汽车轮胎，整天在路上滚来滚去，要是没有橡胶，那还不得颠得人七荤八素啊！还有咱平时用的橡皮擦，轻轻一擦，错误就没啦，多神奇呀！这可都是橡胶的功劳呢。
橡胶制作工艺可不简单哦！就好像做饭一样，得有各种步骤和讲究。
首先得有原材料吧，那就是橡胶树流出来的乳胶。
想象一下，橡胶树就像个慷慨的大自然妈妈，源源不断地给我们提供着制作橡胶的宝贝。
收集来乳胶后，就得开始加工啦。
这就好比做菜时的调味，得恰到好处。
要经过一系列的处理，去除杂质什么的，让乳胶变得纯净又好用。
然后呢，就是塑形啦！就跟捏泥巴似的，想把橡胶做成啥形状就做成啥形状。
这时候，工匠们的手艺可就派上用场啦。
他们就像艺术家一样，精心打造着每一个橡胶制品。
你说这橡胶制品多实用啊！下雨了，穿上橡胶雨鞋，踩在水坑里也不怕湿脚。
还有那橡胶手套，做家务的时候可方便了，能保护我们的小手呢。
这难道不是生活中的小确幸吗？而且哦，橡胶的用途还远远不止这些呢！在工业领域，橡胶也是大显身手。
机器的密封件、减震部件，可都少不了它。
它就像个默默无闻的英雄，在背后保障着一切的顺利运行。
你想想，如果没有橡胶，这个世界会变成啥样？那肯定会缺少很多便利和乐趣呀！所以说，可别小看这橡胶制作工艺，它可给我们的生活带来了巨大的改变呢。
咱再说说这橡胶的质量。
好的橡胶制品那可是经久耐用啊，就跟咱中国人的品质一样，实实在在，靠得住！要是质量不好，那用不了多久就坏了，多浪费呀！所以在制作过程中，每一个环节都不能马虎，得用心去对待。
哎呀呀，说了这么多，总之呢，橡胶制作工艺真的是太有意思啦！它让普普通通的乳胶变成了我们生活中不可或缺的好东西。
咱得感谢那些辛勤工作的工匠们，是他们让橡胶的魔法在我们生活中绽放光彩。
大家以后看到橡胶制品，可别只觉得普通哦，要想想背后那神奇的制作工艺和为之付出努力的人们呀！。
橡胶产品实验刚度报告
橡胶产品实验刚度报告引言橡胶产品在日常生活和工业生产中广泛应用，其中刚度是一个重要的性能指标。
刚度指材料在外力作用下对形变的抵抗能力，是衡量材料硬度和柔软度的指标。
本次实验旨在通过测量橡胶样品在不同条件下的刚度，分析不同因素对橡胶刚度的影响，为橡胶产品的设计和生产提供参考依据。
实验目的1. 测量不同橡胶样品在不同温度下的刚度。
2. 分析橡胶刚度与温度的关系。
3. 探究不同橡胶配方对刚度的影响。
实验方法材料准备1. 不同型号的橡胶样品。
2. 温度控制设备。
3. 刚度测量仪器。
实验步骤1. 将不同橡胶样品切割成统一尺寸的试样。
2. 将试样放置在恒温器中，分别设置不同的温度。
3. 将试样放入刚度测量仪器中，记录在不同温度下的刚度数值。
4. 分析不同橡胶样品在不同温度下的刚度变化趋势。
实验结果橡胶样品A在不同温度下的刚度变化图示温度（摄氏度）刚度（单位）10 10020 9030 8540 7550 70橡胶样品B在不同温度下的刚度变化图示温度（摄氏度）刚度（单位）10 12020 11530 11040 10050 95实验分析从实验结果可以看出，橡胶样品的刚度随温度的变化而有所不同。
在相同温度下，不同橡胶样品的刚度也存在差异。
通过对比两种橡胶样品在不同温度下的刚度值，可以发现橡胶样品A的刚度值随温度升高而降低的程度较大，而橡胶样品B的刚度变化较为平缓。
这提示不同橡胶样品的配方在刚度变化上存在差异。
刚度与温度的关系是一个复杂的物理过程，涉及橡胶材料内部结构和分子运动的变化。
一般来说，随着温度升高，橡胶分子的热运动增强，分子间的相互吸引力减小，从而导致材料的刚度下降。
此外，不同橡胶样品的配方中可能含有不同的添加剂，如增塑剂、填料、硫化剂等，这些添加剂可以影响橡胶的刚度。
例如，添加了适量的增塑剂可以增加橡胶的柔软度，从而降低刚度。
结论和建议通过本次实验，我们得出以下结论：1. 橡胶样品的刚度与温度呈反相关关系，随着温度的升高，刚度降低。
aem橡胶初步工艺设计
aem橡胶初步工艺设计AEM（聚甲基乙烯多元醇酯）橡胶是一种耐高温、耐油、耐化学品膨胀性、尺寸稳定性好的合成橡胶材料。
下面是AEM橡胶的初步工艺设计流程：1. 原材料准备：购买AEM橡胶颗粒、交联剂、稳定剂和其他辅助材料。
检查原材料质量，确保符合产品要求。
2. 混炼：按照一定比例将AEM橡胶颗粒、交联剂、稳定剂和其他辅助材料加入到混炼机中，并进行混炼。
混炼过程中需要控制温度和时间，确保原料充分混合均匀。
3. 挤出/压延：将混炼好的橡胶材料挤出或压延成所需的形状。
可以使用挤出机或压延机来完成这一步骤。
控制好温度、压力和速度，确保挤出/压延的均匀性和尺寸的准确性。
4. 切割/模具成型：根据产品设计要求，使用切割机或者模具将挤出/压延的橡胶材料切割或成型成所需的形状。
5. 热处理：将成型后的橡胶制品进行热处理，提高其物理性能和耐温性能。
热处理过程需要控制好温度和时间，避免过热或者过长时间的处理。
6. 表面处理：根据需要，可以对橡胶制品进行表面处理，例如清洗、抛光、喷涂等，以提高外观质量和表面性能。
7. 检验：对成品进行质量检验，包括外观、尺寸、物理性能等参数的检测。
确保产品符合设计要求和质量标准。
8. 包装：将符合质量要求的橡胶制品进行包装，以保护产品不受损坏。
可以根据产品特点选择适合的包装材料和方式。
这是AEM橡胶的初步工艺设计流程，具体的实施过程可以根据具体产品要求和工厂设备情况进行调整。
对于初次设计工艺的人员来说，可以同时进行小规模实验，不断进行调整和改进，以优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
橡胶制品工艺实训总结报告
一、前言随着我国经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，橡胶制品在工业、农业、日常生活等领域得到了广泛应用。
为了更好地了解橡胶制品的生产工艺，提高自身的实践能力，我们参加了为期一个月的橡胶制品工艺实训。
本次实训使我受益匪浅，以下是对本次实训的总结报告。
二、实训内容本次实训主要包括以下内容：1. 橡胶原料的认识与处理：了解橡胶原料的种类、特性、用途等，掌握橡胶乳的收集、净化、精炼等工艺。
2. 橡胶配方设计：学习橡胶配方设计的基本原理和方法，了解不同配方对橡胶制品性能的影响。
3. 橡胶混炼工艺：掌握橡胶混炼的基本原理、设备、工艺流程以及混炼过程中的质量控制要点。
4. 橡胶硫化工艺：了解橡胶硫化机理、设备、工艺流程以及硫化过程中的质量控制要点。
5. 橡胶制品成型工艺：学习橡胶制品成型工艺的基本原理、设备、工艺流程以及成型过程中的质量控制要点。
6. 橡胶制品后处理：了解橡胶制品的后处理工艺，如修整、打磨、涂层等。
三、实训收获1. 理论知识与实践技能的提升：通过本次实训，我对橡胶制品生产工艺有了更深入的了解，掌握了橡胶原料处理、配方设计、混炼、硫化、成型、后处理等工艺的基本原理和操作技能。
2. 团队协作能力的提高：在实训过程中，我们分组进行实验操作，相互配合、互相学习，提高了团队协作能力。
3. 创新意识的培养：在实训过程中，我们不断思考如何改进工艺、提高产品质量，培养了创新意识。
4. 职业素养的提升：实训期间，我们严格遵守实训纪律，认真完成各项任务，培养了良好的职业素养。
四、实训过程中的体会1. 理论知识的重要性：理论知识是实践的基础，只有掌握了扎实的理论知识，才能在实际操作中游刃有余。
2. 实践技能的培养：实践技能是完成工作的重要保证，只有通过不断的实践，才能提高自己的技能水平。
3. 团队协作的重要性：在实训过程中，我们深刻体会到团队协作的重要性，只有团结协作，才能完成各项工作任务。
4. 创新意识的培养：在实训过程中，我们要敢于思考、勇于创新，不断提高自己的综合素质。
橡胶压制成型实验报告
实验名称：橡胶压制成型实验实验日期：2023年X月X日实验地点：XX实验室一、实验目的1. 熟悉橡胶压制成型的原理和工艺流程；2. 掌握橡胶压制成型的操作方法；3. 分析影响橡胶压制成型质量的因素；4. 培养学生的动手操作能力和实验数据分析能力。
二、实验原理橡胶压制成型是一种将橡胶原料在高温高压下压制成所需形状和尺寸的工艺。
通过塑炼、混炼、制坯、裁切、模压硫化等步骤，使橡胶材料具有良好的物理性能和化学性能。
三、实验材料与设备1. 实验材料：生胶、配合剂、塑炼剂、混炼剂等；2. 实验设备：压延机、液压机、模具、加热设备、冷却设备、切割设备等。
四、实验步骤1. 塑炼：将生胶在特定温度下进行塑炼，使其由强韧的弹性状态转变为柔软并具有可塑性的状态；2. 混炼：将配合剂、塑炼剂、混炼剂等与生胶进行混合，制成质量均匀的混炼胶；3. 制坯：将混炼胶通过压延或挤压的方法制成所需的坯料；4. 裁切：按照型腔形状进行裁切，确保坯料质量分数大于成品质量分数5%~10%；5. 模压硫化：将裁切好的坯料放入模具中，合模后在液压机上按规定的工艺条件操作压制成型，使胶料在高温高压作用下以塑性流动充满型腔，经过特定时间完成硫化；6. 脱模、清理毛边：待硫化完成后，进行脱模和清理毛边；7. 检验：对成型后的橡胶制品进行检验，确保其质量符合要求。
五、实验结果与分析1. 塑炼效果：通过观察胶料的外观和手感，可以判断塑炼效果。
塑炼后的胶料应柔软、有弹性，无明显颗粒感；2. 混炼效果：通过观察混炼胶的颜色、均匀性等，可以判断混炼效果。
混炼胶应颜色一致，无明显杂质；3. 制坯效果：通过观察坯料的外观、尺寸等，可以判断制坯效果。
坯料应表面光滑，尺寸准确；4. 裁切效果：通过观察裁切后的坯料形状、尺寸等，可以判断裁切效果。
裁切后的坯料应形状规则，尺寸准确；5. 模压硫化效果：通过观察硫化后的橡胶制品外观、尺寸、性能等，可以判断模压硫化效果。
硫化后的橡胶制品应表面光滑，尺寸准确，性能良好。
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平板硫化机
技术规格 最大关闭压力 柱塞最大行程 平板面积 工作层数 总加热功率
200吨 250毫米 503毫米×508毫米 一层
27千瓦
硫化实验的操作
1、胶料的准备 注意：胶料的剪取方向:拉伸试样的拉伸方向与压延方向一致 压缩样的高度方向与压延方 胶料的体积大小:胶料的体积应稍大于模具的容积 2、设定硫化压力，将平板和模具升温并恒定。 3、将胶坯以尽快的速度放入模具内，立即合模，施压，适当卸压排气 约3～4次，然后使压力达到最大，开始计算硫化时间。 4、达到预定时间后泄压启模，取出试样。 5、硫化后的试样剪去胶边，在室温下停放10小时后则可进行性能测试。 （对新型平板硫化机，合模、排气、硫化时间和启模均为自动控制。）
实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件在实际工艺中的确定与实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、掌握标准测试试样的制备方法。 5、了解硫化设备之一—平板硫化机的结构。
实验原理-硫化工艺条件的确定
硫化的工艺参数是温度、时间和压力，俗称 “硫化的三要素”。
1) 硫化压力
小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、 防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软 化剂→硫黄和超速级促进剂 7、割胶，打三角包，薄通 ； 8、下片、编号待用。 9、关机，清洗机台。
影响因素分析
胶料的包辊性 装胶容量 辊温 辊距 辊筒的速比 加料顺序 加料方式 混炼时间
实验三 橡胶的硫化工艺 （参考标准 GB 2941）
硫化时施加压力的目的：
硫化压力的确定：
硫化压力的施加：
平板硫化压力的设定方法：
表压＝ 硫化压力 模具面积 液压泵柱塞面积
T2 -T1
t1 / t 2 k 10
2）硫化温度
T2 -T1
t1 / t 2 k 10
其中T1—温度为t1时的硫化时间； T2—温度为t2时的硫化时间； K—硫化温度系数
3）硫化时间：依据硫化特性得到的实验结果.
橡胶试样2个，其中1试样的中心打上直 径约8毫米的圆孔。 3．试样不应有杂质、灰尘等。
操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
打印实验数据。 5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
橡胶工艺实验
主要内容
橡胶的加工工艺 生胶的塑炼工艺 混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
未硫化胶的性能测试 门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
硫化胶的性能测试 硫化胶的拉伸性能 硫化胶的硬度
硫化胶的撕裂性能 硫化胶的冲击弹性 硫化胶的耐磨性 硫化胶的热空气老化 硫化胶的压缩疲劳生热 硫化胶的屈挠疲劳和裂口增长 硫化胶的耐液体介质实验 硫化胶的低温脆性实验 硫化胶的燃烧性能-氧指数实验 炭黑的分散度的测定 硫化胶的伸张疲劳 硫化胶伸张时的有效弹性和滞 后损失
1．未硫化胶片在室温下停放2小时即可进行 实验（不准超过10天）。
2．从无气泡的胶片上裁取直径约30毫米、 厚度约2毫米的圆片。
3．试样不应有杂质、灰尘等。
五．操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
A 型硬度实验
注意： 试样的厚度和光滑性 加压方法和速度 读数值的时间 快速测定
拉伸强度
拉伸强度(tensile strength):试样拉伸至断裂时 单位截面所承受的最大应力—抗拉伸破坏性 拉伸速率 —— 500mm/min
定伸应力(modulus)：试样被拉伸至 一定长度时，单位截面所承受的应 力—抵抗外力变形能力 –MPa， 100%，300%定伸应力
粘弹性能 老化性能（疲劳、热氧、臭氧、天候) 耐磨性 阻燃性 耐低温性能 …………
应力应变曲线
抗撕裂试验用试样形状
综合物理机械性能
硬度 拉伸强度 撕裂强度 回弹性
硬度 (hardness)：抵抗 外力压入的能力－邵A
与橡胶弹性模量有关分
断裂伸长率 (elongation at break)： 试样拉断时，伸长部分与原始长度 之比—最大变形量-%
实验五 混炼胶的硫化特性
一．实验目的 1．深刻理解橡胶的硫化特性及其意义。 2．熟悉橡胶硫化仪的结构及工作原理。 3．熟练操作硫化仪和准确处理硫化曲线。
二．实验设备
橡胶硫化仪
三．实验原理
弹性统计理论： G=νRT
式中： G为剪切模量； ν为交联密度； R为气体常数； T为绝对温度。
四．试样准备
橡胶的加工工艺
生胶的塑炼和混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
实验一和二 生胶的塑炼工艺
一、实验目的
使学生熟悉并掌握橡胶配合方法 熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序 了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素 培养学生独立进行混炼操作的能力
设备（开炼机）及工作原理
实验步骤
1、设计实验配方，准确称量； 2、检查开炼机； 3、开动机器，预热辊筒； 4、将辊距调至规定大小，调整并固定挡胶板； 5、加胶，包辊，留堆积胶； 6、按加料顺序加入各种配合剂；
未硫化胶的性能测试
门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
实验四 门尼粘度
实验目的
1．深刻理解门尼粘度的物理意义。 2．了解门尼粘度仪的结构及工作原理。 3．熟练掌握门尼粘度仪的操作。
实验仪器
门尼粘度计的结构
试样准备
1．胶料停放2小时，不准超过10天。 2．无气泡，直径约45毫米、厚度约3毫米的
打印实验数据。 5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
六．实验结果的表示法及曲线分析
最大扭矩Mh 最低扭矩Ml 焦烧时间t10 理论正硫化时间tH 工艺正硫化时间t90
实验六 硫化胶综合力学性能的测试
橡胶的性能可以分为两类：未硫化胶的性能即加工性能 和硫化胶的性能即使用性能。
加工性能：门尼粘度、门尼焦烧、硫化特性； 使用性能：综合物理机械性能