橡胶工艺实验
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打印实验数据。 5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
六．实验结果的表示法及曲线分析
最大扭矩Mh 最低扭矩Ml 焦烧时间t10 理论正硫化时间tH 工艺正硫化时间t90
实验六 硫化胶综合力学性能的测试
橡胶的性能可以分为两类：未硫化胶的性能即加工性能 和硫化胶的性能即使用性能。
加工性能：门尼粘度、门尼焦烧、硫化特性； 使用性能：综合物理机械性能
1．未硫化胶片在室温下停放2小时即可进行 实验（不准超过10天）。
2．从无气泡的胶片上裁取直径约30毫米、 厚度约2毫米的圆片。
3．试样不应有杂质、灰尘等。
五．操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
硫化时施加压力的目的：
硫化压力的确定：
硫化压力的施加：
平板硫化压力的设定方法：
表压＝ 硫化压力 模具面积 液压泵柱塞面积
T2 -T1
t1 / t 2 k 10
2）硫化温度
T2 -T1
t1 / t 2 k 10
其中T1—温度为t1时的硫化时间； T2—温度为t2时的硫化时间； K—硫化温度系数
3）硫化时间：依据硫化特性得到的实验结果.
粘弹性能 老化性能（疲劳、热氧、臭氧、天候) 耐磨性 阻燃性 耐低温性能 …………
应力应变曲线
抗撕裂试验用试样形状
综合物理机械性能
硬度 拉伸强度 撕裂强度 回弹性
硬度 (hardness)：抵抗 外力压入的能力－邵A
与橡胶弹性模量有关。 硬度计的刻度在0～100之
间分成100 个等分
橡胶工艺实验
主要内容
橡胶的加工工艺 生胶的塑炼工艺 混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
未硫化胶的性能测试 门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
硫化胶的性能测试 硫化胶的拉伸性能 硫化胶的硬度
硫化胶的撕裂性能 硫化胶的冲击弹性 硫化胶的耐磨性 硫化胶的热空气老化 硫化胶的压缩疲劳生热 硫化胶的屈挠疲劳和裂口增长 硫化胶的耐液体介质实验 硫化胶的低温脆性实验 硫化胶的燃烧性能-氧指数实验 炭黑的分散度的测定 硫化胶的伸张疲劳 硫化胶伸张时的有效弹性和滞 后损失
未硫化胶的性能测试
门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
实验四 门尼粘度
实验目的
1．深刻理解门尼粘度的物理意义。 2．了解门尼粘度仪的结构及工作原理。 3．熟练掌握门尼粘度仪的操作。
实验仪器
门尼粘度计的结构
试样准备
1．胶料停放2小时，不准超过10天。 2．无气泡，直径约45毫米、厚度约3毫米的
小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、 防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软 化剂→硫黄和超速级促进剂 7、割胶，打三角包，薄通 ； 8、下片、编号待用。 9、关机，清洗机台。
影响因素分析
胶料的包辊性 装胶容量 辊温 辊距 辊筒的速比 加料顺序 加料方式 混炼时间
实验三 橡胶的硫化工艺 （参考标准 GB 2941）
实验五 混炼胶的硫化特性
一．实验目的 1．深刻理解橡胶的硫化特性及其意义。 2．熟悉橡胶硫化仪的结构及工作原理。 3．熟练操作硫化仪和准确处理硫化曲线。
二．实验设备
橡胶硫化仪
三．实验原理
弹性统计理论： G=νRT
式中： G为剪切模量； ν为交联密度； R为气体常数； T为绝对温度。
四．试样准备
断裂伸长率 (elongation at break)： 试样拉断时，伸长部分与原始长度 之比—最大变形量-%
橡胶的加工工艺
生胶的塑炼和混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
实验一和二 生胶的塑炼工艺
一、实验目的
使学生熟悉并掌握橡胶配合方法 熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序 了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素 培养学生独立进行混炼操作的能力
设备（开炼机）及工作原理
实验步骤
1、设计实验配方，准确称量； 2、检查开炼机； 3、开动机器，预热辊筒； 4、将辊距调至规定大小，调整并固定挡胶板； 5、加胶，包辊，留堆积胶； 6、按加料顺序加入各种配合剂；
A 型硬度实验
注意： 试样的厚度和光滑性 加压方法和速度 读数值的时间 快速测定
拉伸强度
拉伸强度(tensile strength):试样拉伸至断裂时 单位截面所承受的最大应力—抗拉伸破坏性 拉伸速率 —— 500mm/min
定伸应力(modulus)：试样被拉伸至 一定长度时，单位截面所承受的应 力—抵抗外力变形能力 –MPa， 100%，300%定伸应力
平板硫化机
技术规格 最大关闭压力 柱塞最大行程 平板面积 工作层数 总加热功率
来自百度文库
200吨 250毫米 503毫米×508毫米 一层
27千瓦
硫化实验的操作
1、胶料的准备 注意：胶料的剪取方向:拉伸试样的拉伸方向与压延方向一致 压缩样的高度方向与压延方 胶料的体积大小:胶料的体积应稍大于模具的容积 2、设定硫化压力，将平板和模具升温并恒定。 3、将胶坯以尽快的速度放入模具内，立即合模，施压，适当卸压排气 约3～4次，然后使压力达到最大，开始计算硫化时间。 4、达到预定时间后泄压启模，取出试样。 5、硫化后的试样剪去胶边，在室温下停放10小时后则可进行性能测试。 （对新型平板硫化机，合模、排气、硫化时间和启模均为自动控制。）
橡胶试样2个，其中1试样的中心打上直 径约8毫米的圆孔。 3．试样不应有杂质、灰尘等。
操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
打印实验数据。 5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件在实际工艺中的确定与实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、掌握标准测试试样的制备方法。 5、了解硫化设备之一—平板硫化机的结构。
实验原理-硫化工艺条件的确定
硫化的工艺参数是温度、时间和压力，俗称 “硫化的三要素”。
1) 硫化压力
六．实验结果的表示法及曲线分析
最大扭矩Mh 最低扭矩Ml 焦烧时间t10 理论正硫化时间tH 工艺正硫化时间t90
实验六 硫化胶综合力学性能的测试
橡胶的性能可以分为两类：未硫化胶的性能即加工性能 和硫化胶的性能即使用性能。
加工性能：门尼粘度、门尼焦烧、硫化特性； 使用性能：综合物理机械性能
1．未硫化胶片在室温下停放2小时即可进行 实验（不准超过10天）。
2．从无气泡的胶片上裁取直径约30毫米、 厚度约2毫米的圆片。
3．试样不应有杂质、灰尘等。
五．操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
硫化时施加压力的目的：
硫化压力的确定：
硫化压力的施加：
平板硫化压力的设定方法：
表压＝ 硫化压力 模具面积 液压泵柱塞面积
T2 -T1
t1 / t 2 k 10
2）硫化温度
T2 -T1
t1 / t 2 k 10
其中T1—温度为t1时的硫化时间； T2—温度为t2时的硫化时间； K—硫化温度系数
3）硫化时间：依据硫化特性得到的实验结果.
粘弹性能 老化性能（疲劳、热氧、臭氧、天候) 耐磨性 阻燃性 耐低温性能 …………
应力应变曲线
抗撕裂试验用试样形状
综合物理机械性能
硬度 拉伸强度 撕裂强度 回弹性
硬度 (hardness)：抵抗 外力压入的能力－邵A
与橡胶弹性模量有关。 硬度计的刻度在0～100之
间分成100 个等分
橡胶工艺实验
主要内容
橡胶的加工工艺 生胶的塑炼工艺 混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
未硫化胶的性能测试 门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
硫化胶的性能测试 硫化胶的拉伸性能 硫化胶的硬度
硫化胶的撕裂性能 硫化胶的冲击弹性 硫化胶的耐磨性 硫化胶的热空气老化 硫化胶的压缩疲劳生热 硫化胶的屈挠疲劳和裂口增长 硫化胶的耐液体介质实验 硫化胶的低温脆性实验 硫化胶的燃烧性能-氧指数实验 炭黑的分散度的测定 硫化胶的伸张疲劳 硫化胶伸张时的有效弹性和滞 后损失
未硫化胶的性能测试
门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
实验四 门尼粘度
实验目的
1．深刻理解门尼粘度的物理意义。 2．了解门尼粘度仪的结构及工作原理。 3．熟练掌握门尼粘度仪的操作。
实验仪器
门尼粘度计的结构
试样准备
1．胶料停放2小时，不准超过10天。 2．无气泡，直径约45毫米、厚度约3毫米的
小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、 防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软 化剂→硫黄和超速级促进剂 7、割胶，打三角包，薄通 ； 8、下片、编号待用。 9、关机，清洗机台。
影响因素分析
胶料的包辊性 装胶容量 辊温 辊距 辊筒的速比 加料顺序 加料方式 混炼时间
实验三 橡胶的硫化工艺 （参考标准 GB 2941）
实验五 混炼胶的硫化特性
一．实验目的 1．深刻理解橡胶的硫化特性及其意义。 2．熟悉橡胶硫化仪的结构及工作原理。 3．熟练操作硫化仪和准确处理硫化曲线。
二．实验设备
橡胶硫化仪
三．实验原理
弹性统计理论： G=νRT
式中： G为剪切模量； ν为交联密度； R为气体常数； T为绝对温度。
四．试样准备
断裂伸长率 (elongation at break)： 试样拉断时，伸长部分与原始长度 之比—最大变形量-%
橡胶的加工工艺
生胶的塑炼和混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
实验一和二 生胶的塑炼工艺
一、实验目的
使学生熟悉并掌握橡胶配合方法 熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序 了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素 培养学生独立进行混炼操作的能力
设备（开炼机）及工作原理
实验步骤
1、设计实验配方，准确称量； 2、检查开炼机； 3、开动机器，预热辊筒； 4、将辊距调至规定大小，调整并固定挡胶板； 5、加胶，包辊，留堆积胶； 6、按加料顺序加入各种配合剂；
A 型硬度实验
注意： 试样的厚度和光滑性 加压方法和速度 读数值的时间 快速测定
拉伸强度
拉伸强度(tensile strength):试样拉伸至断裂时 单位截面所承受的最大应力—抗拉伸破坏性 拉伸速率 —— 500mm/min
定伸应力(modulus)：试样被拉伸至 一定长度时，单位截面所承受的应 力—抵抗外力变形能力 –MPa， 100%，300%定伸应力
平板硫化机
技术规格 最大关闭压力 柱塞最大行程 平板面积 工作层数 总加热功率
来自百度文库
200吨 250毫米 503毫米×508毫米 一层
27千瓦
硫化实验的操作
1、胶料的准备 注意：胶料的剪取方向:拉伸试样的拉伸方向与压延方向一致 压缩样的高度方向与压延方 胶料的体积大小:胶料的体积应稍大于模具的容积 2、设定硫化压力，将平板和模具升温并恒定。 3、将胶坯以尽快的速度放入模具内，立即合模，施压，适当卸压排气 约3～4次，然后使压力达到最大，开始计算硫化时间。 4、达到预定时间后泄压启模，取出试样。 5、硫化后的试样剪去胶边，在室温下停放10小时后则可进行性能测试。 （对新型平板硫化机，合模、排气、硫化时间和启模均为自动控制。）
橡胶试样2个，其中1试样的中心打上直 径约8毫米的圆孔。 3．试样不应有杂质、灰尘等。
操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
打印实验数据。 5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件在实际工艺中的确定与实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、掌握标准测试试样的制备方法。 5、了解硫化设备之一—平板硫化机的结构。
实验原理-硫化工艺条件的确定
硫化的工艺参数是温度、时间和压力，俗称 “硫化的三要素”。
1) 硫化压力