第三篇 过程装备制造工艺——12装配工艺
装配工艺过程
第二节 装配前的准备工作
1.装配前的准备工作 1)研究、熟悉产品装配图及其他工艺文件和技术要求，了解产 品结构、各零件的作用以及相互连接关系。 2)确定装配方法、顺序和准备所需要的工具。 3)对装配的零件进行清理和清洗，去掉零件上的毛刺、铁锈、 切屑、油污。 4)对有些零件还需要进行刮削等修配工作，有些特殊要求的零 件还要进行平衡试验、密封性实验等。
1.静不平衡
图1-4 零件的静不平衡
第二节 装配前的准备工作
(1)静平衡法 消除旋转件静不平衡的方法称为静平衡法。
图1-5 静平衡支架
第二节 装配前的准备工作
图1-6 静平衡法
第二节 装配前的准备工作
1)将待平衡的旋转件装上心轴后，放在平衡支架上。 2)在与记号相对的部位粘贴一质量为m的橡皮泥，使m对旋转中 心产生的力矩，恰好等于不平衡量G对旋转中心产生的力矩， 即mr＝Gl，如图1-6所示。 3)去掉橡皮泥，在其所在部位附加相当于m的重块(配重法)或在 不平衡量处(与m相对直径上l处)去除一定质量G(去重法)。 (2)静平衡的应用 只能平衡旋转件重心的不平衡，无法消除不 平衡力矩。 2.动不平衡
第二节 装配前的准备工作
第一节 装配工艺概述
① 流水作业时，整个装配工艺过程划分多少道工序，取决于装 配节奏的快慢。 ② 组件的重要部分，在装配工序完成后必须加以检查，以保证 质量。重要而又复杂的装配工序，不易用文字明确表达时，还 须画出部件局部的指导性装配图。 (5)选择工艺设备 根据产品的结构特点和生产规模，尽量选用 先进装配工具和设备。 (6)确定检验方法 根据产品结构特点和生产规模尽量选用先进 的检验方法。
装配工艺规程
装配工艺规程背景在生产制造过程中，如何保证产品的质量是至关重要的。
而装配工艺规程是保证产品装配过程中质量的关键。
本文将介绍装配工艺规程的定义、编制步骤和主要内容。
定义装配工艺规程是为了保证产品质量，减少生产过程中的失误，达到生产效率的最大化而编制的指导性文件。
它是生产过程中的重要依据之一，它包括产品的装配图、装配顺序、所需部件的清单和相应的检验、调试和测量方法及质量标准等，是保证生产过程质量和效率的关键性文件。
编制步骤第一步：制定流程图和图纸在编制装配工艺规程前，首先需要绘制产品的流程图和图纸。
在此过程中需要考虑到产品的功能要求、换件频率、工艺要求等方面的需要。
这一步需要工艺人员、工程师、制造人员和质量控制人员共同参与。
第二步：确定装配顺序和工序根据产品的图纸和工艺要求，确定产品的装配顺序和工序。
在此过程中需要针对每个工序来编制详细的装配工艺卡和操作指南。
第三步：编制装配工艺卡和操作指南装配工艺卡和操作指南是装配工艺规程的核心。
对于每个工序，应详细地编制操作说明，包括工具和设备，操作方法，步骤流程以及注意事项等。
第四步：确定质量检查标准在编制装配工艺规程时，需要确定产品的质量检查标准。
这些标准应该针对每个产品的具体特点和要求进行定制。
同时，为了满足产品质量的要求，应根据检查标准制定检查计划，以及质量检查报告。
第五步：编制装配工艺规程根据以上步骤，将装配工艺卡、图纸、检查标准、检查计划合并，编制成规范的装配工艺规程。
主要内容产品的装配图产品的装配图是装配工艺规程的基础之一。
通过装配图，可以清晰地说明产品的组装方式和步骤。
装配顺序装配顺序应该详细说明产品的装配顺序、工序和装配卡。
所需部件清单所需部件清单包括产品需要用到的所有部件、工具和设备列表，以及这些物品的数量、规格和型号等信息。
检查和测量方法对于每个工序，应给出相关的检查和测量方法，以保证产品质量符合规定的标准。
质量标准质量标准是指对产品质量的认可标准。
装配工艺流程
装配工艺流程装配工艺流程是指在产品生产过程中进行装配的一系列步骤和工作流程。
下面以汽车零部件的装配工艺流程为例进行说明，包括以下7个主要步骤：1. 零部件准备：在开始装配之前，需要准备好所需的零部件和工具。
零部件可能来自不同的供应商，同时需要对零部件进行检查，确保其质量和数量符合要求。
工人需要根据生产计划和装配图纸安排好零部件的摆放位置和顺序。
2. 汽车底盘装配：首先，将发动机和变速器组装到车架上。
然后，根据装配图纸和规范，逐步安装和连接底盘上的其他零部件，如悬挂系统、制动系统、转向系统等。
在装配过程中，需要注意安装顺序和正确的紧固扭矩，并进行必要的质量检查。
3. 车身装配：在车身装配过程中，首先安装车门、车窗和车顶等主要车身结构。
然后，根据设计要求，逐步安装和连接车身上的其他零部件，如灯具、镀铬件、玻璃等。
在装配过程中，需要注意零部件的定位和对齐，以确保车身的外观质量和安全性能。
4. 电气设备装配：在整车装配过程中，还需进行电气设备的装配。
首先，安装电池和配电盒，并确保电气系统的供电正常。
然后，按照电器布线图和连接规范，逐步安装和连接各种电气设备，如发动机控制模块、仪表盘、车载娱乐系统等。
在装配过程中，需要进行必要的电气测试和调试。
5. 内饰装配：在车体装配完成后，进行内饰装配。
首先，安装座椅、方向盘和仪表板等主要内饰部件。
然后，根据设计要求，安装和连接内饰的其他零部件，如中控台、音响系统、空调系统等。
在装配过程中，需要注意内饰零部件的拼接和表面处理，以确保内饰的外观和舒适性。
6. 车身喷漆：在整车装配完成后，需要进行车身喷漆。
首先，对车身进行清洗和打磨，去除杂质和旧漆。
然后，按照喷漆计划和颜色要求，进行底漆、色漆和清漆的喷涂。
在喷漆过程中，需要控制好喷涂厚度和干燥时间，并进行必要的面漆修复和抛光。
7. 最终装配和调试：在车身喷漆完成后，进行最终装配和调试。
包括安装车轮和轮胎，安装玻璃、镜子和标识等外部零部件，进行车辆的一次性检查和试车。
机械制造的技术基础--装配工艺
采用先进的装 配技术和工具， 如自动化装配、 机器人装配等
优化装配工艺 流程，减少不 必要的工序和
操作
提高装配人员 的技能和素质， 加强培训和考
核
采用精密测量 和检测设备， 确保装配精度
和质量
采用模块化、 标准化的设计 理念，提高装 配效率和精度
加强质量管理 和控制，确保 装配过程的稳 定性和可靠性
料浪费。
提高企业竞争力： 自动化装配技术 可以提高企业的 竞争力，使企业 在市场中占据更
有利的地位。
自动化装配系统的组成： 包括机械手、传送带、
控制系统等
自动化装配系统的分类： 根据自动化程度不同，可 以分为半自动装配系统和
全自动装配系统
半自动装配系统：需要 人工参与，但大部分工
作由机器完成
全自动装配系统：无需 人工参与，全部工作由
人性化设计：考虑操 作者的舒适度和安全 性，降低劳动强度， 提高工作效率
环保化设计：采用环保 材料和工艺，减少废弃 物和污染物的产生，降 低对环境的影响
优化装配工艺：通过 改进装配工艺，提高 产品质量和生产效率 ，降低生产成本
提高装配工艺的可靠性 和稳定性：通过优化装 配工艺，提高产品的可 靠性和稳定性，降低故 障率和维修成本
密封装置的类型：O型圈、V 型圈、垫片等
装配工艺流程：清洗、安装、 调整、检验
注意事项：避免损伤密封装置， 确保安装精度和密封性能
自动化装配技术
提高生产效率： 自动化装配技 术可以大大提 高生产效率， 减少人工操作
时间。
提高产品质量： 自动化装配技 术可以保证产 品的质量，减 少人为误差。
降低生产成本： 自动化装配技 术可以降低生 产成本，减少 人工费用和材
装配工艺规程
装配工艺规程
1、根据装配图纸和技术参数，按照装配过程进行装配。
2、检查零件，检查各种尺寸和质量，确保每一件零件符合图纸要求。
3、根据装配图纸，组装零件，按要求安装好所有螺栓、螺母、垫圈
等所有连接件。
4、按技术要求使用有机物清洁装配零件。
5、完成装配后，按装配图纸要求检查每一个零部件，确保不存在明
显的质量问题，并做好调试工作。
6、检查组装件是否完好，测量尺寸，使用游标卡尺和尺规进行检查，要求严格按照装配图上的尺寸进行检查。
7、确认装配完成后，进行性能检查，检查产品是否能正常工作。
8、完成性能检测后，做好报表，并保存资料，归类至相关资料文件
目录。
9、检查工作环境是否达到安全标准，若不达标，组织改善和检查，
确保安全。
装配工艺基础
二 选配法 1．将配合副中各零件仍按经济精度制造，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度。 2．分为三类： 直接选配法 由装配工人从许多待装零件中，凭经验直接挑选合适零件试配，以保证装配精度； 操作简单，但挑选时间长，精度取决于工人的技术水平，且不适合流水线。
*
分驵选配法 将零件的制造公差放宽几倍（一般放宽3~4倍），零件加工后测量分组（公差带放宽几倍就分几组），并按对应组进行装配以保证装配精度； 特点： 零件公差要求不高，便能获得高的装配精度； 同组内零件可互换（分组互换法）； 但零件储存量增大； 生产管理工作量增加，使流程复杂化。
*
用概率法计算得到的各环的平均公差为： 因此，比用极值法计算的结果扩大了 倍，从而更便于加工。 封闭环的上、下偏差为： Bs(A∑) = BM(A∑) + 1/2 T∑ Bx(A∑) = BM(A∑) - 1/2 T∑ BM：算术平均值
*
*
*
*
在选择装配方法时，先要了解各种装配方法的特点及应用范围。一般说来， 应优先选用完全互换法； 在生产批量较大、组成环又较多时，应考虑采用不完全互换法； 在封闭环的精度较高，组成环环数较少时，可以采用选配法； 只有在上述方法使零件加工很困难或不经济时，特别是中小批生产时，尤其是单件生产时，才宜采用修配法或调整法。
*
三 装配工艺规程的内容 进行产品分析，合理安排装配顺序和装配方法，编制装配工艺卡片； 确定生产规模，选择装配组织形式； 选择装配工艺装备（工具、夹具、量具、设备）； 规定总装配和部件装配的技术条件、检查方法； 规定合理的运输方法和运输工具。
*
四 制订装配工艺规程的步骤 进行产品分析 研究产品图纸，掌握装配技术要求和验收标准； 对产品结构进行尺寸分析和工艺分析； 将产品分解为装配单元，组织平行装配、流水作业，将装配单元分为五级：零件、合件（若干零件永久连接）、组件、部件、机器，然后绘出装配系统图。
S2011过程装备制造与检测复习
绪论1．过程装备从制造角度分为：2．压力容器按压力等级分为：3．压力容器按作用分为：4．压力容器按安全技术监督和管理分：5．压力容器的发展趋势：第一篇过程装备的检测第一章过程装备的定期检测1．过程装备的检测分类：2．定期检测分为：3．过程装备的常规检测方法：4．容器的剩余寿命（年）5．无损检测第二章射线检测机缺陷等级评定1．射线类型：2．射线检测的原理：3．射线的性质：4．射线检测的准备：第三章超声波检测及缺陷等级评定1．超声波检测的原理：2．超声波（>20000Hz的机械波）的性质：3．.①直探头？②斜探头？？③K值？④涂抹耦合剂的目的是？4．超声波检测准备：5．缺陷的定性评估：第四章表面检测及缺陷等级评定一、磁粉检测：1．.磁粉检测的原理：2．磁粉探伤的基本条件：3．磁化方法及应用：①周向磁化（横向磁化）：②轴向磁化（纵向磁化）：③复合磁化（旋转磁化），4．磁粉的特点：5．磁粉检测的特点：6．磁粉分类：7．磁粉性状：二、渗透检测：1．渗透检测的原理：2．渗透检测的步骤：3．渗透检测分类：第二篇过程装备制造工艺第五章钢制压力容器的焊接1.焊接接头的分类：2.焊接接头的基本形式：3.焊接接头位置的选择原则：4.坡口形式有：5.焊接线能量：6. 焊缝形状系数：7. 偏析与什么有关？8.焊接接头的基本符号9.常用的焊接方法有：10.手工电弧焊焊条牌号的含义：11.埋弧自动焊焊条焊剂牌号的含义：13.低碳钢、中碳钢、合金钢16MnR、奥氏体不锈钢焊接时应注意的几点？14.奥氏体不锈钢焊接的晶间腐蚀：15.焊接工艺性的评定方法：16.熔合比是指：母材金属在焊缝金属中所占的百分比。
17.异种金属焊接顺序：18.复合钢板的焊接顺序:19.焊后热处理的目的：20.焊后热处理规范：21.常用的焊后热处理方法：22、降低焊接残余应力和残余变形的措施：第六章受压壳体制造的准备1.钢材预处理：2.净化处理：3.净化处理的作用：4.净化处理的方法：5.划线：6.零件的展开尺寸确定方法：7. 号料（放样）：第七章成形加工1.受压壳体的成形加工包括：2.热卷与冷卷：3.常见的封头形式：4.封头的成形方法：5.封头制造的质量要求：6.管子的弯曲；7.弯管方法：8.换热管的拼接要求和u形管的弯制：9.管子弯曲的应力分析和容易产生的缺陷：10.管子与管板连接方式，特点及应用：11.冲压产生折皱的原因：12.由于钢板尺寸的限制，展开零件必须拼焊时，拼接焊缝应满足以下条件：13.下料：14.钢板弯卷的变形率：15.冲压力的计算公式：16.冲压模具设计：17.机械切割18.氧气切割原理切割原理、条件19.等离子切割第八章典型压力容器1.管壳式换热器的型号和表示方法：2.管子与管板连接方法：第三篇过程机器制造的质量要求第九章机械加工工艺规程1. 生产过程是？2.工艺过程是？3.生产纲领是？4.生产类型是？5.装夹？6. 装夹的方法？7.六点定位原理？过定位、欠定位、封闭环、增环、减环、完全定位、不完全定位？常见的定位方式及定位元件：（1）工件与平面单位：（2）工件以外圆定位：（3）工件以圆孔定位：①定位销：②圆锥销；③定位心轴：a圆锥心轴，b圆柱心轴；（4）工件以组合表面定位（5）V形块定位的优点:7 . 造成定位误差的原因有；8.工艺规程的设计原则：9. 工艺规程制定步骤：10.机械加工工艺规程的作用：工序：工位：安装：工位：工步：走刀：11.机械加工工艺规程：定义内容：要求：12.机械加工工序：13.热处理工序（用来改善材料的性能及消除内应力的）：14.拟定工艺路线的两个原则：15.加工阶段的划分：16.零件的技术要求包括：17.机械制造中的常用毛坯有：18.选择毛坯应考虑的因素：19.基准：选择粗基准的原则：选择精基准的原则：20.划分加工阶段目的：粗加工阶段：半精加工阶段：精加工阶段：21.划分加工阶段原因：22.加工余量和工序尺寸的计算：23.机床的选择原则：24.工艺装备：25.加工余量：26.尺寸链：27.尺寸链特征：28.工艺尺寸链的计算：1）【封闭环的基本尺寸】=【所有增环基本尺寸之和】-【所有减环基本尺寸之和】2）【封闭环的上偏差】=【所有增环的上偏差之和】-【所有减环的下偏差之和】3）【封闭环的下偏差】=【所有增环的下偏差之和】-【所有减环的上偏差之和】4）画尺寸链：5）提高封闭环精度的方法：6）公差分配原则：30.生产率：31.提高生产率的工艺措施：第十章机械加工精度1.机械加工精度：2.原始误差（工艺系统的误差）分类：加工误差：3.减小残余应力及其所引起变形的措施：零件的加工质量、加工精度的获得、尺寸精度获得、位置精度的获得？4.表面粗糙度对零件使用性能的影响：5.动误差、静误差6.主轴回转误差7.影响主轴回转精度的因数8.导轨导向误差影响导轨导向误差的因素、提高导轨导向精度的措施？9.传动链误差10.刀具误差包括？11.,工艺系统动刚度：12.影响工艺系统刚度因素：13.工艺系统的刚度对加工精度影响：14.减小工艺系统受力变形的措施15.工件残余应力的产生原因：16 .减小残余应力的方法：17 .工艺系统的热源：18.减少热变形对加工精度的影响：19.保证和提高加工精度的工艺措施：20.误差综合分析方法：21.细长轴加工工艺特点:第十一章机械加工表面质量1.零件的加工表面质量包括：2.机械加工表面质量对零件使用性能的影响：3.影响表面粗糙度的因素：4.磨削加工表面冷却硬化的因素：5.影响切削层表面残余应力的因素：第十二章装配工艺1.装配：2.装配精度：3.装配尺寸链：4.装配尺寸链的计算：5.装配工艺性的要求：6.常用装配方法：。
第三篇 过程装备制造工艺—— 装配工艺
3）查找组成环：从封闭环起
遵守最短路线原则：
组成环数等于相关零件数，即一件一环
2020/3/9
12.2 装配尺寸链—装配尺寸链的建立
1、方法和步骤 1、确定封闭环，是在装配后形成的，而且这一环是具有装 配精度要求； 2、确定各组成环，对装配精度有直接影响的零件尺寸或 位 置关系； 3、确定增减环
装配的运动精度有①主轴圆跳动；②轴向窜动；③ 转动精度；④传动精度。
装配的运动精度主要与主轴轴颈处的精度、轴承精 度、箱体轴孔精度及传动元件自身精度有关。
接触精度是指配合表面接触达到规定接触面积的大 小与接触点分布情况。
接触精度主要影响接触刚度和配合质量的稳定性。
2020/3/9
上述精度之间的关系： 接触精度和配合精度是距离精度的基础。 位置精度又是相对运动精度的基础。
2020/3/9
3、特点
除有一般尺寸链的特点外，还有： 封闭环十分明显，一定是机器产品或部件的某项装
配精度； 封闭环在装配后才能形成，不具有独立性（装配精
度只有装配后才能测量）； 各组成环不是仅在一个零件上的尺寸，而是在几个
零件或部件间与装配精度有关的尺寸； 装配尺寸链形式较多，有线性尺寸链、角度尺寸链
B1
B2
A1
车床装配的尺寸
B0 B3
装配精度：产品装配后实际达到的精度，包括零部件间 的尺寸精度； 位置精度；相对运动精度和接触精度
位置精度反映各 零件有关相互位置与 装配相互位置的关系。
活塞 连杆 缸体
曲轴
0
1 2
3
2020/3/9
装配精度：产品装配后实际达到的精度，包括 距离精度； 位置精度；相对运动精度和接触精度
过程装备制造与检测复习大纲版
第一篇过程装备的检测1. 过程装备主要包括哪些典型的设备和机器从过程装备制造角度可将过程装备大致分为两大类: 以焊接为主要制造手段的过程设备,例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加工为主要制造手段的过程机器例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等;2.压力容器的分类根据压力等级分为：低压、中压、高压、超高压;根据压力容器的作用,分为：反应压力容器Reactor、换热压力容器Exchanger、分离压力容器Separator和储存压力容器Condenser;3. 过程装备制造技术的主要内容;过程设备制造技术：焊接技术、制造准备、成型加工；过程机器制造技术：工艺规程、加工精度,装配工艺；过程装备检测技术：定期检测、无损探伤4.过程设备制造的特点;多属静设备如塔类和容器类设备,设备的安全可靠性要求高,设备用材品种较多,设备基本组成结构相似,制造过程的主要工序大体不变,多为单件小批量生产5.单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程;选择材料—复检材料—净化处理—矫行—划线包括零件展开计算、留余量、排料—切割—成型包括筒节的卷制封头的加工成型、管子的弯曲等—组队装配—焊接—热处理—检验无损检测、耐压试验等;6. 你认为过程装备制造怎样才能更好的发展7.术语：无损检测,容器剩余寿命无损检测：在不破坏、不损坏工件或材料的前提下,对工件或材料内部缺陷进行检测的方法;容器剩余寿命：容器的实际腐蚀裕度与腐蚀厚度之比;8.定期检测的目的;早期发现缺陷、消除隐患、保证装备安全运行9.外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容;外部检测,目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题；期限：一般每年不少于1次；内容：①防腐层、保温层→完整无损②锈蚀、变形及其他外伤③焊缝、法兰及其他可拆连接处和保温层→无泄漏④按规定装设安全装置选用、装设→符合要求,维护良好,规定的使用期限⑤支承适当无倾斜下沉、振动、摩擦以及不能自由胀缩等不良情况⑥操作条件和工作介质→设计规定内外部检测目的：尽早发现容器内、外缺陷,确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的适当措施;期限：每三年至少进行一次工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使用寿命的容器,检测间隔期限不应该超过容器剩余寿命的一半；检测内容：①外部检测的全部项目②内壁防护层→完好,无损坏迹象③腐蚀、磨损以及裂纹;缺陷要测量大小；分析严重程度、产生原因；确定处理方法;④宏观局部变形或整体变形;测定变形程度⑤工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织的破坏→金相检验、化学成分分析和表面硬度测定;全面检测：目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行;期限：根据具体情况而定,工作介质无明显腐蚀性的容器,至少每六年进行一次；检测内容：①内外部检测的全部项目②宏观检测发现焊接质量不良的容器→射线或超声波探伤抽查③高压容器主螺栓→表面探伤④容器→耐压试验10.无损检测指射线检测、超声波检测和表面检测;其中,超声波探伤是应用最广泛的无损检测技术;11.了解射线的性质;12. 射线检测的原理射线检测的准备射线检测的原理：检测时,若被检工件内存在缺陷,缺陷与工件材料不同,其对射线的衰减程度不同,且透过厚度不同,透过后的射线强度则不同;胶片接受的射线强度不同,冲洗后可明显地反映出黑度差部位,即能辨别出缺陷的形态、位置等;准备：1射线源的选择其原则是在曝光时间许可的情况下,尽量选择较低的射线能量;2胶片的选择;3增感屏的选择其目的是增强胶片的感光效果,加快感光速度,减少透照时间, 提高效率和底片质量;4象质计的选择其目的是评价检测影像的质量和检测的灵敏度;5射线检测的几何条件影响几何不清晰度的主要因素是焦距F,此外还与有效焦点尺寸d,缺陷至胶片的距离b,焊缝照透厚度比k和一次性透照长度有关;9.射线检测的原理、设备、方法及特点;设备及器材：射线源、胶片、增感屏、象质计;特点：优点：在灵敏度范围内,缺陷直观,结果可靠,所以可作为最终评定依据;能将评定结果保留下来,供今后分析用;缺点：检验时间长,费用高;对裂纹不敏感;灵活性差,有的焊缝不易拍片;要注意安全防护;控制辐射剂量,一般从控制照射时间、距离和屏蔽三个方面进行13.熟悉超声波检测的特点;14.超声波检测的原理、设备、方法及特点;原理：超声波在钢介质中遇到缺陷时从缺陷界面反射回来,可判别缺陷的存在和位置,根据反射回的波形状态,特点还可以判断缺陷的性质设备：超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块等;特点：优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大;缺点：对缺陷的判断不够明确可靠;不便留下缺陷的判断凭据,多凭经验;存在盲区;15.超声波检测所用的探头按入射声束方向分类可以分为：直探头和斜探头;16.熟悉超声波衰减的主要原因,及衰减对检测的影响;17.如何绘制距离波幅曲线,作用答：距离波幅曲线是根据所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制的,该曲线由评定线,定量线,和判废线组成;作用：可以通过距离波幅曲线的绘制来选择相应检测灵敏度,以进行检测和评定工作;常规的表面检测方法有：磁粉检测、渗透检测和管材涡流检测等;18. 影响漏磁场强度的四个因数答外加磁场强度,缺陷形状和位置,被检材料性质,被检材料表面状态;19.磁粉检测的原理和特点;原理：当磁化的工件存在缺陷时,缺陷的导磁率远小于工件材料,磁阻大,阻碍磁力线顺利通过,造成磁力线弯曲;如果工件表面、近表面存在缺陷,则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中,形成漏磁场;此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉,在漏磁场处就会有磁粉被吸附,聚集形成磁痕;特点如下：优点：能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置,进而能做出缺陷的定性分析；检测灵敏度较高,能发现宽度仅为μm的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的工件；检测工艺简单,效率高、成本低;缺点：仅适用于可磁化的材料,不能用于非磁性材料；仅适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷,不能检测较深处的缺陷和内部缺陷;20.磁化电流有：交流电、直流电和整流电;其中,交流电应用最广;21.磁粉检测中,常用磁化方法有线圈法、磁轭法、轴向通电法、中心导体法、触头法、平行电缆法和旋转磁场法;22.着色检测的原理和特点;原理：当工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时,将含有有色染料或者荧光物质的渗透剂,用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面,保持一段时间后,渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部,然后用清洗剂除去表面上滞留的多余渗透剂,再用浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆一薄层显像剂;经过一段时间后,渗入缺陷内部的渗透剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面,若渗透剂与显像剂颜色反差明显前者多红色,后者多白色着色检测、着色探伤或渗透剂中配制有荧光材料荧光检测、荧光探伤,则在白光下或者在黑光灯下,观察到放大的缺陷显示;特点：优点：①适用材料广泛,可检测黑色金属、有色金属、锻件、铸件、焊接件等；还可检测非金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品;②检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法,灵敏度高;③设备简单、操作方便;尤其对大面积的表面缺陷检测效率高,周期短;缺点：①渗透探伤不适用于疏松,针孔等表面的缺陷检测,对埋藏缺陷也无法检出;②所使用的渗透检测剂有刺激性气味,注意通风;③被检表面严重污染,缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时,渗透检测灵敏度将显着下降;第二篇过程装备制造工艺第五章钢制压力容器的焊接1.焊接接头的基本形式;对接接头、T形十字形接头、角接头、搭接接头2.焊接坡口选择和设计原则;3.焊接热循环中,反应焊接热循环曲线的特征参数有：加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度;4.熟悉焊接接头的组织与性能内容;5.焊接接头由焊缝区、熔合面、热影响区、和基本母材四部分组成;6.手工电弧焊的设备、工艺和特点设备：弧焊变压器交流电焊机、弧焊发电机直流电焊机和弧焊整流器特点：设备简单、应用灵活方便;劳动条件差、生产率低、质量不稳定;手工电弧焊,由于其设备简单、操作方便、适合全位焊接等特点,在装备制造中是一种应用广泛的焊接方法;7.埋弧自动焊的设备、焊接规范和特点;气体保护焊的设备、工艺和特点设备：焊接电源及控制箱、CO2钢瓶、加热器,送丝机构、焊枪、焊件特点：优点：成本低,仅为手工电弧焊和埋弧焊的40%～50% ；CO2电弧穿透能力强,熔深大,生产率比手工电弧焊高1～4倍；焊缝氢含量低,抗氢气孔能力强；焊丝中Mn含量高,脱硫作用好,因而焊接接头的抗裂性好;适合薄板焊接；易实现全位置焊接；广泛应用于低碳钢、低合金钢等金属材料的一般结构焊接;缺点：在电弧的高温作用下, CO2会分解为CO和O,因而具有较强的氧化性,会使焊缝增氧,还会使焊缝力学性能下降,形成气孔,烧损Mn、Si等合金元素,因此在选用焊丝时应注意；由于CO2气流的冷却作用及强烈的氧化反应,焊接过程小易产生金属飞溅,使熔敷系数降低,浪费焊接材料,飞溅金属黏着导电嘴,引起送丝不畅,电弧不稳;只适合焊接低碳钢和低合金结构钢,不能用于焊接高合金钢和非铁合金;重要焊接结构很少采用;9.钨极氩弧焊的设备、工艺和特点10.根据焊接过程中电极是否熔化,钨极氩弧焊属于不熔化极电弧焊;11.焊接材料的种类以及选择的原则种类：焊条、焊剂、焊丝、气体等原则：应根据母材的化学成分,力学性能,焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过实验确定;焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求;12.手工电弧焊的焊接材料为焊条,由焊芯和药皮组成;电渣焊、埋弧自动焊的焊接材料为焊丝和焊剂;13.术语：焊接,材料的焊接性可焊性,可焊到性;焊接：利用加热或加压的方法,使两物体间实现原子或分子间的结合焊接性：材料在一定焊接工艺条件下包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等,能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行可焊到性：如果一个焊接结构中有的地方在现实的焊接条件下根本焊不到,称没有可焊到性;电渣焊的焊接过程阶段包括：引弧造渣阶段；正常焊接阶段；引出阶段;14.过程设备常用材料碳钢、合金钢的焊接注意事项;15.根据含碳量,碳钢可以分为：低碳钢、中碳钢和高碳钢;其中,低碳钢是最容易焊接的钢种;低碳钢：被焊材料和焊接材料的质量是否合格、焊接线能量不宜过大、刚性大的焊接结构在较低温度焊接时,可能产生裂纹中碳钢：多数情况需预热和控制层间温度,以降低冷却速度,防止产生马氏体组织;焊后最好立即进行消除残余应力热处理;如不可能立即消除残余应力也应采用后热工艺,以便使扩散氢逸出;焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、铝等脱氧剂元素,以防止减少气孔的产生;应选低氢焊接材料;特殊情况下可选择奥氏体焊条不预热;高碳钢：高碳钢焊接前应先进行退火;焊接材料通常不用高碳钢;采用结构钢焊接时必须预热;焊接过程中需要保持与预热温度一样的层间温度;焊后立即进行消除残余应力的热处理;16.理解熔滴过渡的种类、影响因素;17.了解铝及铝合金、钛及钛合金焊接的特点;18.掌握焊接焊接坡口的选择和设计原则;19.在腐蚀介质的作用下,腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀;20.熟悉晶间腐蚀的原理,掌握影响晶间腐蚀产生的因素及预防措施21.奥氏体不锈钢18-8型钢焊接预防热裂纹产生的措施;答：1严格限制焊缝中硫磷等元素的含量;2控制焊缝的成分使其形成由奥氏体与铁素体组成的双相组织,并控制铁素体的含量不宜过高,可参考预防晶间腐蚀的双相组织法;3选用碱性焊接材料,低线能量,快焊快冷,预防过热;4尽量减少焊接残余应力;注意正确的焊接结构,选择减少焊接金属充填量的坡口形式;22.焊后热处理的目的、方法、作用;焊后热处理的目的包括：松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能;方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命;第六章受压壳体制造的准备1．钢材的预处理：预处理包括：净化、矫形和涂底漆;2. 净化处理的目的和方法目的：1铝、不锈钢制造的零件应在进行纯化处理前,先进行酸洗,以便钝化时形成均匀的金属保护模,提高其耐腐蚀性能;2对焊接坡口处进行净化处理,清除锈、氧化物、油污等,可以保证焊接质量;3可以提高下道工序的配合质量;方法手工净化、机械净化、化学净化法3. 术语：净化、矫形、展图、下料净化：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等;矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程;展图：将空间曲面展成平面;下料：指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后,从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程;4. 净化的作用除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理,清除锈、氧化物、油污等,可以保证焊接质量；可以提高下道工序的配合质量;5.熟悉净化处理的方法：喷砂法、抛丸法、化学净化法;熟悉化学净化法中的酸洗除锈、金属表面除油、金属表面的氧化、磷化和钝化;6.矫形及其意义答：由于钢材在运输、吊装或存放过程中不当所产生的较大变形,有些制造精度要求较高的设备,对保护层较好的供货钢材也需要矫形,因为供货时的平面度要求有时不能满足实际制造的要求;意义：钢板在设备制造前应予矫形,以保证壳体制造的精度要求;7.划线工序包括：对零件展开计算；打标记；放样;8.号料时加工余量包括哪些成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等坯料尺寸由零件展开尺寸和加工余量组成;9. 合理排料的原则充分利用原材料、边角余料,使材料利用率达到90%以上;零件排料要考虑到切割方便、可行;筒节下料时注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向一致;认真设计焊缝位置;第七章成形加工1.受压壳体的成形加工;在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯曲、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等,这些成形加工都是通过外力作用使金属材料在室温下或在加热状态下,产生塑性变形而达到预先规定的尺寸和形状的过程;2.冷卷、热卷筒节成形的特点;冷卷：在室温下弯卷成型,不需要加热设备,不产生氧化皮,操作工艺简单方便操作,费用低;但在冷卷成型过程中会产生冷加工硬化,使变形抗力增加,成形的动力消耗增加,影响成形质量;热卷：优点,可防止冷加工硬化,塑性、韧性大为提高,不产生内应力,减轻卷板机工作负担;缺点,需要加热设备,费用较大,在高温下加工,操作麻烦,钢板减薄严重;3. 钢板热卷成型过程中的过烧和脱碳现象及影响;过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现象,氧气沿晶界渗入,晶界发生氧化变脆,使钢的强度和塑性大大下降;过烧的影响是：过烧后的钢材不能再通过热处理恢复其性能,钢的强度和塑性大大下降;脱碳：钢在加热时,由于H2O、CO2、O2、H2等气体与钢中的碳化合生成CO、和CH4等气体,从而使钢板表面碳化物遭到破坏,这种现象称为脱碳;脱碳的影响是：脱碳使钢的硬度和耐磨性、疲劳强度降低;4.如何处理对称式三辊卷板机产生直边的问题;处理直边问题,通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲;特殊情况下,纵缝采用电渣焊时,也可以保留直边以利于电渣焊,焊后校圆;5.理解其他卷板机的工作原理;理解非对称式卷板机消除直边的方法;6．球形封头与椭圆形封头的壁厚变化情况,并分析其原因;答：1球形封头;直边和靠近直边部分,冲压时切向压应力大,壁厚增加；且越接近边缘,增加壁厚越大;球形封头底部,冲压过程一直受拉应力,减薄量最大;2椭圆形封头;直边和靠近直边部分,冲压时切向压应力大,壁厚增加；且越接近边缘,增加壁厚越大;标准椭圆封头底部,与球形封头比较,冲压过程一直受较小的拉应力,减薄量较小;7.褶皱、鼓包和拉裂是封头冲压成形中常见的缺陷;8.冲压薄壁封头采取的防皱方法;1多次冲压成形法：用一个上模,多个下模进行多次冲压成形;减少不稳定段的宽度,从而减少产生折皱的机会;2有间隙压边法：冲压前在压边圈与毛坯间留有定的间隙;3带坎拉深法和反拉深法：在不增大压边力的情况下增大了经向拉应力,增加了毛坯抗纵向弯曲的能力,降低了拉深比,使毛坯不易产生折皱9.封头冲压成形特点;常温下塑性较好的材料→冷冲压,热塑性较好的材料→热冲压；加热温度越高,加热时间越长,氧化也越严重,在保证钢板加热的温度分布均匀和不产生过大热应力的情况下,应缩短加热时间;对于导热性较差的合金钢,可以增加保温时间,减慢加热速度；封头冲压式常采用润滑剂；冲压过程通常在50~8000t的水压机或油压机上进行；封头冲压属于拉延过程,在冲压过程中各部分的应力状态和变形情况都不同;10.封头旋压成形的特点优点：适合制造尺寸大、壁薄的大型封头；旋压机比水压机轻巧；旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低；工艺装备更换时间短,适于单件小批生产；封头成形质量好,不易产生减薄和折皱；自动化程度也很高,操作条件好;缺点：冷旋压成形后部分钢材需热处理；对于厚壁小直径封头采用旋压成形时,需增加附件；旋压过程较慢,生产率低;11.熟悉热弯管法的技术内容;12.弯管时产生的缺陷和控制方法;缺陷：1外侧受拉减薄,严重时可产生微裂纹；2内侧受压增厚,严重时可使管壁失稳产生折皱；3截面形状变扁;方法：管子弯曲半径不宜过小,以减小变形度,若弯曲半径较小时,可采取相应的工艺措施,如管内充砂、加芯棒、管子外用槽轮压紧等;13.说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷;管子在弯矩作用下发生纯弯曲变形时,中性轴外侧管壁受拉应力的作用,随着变形率的增大,拉应力逐渐增大,管壁可能减薄,严重时可产生微裂纹；内侧管壁受压应力的作用,管壁可能增厚,严重时可使管壁失稳产生折皱；同时在合力与作用下,使管子横截面变形,若管子自由弯曲,变形将近似为椭圆形,若管子是利用具有半圆槽的弯管模进行弯曲,则内侧基本上保持半圆形,而外侧变扁;第八章典型压力容器1.常用典型过程设备的组成与制造过程分析;设备：换热压力容器,储存容器,热套式超高压容器,扁平钢带错绕式压力容器;2.管壳式换热器主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯曲等突出工艺内容：错误!承压壳体的组对焊接制造要求错误!管子和管板的连接方法及工艺错误!管板加工错误!折流板加工错误!管束的制造、装配;3.管壳式换热器中管子与管板连接方式、特点及应用;管子与管板的连接：胀接、焊接和胀焊;1胀接;特点是耐腐蚀性好但强度、密封性不如焊接；应用于管子与管板材质不同、管板力学性能高于管子的场合;2焊接;特点是耐腐蚀性不如胀接但强度、密封性好；应用于管子与管板材质相同、管子力学性能高于管板;3胀焊并用;其同时具备了胀接和焊接的优点,经常是采用先焊后胀的方法;4.单层和多层容器在制造的比较①单层容器的制造工艺过程简单、生产效率较高;多层容器工艺过程较复杂,工序较多,生产周期长②单层容器使用钢板较厚,轧制较困难,抗脆裂性能差,质量不易保证,价格昂贵③多层容器的安全性比单层容器高;每层钢板相对抗脆裂性好,个别层板存在缺陷不至延展至其他层板;每个筒节的层板都钻有透气孔,可以排出层间气体,内筒发生腐蚀破坏,介质由透气孔泄出也易于发现④多层容器由于层间间隙的存在,导热性小得多,高温工作时热应力大⑤多层容器层板存在间隙,环焊缝处存在缺口的应力集中⑥多层容器没有深的纵焊缝,深环焊缝难于进行热处理⑦单层容器在内压作用下,壁厚方向的应力分布很不均匀5.多层容器制造的方式：热套式、扁平刚带倾角错饶式、层板包扎式、6..热套式的内容：1分段套合：利用热套法制成一段一段筒节、套合后通过对环焊缝的组焊制体容器;技术成熟,应用广泛;2整体热套合：先焊好内筒全长,分层热套外筒;外筒之间不焊接,容器轴向力完全由内筒承受;环焊缝较薄,容易保证环焊缝质量,容器太长,整体套合不方便;。
装配工艺规程
装配工艺规程基本概念装配按照一定的技术要求，将若干个零件装成一个组件或部件，或将若干个零件，部件装成一个机器的工艺过程，称为装配部件装配凡是将两个以上的零件结合在一起或将零件与几个组件结合在一起，成为一个装配单位的装配工作叫部件装配装配工序由一个或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作叫装配工序装配方法：完全互换装配法：在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。
选择装配法：将组成环的公差放大到经济加工精度，通过选择合适的零件进行装配，以保证达到规定的安装精度。
调整装配法：装配时，根据装配实际的需要，改变产品中可调整的零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。
修配装配法：装配时，根据装配的实际需要，在某一零件上除去少量预留修配量，以达到装配精度的方法。
装配工作的要点：零件的清理和清洗工作。
清理工作包括去除残留的型砂、铁锈、切削等。
相配表面在配合或连接前的润滑。
相配零件的配合尺寸要准确。
试车时的事前检查。
边装配边检查试车时的事前检查。
装配尺寸链：指把影响某一装配精度的有关尺寸彼此按顺序地连接起来形成一个封闭图形，这些相互关联的封闭尺寸图形，称为装配尺寸链。
全部组成尺寸为不同零件设计尺寸。
组成装配尺寸链至少有增环，减环和封闭环装配尺寸链的计算：根据装配方法，尺寸链的解法有完全互换法，选择法，修配法和调整法封闭环基本尺寸，等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和封闭环的公差，等于所有组成环的公差之和装配工艺规程装配工艺过程及内容组成：Ⅰ）装配前的准备工作：对零件进行清理和清洗；对某些零件进行修配，密封性实验或旋转件的平衡实验Ⅱ）装配工作：装配工作包括部件装配和总装配。
把零件和部件结合成一台完整产品的过程称为总装配。
产品在进入总装以前的装配工作称为部件装配。
部件装配是从蕨零件开始的，装配蕨件可以是一个精简也可以是低一级的装配单位Ⅲ）调整，精度检查和试车：调整是指调节零件或机构的相对位置；装配精度检验包括工作精度检验和几何精度检验；试车是机器装配后，按设计要求进行运转实验；喷漆，涂油和装箱制定装配工艺规程内容原则：1．保证产品装配质量；２．合理安排装配工序；３．尽可能少占车间的生产面积方法：１．要对产品进行分析；２．确定组织形式；３．制定装配工艺卡片内容：１．确定装配技术要求；２．制定检验方法；３．选择装配所需设备，工具；４．制定时间定额．。
装配工艺技术
装配工艺技术装配工艺技术是制造业中非常重要的一环，它涉及到产品生产的全过程，包括工艺设计、生产计划、零部件加工、组装、质量检测等方面。
首先，装配工艺技术的第一步是工艺设计。
工艺设计是指根据产品需要和生产要求，确定好产品的装配工艺路线和顺序。
这个过程需要结合产品的特点和材料的性质，合理确定加工方法和操作步骤，以确保产品质量和生产效率的要求。
工艺设计完成后，就需要制定生产计划。
生产计划是在保证装配质量的前提下，合理安排生产进度和工艺流程，确保及时供应和交付。
生产计划包括了原材料采购、零部件加工和组装等环节，需要充分考虑工艺技术和设备条件，合理分配资源，以提高生产效率和降低成本。
在生产过程中，零部件加工是一个非常关键的环节。
零部件加工涉及到机械切削、热处理、表面处理等多个工艺技术，要求操作者具备一定的专业知识和技能，在加工过程中要保证加工精度和质量要求。
零部件加工完成后，就需要进行产品的组装。
组装是将各个零部件按照工艺路线和顺序进行装配，形成最终的成品。
在组装过程中，需要注意材料的匹配和连接方式的选择，以确保产品的功能和质量要求。
最后，装配工艺技术还需要进行质量检测。
质量检测是对产品进行全面、系统的检查，以确保产品的质量合格。
质量检测包括对产品材料、尺寸、外观等方面进行检测，检测手段包括物理测试、化学分析、非破坏检测等方法。
总之，装配工艺技术是制造业生产过程中非常重要的一环。
它涉及到工艺设计、生产计划、零部件加工、组装和质量检测等多个方面，需要操作者具备一定的专业知识和技能。
通过合理的装配工艺技术，可以提高生产效率和产品质量，降低成本，提高企业竞争力。
因此，装配工艺技术对于企业来说具有极其重要的意义。
装配工艺资料
装配工艺的过程控制方法
装配工艺的ห้องสมุดไป่ตู้程控制
• 对装配工艺的各个环节进行监控和管理，确保装配工艺的稳定性和一致性 • 及时发现和解决装配过程中的问题，保证产品质量和生产效率
装配工艺的过程控制方法
• 标准作业法：制定装配工艺的标准作业指导书，规范员工的操作行为 • 质量检验法：对装配过程中的产品进行质量检验，确保产品质量符合要求 • 信息反馈法：收集和分析装配过程中的信息，及时发现和解决问题
• 装配工艺的效率影响生产周期和成本 • 装配工艺的灵活性影响生产计划和调度 • 装配工艺的自动化程度影响劳动力需求和技能要求
02
装配工艺的分类与选择
装配工艺的分类及其特点
装配工艺的分类
• 按装配顺序分类：顺序装配、并行装配和串行装配 • 按装配方法分类：固定装配、可拆卸装配和可调整装配 • 按装配精度分类：精确装配、近似装配和间隙装配
装配工艺的成本控制方法与实践
装配工艺的成本控制方法
• 成本预测：预测装配工艺的成本，为成本控制提供依据 • 成本分析：分析装配工艺的成本构成和影响因素，找出 成本降低的关键点 • 成本控制：采取相应的措施，控制装配工艺的成本
装配工艺的成本控制实践
• 优化装配工艺：通过优化装配工艺，降低原材料、能源 消耗等成本 • 提高生产效率：通过提高生产效率，降低人员工资、设 备折旧等成本
• 研究装配工艺的成功案例和失败案例，分析原因和影响因素 • 从案例中学习和借鉴装配工艺的管理和经验
装配工艺的启示
• 装配工艺的成功与否取决于多个因素，如工艺设计、实施、管理等方面 • 通过持续改进和创新，提高装配工艺的效益和质量
装配工艺的未来发展趋势与展望
装配工艺的未来发展趋势
装配工艺策划
装配工艺策划
装配工艺策划是指在产品设计完成后，为了确保产品能够顺利装配而进行的一系列规划和准备工作。
以下是一些装配工艺策划的基本步骤：
1. 确定装配顺序：根据产品的设计要求和结构特点，确定各个零部件的装配顺序。
这有助于避免装配过程中的错误和遗漏，并提高装配效率。
2. 制定装配工艺流程：根据装配顺序，制定详细的装配工艺流程，包括各个工序的操作内容、所需工具和设备、质量要求等。
工艺流程应该尽可能地简单、高效，并确保装配质量。
3. 设计装配工装：为了提高装配效率和质量，需要设计合适的装配工装，如夹具、量具、工具等。
这些工装应该根据产品的特点和装配要求进行设计，以确保其可靠性和适用性。
4. 确定装配方法：根据产品的结构特点和装配要求，确定合适的装配方法，如手动装配、半自动装配或全自动装配等。
选择合适的装配方法可以提高装配效率和质量。
5. 培训操作人员：对参与装配的操作人员进行培训，使其了解装配工艺流程、质量要求和安全注意事项等。
培训可以提高操作人员的技能水平和工作效率，从而确保装配质量。
6. 进行试装配：在正式生产之前，进行试装配以验证装配工艺流程和工装的可行性。
试装配可以发现潜在的问题并及时进行改进，从而提高正式生产的效率和质量。
7. 持续改进：在生产过程中，不断收集反馈信息，对装配工艺进行持续改进，以提高装配效率、降低成本和提高产品质量。
通过以上步骤，企业可以制定出合理的装配工艺策划，确保产品能够高效、高质量地装配完成。
《项目十二装配工艺》课件
模块化：将装配工艺模块化，提高 装配效率和灵活性
数字化：利用数字化技术，实现装 配工艺的数字化和信息化
集成化：将装配工艺与其他工艺集 成，提高生产效率和品质
项目十二装配工艺流程
03
零件准备
零件清单：列出所有需要准备 的零件
零件检查：检查零件的质量和 数量
案例二：航空航天器装配工艺流程及管理
装配工艺流程：概述航空航天器装配工艺流程，包括设计、制造、装配、测试等环节。 管理方法：介绍航空航天器装配工艺的管理方法，如质量控制、进度控制、成本控制等。 案例分析：选取一个具体的航空航天器装配案例，分析其工艺流程和管理方法。 经验总结：总结航空航天器装配工艺流程及管理的经验教训，提出改进建议。
装配工艺标准和规范的应用范围
适用于项目十二的装配工艺 适用于项目十二的零部件制造 适用于项目十二的装配过程控制 适用于项目十二的装配质量检验
装配工艺标准和规范的主要内容
装配工艺流程：明确各步骤的顺序和操作方法 装配工艺要求：规定各步骤的技术要求和质量标准 装配工艺工具和设备：介绍所需工具和设备的种类、规格和操作方法 装配工艺安全规范：强调操作过程中的安全注意事项和防护措施
项目十二装配工艺标准和规范
04
装配工艺标准和规范概述
装配工艺标准： 包括装配工艺流 程、装配工艺要 求、装配工艺检 验等
装配工艺规范： 包括装配工艺操 作规范、装配工 艺安全管理规范 等
装配工艺标准和 规范的目的：保 证产品质量、提 高生产效率、降 低生产成本
装配工艺标准和 规范的实施：需 要制定详细的实 施计划和：电子产品装配工艺流程及管理
电子产品装配工艺流程：包括组 装、测试、包装等环节
第三篇 过程装备制造工艺——12装配工艺
查找零件对装配精度的影响； 指导制订装配工艺，合理安排装配工序；
分析产品结构的合理性。
确定经济的、至少是可行的零件加工公差。
3、特点 除有一般尺寸链的特点外，还有：
封闭环十分明显，一定是机器产品或部件的某项装
配精度； 封闭环在装配后才能形成，不具有独立性（装配精 度只有装配后才能测量）； 各组成环不是仅在一个零件上的尺寸，而是在几个 零件或部件间与装配精度有关的尺寸； 装配尺寸链形式较多，有线性尺寸链、角度尺寸链、
难加工组成环，公差值可稍大些。
3) 确定协调环及其尺寸公差
协调环不允许为公共环或标准件。应选择便于制造
及可用通用量具测量的零件。
①公差
T ( Ay ) T ( A0 ) T ( Ai )
i 1 n2
T(Ay)—协调环公差
②计算相依尺寸(协调环)上下偏差
ES ( Ay )法
极值法正计算与工艺尺寸链同。
极值法反计算:选相依尺寸—选择加工容易或生产上 受限制较少的组成环。 1) 分析建立装配尺寸链
2)确定组成环公差。
①按“等公差”原则确定平均极值公差
T ( A0 ) Tcp ( Ai ) n 1
②确定组成环上下偏差：根据各组成环加工难易程度对其
平均公差进行适当调整确定组成环公差，按入体原则标 注。 当组成环为标准件时，其公差为定值。 当为公共环时，应对其有严格公差要求的那个装配尺 寸链的计算，在其余尺寸链为定值。 尺寸相近，加工方法相同，可取等公差值。
装配尺寸链与工艺尺寸链
• 共同点：由一个封闭环、若干个组成环构成，组成
环又可分为增环和减环；形式也有长度尺寸链、角
度尺寸链、直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链 等； • 不同点：工艺尺寸链的各环均属于同一个零件；而 装配尺寸链的各环属于不同零件，而且一般地一个
装配工艺概述
1
图、零件明细表等。
现有的工艺装备、
4
车间面积、工人
技术水平以及时
间定额标准等。
2020年12月29日星期二
原始资料
产品验收技术条
2
件，包括试验工
作内容和方法。
3
产品的生产规模。
3）制定装配工艺规程的方法和步骤
1
2
3
4
对产品进行分析。主 要是研究产品装配图 技术要求。对产品进 行结构尺寸分析，根 据装配精度进行尺寸 链计算，以确定达到 装配精度的方法。对 产品结构进行工艺分 析，将产品分解成独 立装配的组件和分组 件。
确定装配组织形式。 主要是根据产品结 构特点和生产批量， 选择适当的装配组 织形式。进而决定 总装、部装的划分， 装配工序是集中还 是分散，产品运输 方式及工作场地准 备等。
根据装配单元 确定装配顺序。 合理的装配顺 序有利于装配 质量和效率的 提高。
制定装配工艺卡 片。单件小批量 生产，不需制定 工艺卡，工人按 装配图和装配单 元系统图进行装 配。
2020年12月29日星期二
1.2 装配工艺的组织形式
装配的组织形式对装配精度和装配周期有很大的影响。根据产 品的复杂程度和批量的大小，装配的组织形式分为固定式装配和移 动式装配两种。
1.固定式装配 固定式装配是将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的 工作地点进行装配，在装配过程中产品位置不变，装配所需要的零 部件都汇集在工作地附近。这种装配方法主要应用于单件和小批量 生产。 固定式装配又可分为集中装配和分散装配两种形式。 1）集中装配 集中装配中产品是固定的，全部过程均由一部分人完成。适用 于单件或小批量生产。但装配周期长，辅助面积大，要求工人操作 水平高。 2）分散装配 分散装配是把产品的装配工作分散为部件装配和总装配。运用 于成批生产。较上述方法工作人数增加，效率提高，周期缩短。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
确定经济的、至少是可行的零件加工公差。
3、特点 除有一般尺寸链的特点外，还有：
封闭环十分明显，一定是机器产品或部件的某项装
配精度； 封闭环在装配后才能形成，不具有独立性（装配精 度只有装配后才能测量）； 各组成环不是仅在一个零件上的尺寸，而是在几个 零件或部件间与装配精度有关的尺寸； 装配尺寸链形式较多，有线性尺寸链、角度尺寸链、
决于零件精度。装配精度的合理保证，应从产品
结构、机械加工和装配等方面进行综合考虑。
12.1 概述—装配的组织形式
确定装配的组织形式
装配组织形式有固定式装配和移动式装配两种
（1）固定式装配
全部装配工作都在固定工作地进行，这种
装配方式称作固定式装配。 根据生产规模，固定式装配又可分为集中 式固定装配、分散式固定装配和固定流水式装配
(1)极值法
极值法正计算与工艺尺寸链同。
极值法反计算:选相依尺寸—选择加工容易或生产上 受限制较少的组成环。 1) 分析建立装配尺寸链
2)确定组成环公差。
①按“等公差”原则确定平均极值公差
T ( A0 ) Tcp ( Ai ) n 1
②确定组成环上下偏差：根据各组成环加工难易程度对其
平均公差进行适当调整确定组成环公差，按入体原则标 注。 当组成环为标准件时，其公差为定值。 当为公共环时，应对其有严格公差要求的那个装配尺 寸链的计算，在其余尺寸链为定值。 尺寸相近，加工方法相同，可取等公差值。
装配尺寸链应用于两方面：
(1)正计算—用于验算。 (2)反计算—用于设计。 (3)中间计算法/相依尺寸公差法— 将一些比较难以 加工或不宜改变其公差的组成环的公差先确定下来，只 将极少数或比较容易加工或生产上受限制较小的组成环 作为试凑对象。此环即为“相依尺寸”。(协调环)
计算方法有：
(1)极值法 (2)概率法
按集中式固定装配形式装配，整台产品所有装配工作
都由一个工人或一组工人在一个工作地集中完成；
它的工艺特点是：装配周期长，对工人技术水平要求
高，工作地面积大，多用于单件小批量生产。
按分散式固定装配形式装配，整台产品的装配分为
部装和总装，各部件的部装和产品总装分别由几个或几组
工人同时在不同工作地分散完成；
件可以单独装配、调试。如床头箱。
总装配：将若干个零件、组件、部件按规定的技术要求，
装配到基础零件上，使之成为一台完整的机器。
装配内容
1.清洗
对轴承，密封件，精密偶件以及有特殊清洗 要求的零件，装配前要进行清洗。 目的是去除零件表面的油污及机械杂质。
清洗的方法有浸洗、擦洗、喷洗和超声波清 洗等。 清洗液主要有煤油、汽油等石油溶剂、碱液 和各种化学清洗液。
装配尺寸链与工艺尺寸链
• 共同点：由一个封闭环、若干个组成环构成，组成
环又可分为增环和减环；形式也有长度尺寸链、角
度尺寸链、直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链 等； • 不同点：工艺尺寸链的各环均属于同一个零件；而 装配尺寸链的各环属于不同零件，而且一般地一个
零件只有一个组成环；
12.2 装配尺寸链—装配尺寸链的建立
平面尺寸链、空间尺寸链。
4、分类 按各环的几何特征和所处的空间位臵：
线性尺寸链：由彼此平行的直线尺
寸所组成的尺寸链。 角度尺寸链：由角度（含平行度与 垂直度）尺寸所组成的尺寸链。 平面尺寸链：由处于同一平面内的 直线尺寸所组成，但只有某些组成环 平行于封闭环。
装配尺寸链是由相关零件、组件和部件中的相关尺寸 所形成的封闭尺寸组合
1
2
3
4
5
A0
A4
A3
A2
A1 双联转子泵轴向关系简图
解: (1) 分析和建立尺寸链图 封闭环尺寸是
A0 0
0.15 0.05
A0
A4 A1
A3
A2
（2）确定各组成环公差： T ( A0 ) 0.1 Tcp ( Ai ) 0.025mm n 1 5 1 选择A1为“相依尺寸”
装配的运动精度有①主轴圆跳动；②轴向窜动；③ 转动精度；④传动精度。
装配的运动精度主要与主轴轴颈处的精度、轴承精
度、箱体轴孔精度及传动元件自身精度有关。 接触精度是指配合表面接触达到规定接触面积的大 小与接触点分布情况。
接触精度主要影响接触刚度和配合质量的稳定性。
装配精度与零件精度的关系：一般来说，零件精度 越高，装配精度就越容易保证，即零件精度是保 证装配精度的基础，但装配精度并不总是完全取
A0 A1 A2 A3
B2
B1
车床装配的尺寸
B0
B3
装配精度：产品装配后实际达到的精度，包括零部件间
的尺寸精度； 位臵精度；相对运动精度和接触精度
活塞
1
位臵精度反映各 零件有关相互位臵与 装配相互位臵的关系。
连杆 缸体
2
曲轴
0
3
装配精度：产品装配后实际达到的精度，包括 距离精度；
位臵精度；相对运动精度和接触精度
A2 A4 17 0 .018 mm (IT 7级) 0 A3 7 0 .015 mm (IT 7级) 0 A1 — 相依尺寸
(3) 计算相依尺寸偏差
ES ( A1 ) ES ( A0 ) EI ( A2 ) EI ( A3 ) EI ( A4 ) 0.15 (0.018 ) (0.015 ) (0.018 ) 0.099 mm EI ( A1 ) EI ( A0 ) ES ( A2 ) ES ( A3 ) ES ( A4 ) 0.05 0 0 0 0.05mm
一、装配尺寸链的基本概念 1、概念
装配尺寸链是产品或部件装配过程中，由相关零件
的有关尺寸（表面或轴向间距离）或相互位臵关系所组 成的封闭尺寸组。装配尺寸链是保证装配精度的依据。 特征：封闭性、制约性 2、作用和目的
查找零件对装配精度的影响； 指导制订装配工艺，合理安排装配工序；
Hale Waihona Puke 分析产品结构的合理性。
工人操作专业化程度更高，装配周期更短，装配
质量也比较稳定，是固定式装配的高级形式。
（2）移动式装配 被装配产品（或部件）不断地从一个工作地移动到另 一个工作地，每个工作地重复地完成某一固定的装配工作，
这种装配方式称作移动式装配。
移动式装配又有自由移动式和强制移动式两种，前者
适于在大批大量生产中装配那些尺寸和重量都不大的产品或
2.联接
装配工作的完成要依靠大量的联接，联接方式一 般有以下两种：
（1）可拆卸联接 可拆卸联接是指相互联接的零件拆卸时不受任 何损坏，而且拆卸后还能重新装在一起，如螺纹联 接、键联接和销钉联接等。 （2）不可拆卸联接 不可拆卸联接是指相互联接的零件在使用过程 中不拆卸，若拆卸将损坏某些零件，如焊接、铆接 及过盈联接等。过盈联接大多应用于轴、孔的配合， 可使用压入配合法、热胀配合法和冷缩配合法实现 过盈联接。
它的工艺特点是：产品的装配周期短，装配工作专业
化程度较高，可提高装配场地的利用率及装配效率。
在成批生产中装配那些重量大、装配精度要求
较高的产品（例如车床、磨床）时，有些工厂采用固
定流水装配形式进行装配，装配工作地固定不动，装
配工人带着工具沿着装配线上一个个固定式装配台重
复完成某一装配工序的装配工作。
i 1 m 1
i m 1 n 1
EI ( A )
i i n2
n 1
EI ( Ay ) EI ( A0 ) EI ( Ai )
i 1 m
m 1
i m 1
ES ( A )
i m 1 n2
ES ( Ay ) EI ( A0 ) EI ( Ai )
1）看图：看清装配关系，找到各零件的装 配基准
2）明确装配要求→封闭环
3）查找组成环：从封闭环起
遵守最短路线原则：
组成环数等于相关零件数，即一件一环
2、应注意的问题
1、按一定层次分别建立产品与部件的装配尺寸链 2、在保证装配精度的前提下，装配尺寸链组成环可 以适当简化。 3、遵循最短路线原则，即一环一件原则。
故“相依尺寸”为： A1 410..099 mm 0 05
基本尺寸 A1 A2 A3 A4 A0 41 -17 -7 -17 0 ES +0.009 +0.018 +0.015 +0.018 +0.15 EI +0.05 0 0 0 +0.05
装配尺寸链的计算 (2)概率法
难加工组成环，公差值可稍大些。
3) 确定协调环及其尺寸公差
协调环不允许为公共环或标准件。应选择便于制造
及可用通用量具测量的零件。
①公差
T ( Ay ) T ( A0 ) T ( Ai )
i 1 n2
T(Ay)—协调环公差
②计算相依尺寸(协调环)上下偏差
ES ( Ay ) ES ( A0 ) ES ( Ai )
装配的地位
装配是产品机械制造中的最后一个阶段；
装配工艺和装配质量影响机器质量（工作性能、
使用效果、可靠性、寿命等）
装配过程中可发现设计错误和加工工艺中的错
误；
装配是产品的最终检验环节。
12.1 概述—装配精度
装配精度：产品装配后实际达到的精度，包括 零部件间的尺
寸精度；位臵精度；相对运动精度和接触精度 零部件间的尺寸精度 包括： 距离精度包括零部件 间的轴向间隙、轴向 距离、轴线间距。 配合精度是指配合面 间达到规定的间隙或 过盈的要求，如轴承 中轴颈与轴承孔的配 合间隙。
i 1 m
ES ( A )
i
EI ( Ay ) ES ( A0 ) ES ( Ai )