物料损耗控制规范(含表格)

物料损耗控制规范
（ISO9001-2015）
一、目的：
1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.
二、适用范围：
2.1适用于公司所有物料.
三、定义：
3.1来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,
或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.
3.2制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.
3.3物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.
3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料
损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.
四、职责：
4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.
4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.
4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价. 4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.
4.5PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行
4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权. 五、不合格物料的界定:
5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.
5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.
0.25
0.4
抽样数
AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数
1
全数
1
AQL 标准
来料数量（PCS ）
9-15 全数0 1 全数0 1
16-25 全数0 1 全数0 1
26-50 32 0 1 20 0 1
51-90 50 0 1 20 0 1
91-150 500 1 32 0 1
151-280 500 1 320 1
281-500 500 1 320 1
501-1200 500 1 32 1 2
1201-3200 200 1 2 125 1 2
3201-10000 200 1 2 125 2 3
10001-36000 315 2 3 200 3 4
36001-150000 500 3 4 315 5 6
150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 11
5.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.
5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.
5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件(不合格
品质控制程序).
5.1.1.5来料不良处理流程：
流程图完成时间责任单
位
责任人备注
5MIN
10MIN 30MIN
2H
2H
4H
2个工作
日
扣款
生产部
工程部
品质部
品质部
生产部/
品质部/
仓库
品质部/
仓库
品质部/
仓库
财务部
主管
PE工程
师
现场品
检
SQE工
程师
物料员/
来料检验
/仓
库管理员
SQE工
程师/供
方
SQE工
程师/仓
库主管
主管
发现不
良上报
结果追
踪
结果追
踪
制程不良物料
生产不良物料
制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告
不良品入不良仓
通知供应商复判
仓库打单退供应商
A
财务最终决议的执行
结案
B
5MIN
2H
30MIN 1个工作日内 4H 4H 4H
品质部
品质部 PMC 计划
采购部 生产/工程部 财务部 品质部/仓库
品检员
SQE 工程师 主管 主管 主管/工程师 主管 SQE 工程师/仓库
发现不良上报 组织会仪
注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走. 5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,
来料不合格物料
IQC 检验不合格
不合格异常处理 PMC 评审（出货要求
急与不急）
特采
挑选使用 特采上线
IQC 标识隔离
入库
NG （不急或致命缺陷）
销售与客户协商
SQE 判定
来料不良分析报告
急单/非致命缺陷
PMC 打单
物料员领料
生产
重点检查缺陷
包装出货
采购来料报价
工时，人力评估
财务统计成本
SQE 通知供应商复判
A
B
则罚款物料总额的2%.
事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.
5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.
事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.
5.2.1对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.
5.2.2对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良. 5.2.3在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗”范围规定内.
1-500PCS 订单 501-1000PCS
订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS
订单 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片
1.3% 1.1%
0.9% 0.7% 0.5%
订单损耗率 物料名称
五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC 1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%
包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定
5.3物料损耗（其它）.
5.3.1对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.
5.3.2生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.
5.3.3品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.
注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.
5.4试产/实验/调试.
5.4.1针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.
1-500PCS 订单501-1000PCS
订单
1001-10000PCS
订单
10001-20000PCS
订单
≥20001PCS
订单
物料名称
订单损耗率
损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%
电阻06035% 4% 1.0%0.3%0.3%
电阻04025% 4% 1.0%0.4%0.4%
电阻02018% 6% 1.2%0.5%0.5%
电容06035% 4% 1.0%0.3%0.3%
电容04025% 4% 1.0%0.4%0.4%
电容02018% 6% 1.2%0.5%0.5%镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5% PTC、NTC5% 4% 0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%
包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定
5.5不合格品数据统计.
5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.
5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照
管理规范在绩效考核中体现.
六、物料超损统计及费用产生：
6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、
品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.
6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.
6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.
七、物料超损费用承担与计算方式：
7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.
7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.
7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.
7.1.3此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.
7.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.
7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：
案例说明：
7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总
额查账用100RMB元整.
7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.
7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB 元整组长，100*5%=5RMB元整.
7.2.1.1.3该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，
100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5RMB元整.
7.2.1.1.4该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB 元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.
八、相关支持文件：
8.1质量记录控制程序
8.2进货检验控制程序
8.3不合格品控制程序
九、相关表单：
生产超领处罚明细表
生产超领处罚明细
表.xls
德信诚培训网
电子物料损耗定额标准
物料类别损耗率物料类别损耗率
电阻0.2% 三极管0.2%
电容0.1% 晶振0.02%
电位器0.1% 保险丝0.1%
数码管0.1% 开关电源0%
变压器0.01% 线材0.1% IC 0% 胶A.B 三防漆0.5%
LED 0.1% 螺丝、螺母.垫片3% 丝印喷油0.1% 辅料0% 小的结构件.胶件0.1%
*说明：
①发料时电子部不发备品。

按实际订单用料，发料、考核时：总超领数-损耗数量=实际超领数
②电子部或委外，除正常依PMC套料表须料时，接工单有差料请用工单零星补料。

③没有损耗清单的，按BOM发料（不带备品）。

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