(完整版)分切质量问题的成因、影响及对策

分切质量问题的成因、影响及对策
一．收卷过松、过紧
（一）判断方法
1.指压检验法：通过检验者用手对膜卷表面或端面进行挤压。

以判断收卷松紧度是否适宜。

这事一种常用的检验方法，优点是快速、直观、可信性高，但需要一定的经验，且缺乏数据支持，记录困难。

（一般按下去端面星型在到达三分之一处最佳）
2.硬度测量法：通过使用硬度计对收卷松紧进行测量，以数据说话。

优点是科学、量化，记录方便，减少判断差异上的争拗，缺点是只能检测到膜卷表面情况，无法反映膜卷内部事实之全部。

（一般硬度控制在88-90之间）
3.目视分析法：通过目视膜卷端面的颜色变化或端面形态来判断膜卷的收卷情况。

对于同一产品而言，端面颜色越深则表示收卷越紧，特别是近纸管处，收卷过紧的位置往往呈现黑色。

对端面形态而言，星型是最好的判断依据，出现单星（一边端面星型）可能是薄膜出现边松紧现象，而出现双星（两边端面星型）则应是收卷内松外紧原因造成。

目视法的优点是快速，准确，但只能对一些个别收卷问题进行分析，不够全面。

4.过程敲击法：在分切收卷过程使用刚性物品对膜面进行敲击，通过手感和声响来判断膜卷的松紧程度，这种方法能够由内到外全程跟踪膜卷收卷松紧度，准确度和可信度较高，但由于会对膜面造成损失及操作上存在一定的危险性，该方法只适用于非常规场合适用。

（二）产生成因
1.分切参数的影响（收卷张、压力曲线设定因素等）；
2.薄膜特性的影响（挺度、厚度、单/双面电晕、爽滑度、静电等因素的影响，须根据不同特性的薄膜来设定分切参数);
3.收卷速度的影响（党收卷速度越慢，分切过程有越多的时间将膜卷中的空气排出，则膜卷收卷越紧）；
4.分切设备性能的影响（可调性、稳定性、操作性等）；
5.操作因素的影响（专业水平、操作技能等，一般表现在收卷卡头位置调整不佳，收卷压辊不平衡等工作质量上）；
（三）对产品使用质量的影响
1.收卷过紧：
①边飘/起骨：作为BOPET薄膜，产品厚度在合理范围波动是正常的，如收卷松紧度恰当，则这种厚度波动对使用质量是不会造成影响的，但分切收卷过紧时，薄膜偏厚的位置叠加在一起会造成边厚或起骨现象，影响使用质量。

收卷过紧形成的边飘或起骨往往在分切过程难以发现，但产品经过一段时间的存放后，问题就会凸显出来。

对印刷加工的产品影响尤为突出。

②粘连：收卷过紧对双面电晕产品、反电晕产品和抗粘剂含量较少的产品会产生粘连的质量隐患，而且问题只能在客户使用中发现，影响极大，且出现粘连问题的产品一般只能作回炉再造粒处理。

③端面皱：由于收卷过紧，膜卷缓冲性能下降，产品在搬运、装卸过程中对薄膜端面挤压形成的折皱难以消除，形成端面皱，影响产品使用质量。

④麻点：由于收卷过紧，靠近纸管处的薄膜受纸管表面粗糙不平的影响而出现麻点状，影响产品使用质量。

2.收卷过松：
①移位：由于收卷过松，膜卷使用过程容易串动而出现移位的现象，程度严重则无法使用。

②抽芯：由于收卷过松，膜卷在搬卸或使用过程在靠近纸管处出现严重的端面错位现象，影响产品外观及使用效果。

③端面皱：由于收卷过松，膜卷在移动过程中端面的点支承力下降，极容易产生波浪状的端面皱。

特别是内松外紧形成的端面星型，一定程度影响产品外观质量及使用效果。

④偏心：收卷过松导致膜卷出现偏心现象，表现为端面椭圆形，在放卷过程产生放卷张力不均的现象而影响使用效果，特别是印刷套印效果。

（四）应对方法
1.合理原则：适用即为合理，指分切操作人员及质检人员依据收卷过松、紧，合理调整分切工艺，合理掌握膜卷的松紧程度，以满足薄膜产品的使用要求。

2.宁松莫紧原则：因为收卷过紧所产生的质量问题往往令薄膜无法使用，所以一般情况下采用松紧度宁松莫紧原则。

3.收卷松紧程度极为明显时，应放至小分切机二次加工处理，以改善收卷质量。

二．折皱（启始皱、纵皱、横皱）
1.薄膜出现折皱即表示薄膜的平整度受到一定程度的破坏，这是任何用途的薄膜都不允许存在的，不仅会影响深加工产品的外观，而且会造成使用上的质量缺陷，如缺涂、缺印等。

2.分切引起的折皱有启始皱、纵皱、横皱、线皱等多种形式，成因也各有不同，如下：
①启始皱：是在纸管初始缠绕薄膜的时候出现的折皱，由于启始皱多为无规则的死皱，用户使用至启始皱位置一般无法使用。

应对方法：启始皱一般为分切机的接触压辊压力过大产生，可减少压力使膜卷内的空气量增多，使膜与膜之间空隙增大从而减少摩擦，利于减少启始皱。

但压力过小会造成膜卷跑偏，因此合理地设定压力曲线非常重要。

注意须考虑收卷张力的控制，如果只考虑收卷压力，则起始压力的设定值就要非常小，当遇到特殊情况，中途减速或停机会因压力过小而产生跑偏等缺陷，因此张力曲线设定也非常重要，收卷压力与张力须配合恰当。

②纵皱：是指膜卷表面形成环向肋线状的条纹，在分切过程中膜卷夹入大量空气或累积厚度不均匀是产生纵向条纹的主要原因，一旦出现程度较为严重的条纹就很难消除。

应对方法：分切过程出现纵皱时一般采用减张力、加压力使膜卷中的空气排出以改善纵皱问题，但调整幅度应考虑对启始皱及其他方面的影响。

另展平辊能消除薄膜在拉伸应力作用下产生的一些纵向皱纹。

③横皱：除母卷因素影响外，主要是分切膜卷内松外紧而产生的坑状横皱。

应对方法：适当调整分切收卷张、压力。

3.启始皱，纵皱视情况可放至小分切机二次加工进行切除或降级。

三．端面不齐
端面不齐是指在膜宽不变的情况下出现的端面参差不齐现象。

无论什么类型的薄膜，都涉及到“对位”的问题，用户一般采用电眼跟踪的形式进行对位。

端面不齐的膜卷，错出的膜层会在包装物的压力下出现折曲现象，使用过程中电眼难以跟踪而影响使用效果，如印刷套印不准，制袋对折错位等等。

另外卖相较差，影响产品形象。

产生成因及应对方法：
1.分切参数调整不佳，如分切速度与张、压力的配合不良等，应根据分切速度设定张、压力曲线。

2.分切设备的异常震动，须检修。

3.分切收卷压辊不平衡，须调整。

4.薄膜特性，如爽滑度等，应根据不同的薄膜特性设定分切参数。

5.端面不齐产品应放至小分切机进行二次收卷处理。

四．跑偏
跑偏是指膜卷端面上的部分薄膜错出的现象，是薄膜在收卷过程中发生滑动错层所致。

跑偏与端面不齐属同一类别的分切质量问题，从程度上来说，跑偏比端面不齐的错位程度更为严重。

一般端面不齐是持续性问题，而跑偏多是偶发性问题。

应对方法：
1.特别注意分切速度的因素影响，加速、减速过于迅速，对平滑性较好的薄膜则容易产生滑移造成错层，宜放慢分切速度。

2.对于分切规格较短的产品而言，膜卷收卷过紧也会使膜发生横向滑移，膜卷过松会造成空气的卷入，都会造成膜卷端面错层，应调整收卷张力。

3.跑偏产品应放至小分切机进行二次收卷处理。

五．多边
多边和端面不齐虽同样表现为膜卷的某些层次错出端面，但二者是有所区别的。

端面不齐是膜宽没有改变的前提下出现的参差不齐现象，而多边是膜宽比正常规格稍宽一些。

质量影响同端面不齐。

产生原因及对策：
1.母卷严重跑偏、起皱或厚度不均匀，薄膜运行至刀槽辊时不贴辊而出现多边，需提高制膜生产收卷质量。

2.因母卷收卷过松，分切过程浮辊未能及时补偿母卷产生的松弛而导致多边出现，此时须加速来应对问题。

3.刀片材质达不到使用要求，太软或摩擦受热变形，此时须更换合格的刀片。

4.放卷张力过小也会造成多边现象的产生，须调整张力。

5.多边产品视情况可放至小分切机进行二次加工改切或降级。

五．毛边
毛边大部分原因是分切切刀太钝而造成，更换刀片可解决问题。

毛边产品不但影响外观，而且直接影响使用，用放大镜观察毛边产品，薄膜边缘呈锯齿状，膜卷在使用过程容易出现断膜现象，后果非常严重。

另外膜卷在搬运过程中须注意对端面的保护，以免不慎造成端面有缺口。

毛边产品视情况可放至小分切机进行二次加工改切或降级。

六．翘边
翘边发生在薄膜收卷的边缘位置，翘边产品在使用放卷过程会出现不同程度的边飘现象，会导致无法进行电眼跟踪对位，直接影响使用效果。

造成翘边的原因一是边缘持续偏厚经过收卷叠加使边缘部位翘起；二是卷取太紧，分切时可通过减少张力，加快速度来改善由此引起的翘边现象；三是切刀太钝，分切时在切口处产生拉伸现象造成收卷后膜卷边缘向外翻翘导致翘边，此时应及时更换切刀，可避免翘边问题的发生；四是刀具安装不正确，如刀片紧靠刀槽边缘导致刀刃钝化等，须重新调整位置以改善翘边问题。

翘边产品视情况可放至小分切机进行二次加工改切或降级。

七．压痕
造成膜卷压痕的成因有两方面：一是制膜过程收卷压边轮造成，二是分切因素造成。

分切方面的原因有：
①由于拉边轮夹角调整不佳，使拉边轮的压力和拉力集中在薄膜的一点上。

接触点的摩擦对膜面造成了损失而形成压痕，
②收卷压辊受损，如划伤等，划伤为纵向时造成膜卷压痕的程度较大，须更换压辊。

③收卷压辊受污染后造成压辊表面不平整，如粘胶带、杂质等，也会使膜卷出现压痕，须对压辊进行清洁。

轻微的压痕不影响产品的使用，但对产品外观质量造成影响。

明显的压痕不但影响产品的外观，同时对薄膜的电晕值造成衰减，影响薄膜的加工性能。

压痕产品视情况可放至小分切机进行二次加工改切或降级。

八．划伤
划伤是薄膜的外观质量问题，直接影响深加工产品的外观质量，在薄膜的质量控制标准中属于不允许存在的质量疵点。

是否为分切划伤可通过分切前后的膜面情况进行比较确认，分切对膜面的划伤有多种原因，应根据划伤的起始出现处进行调整。

划伤产品视情况可放至小分切机进行二次加工改切或降级。

九．色圈
色圈是由于薄膜内部或外部受到一定程度的污染，是分切收卷后膜卷端面出现色圈的质量问题。

色圈严重的产品透明度低、膜面色泽与正常产品差异大，严重影响产品外观质量。

造成膜面污染源而导致色圈的原因来自两方面，一是制膜过程产生，如原辅料、送料系统、挤出系统、模头流道等制膜前段产生的色圈，一般是对薄膜内部造成污染。

二是制膜后段及分切过程产生的色圈，主要是对薄膜的表层造成污染。

但不管是内部或外部污染，均无法从被污染的薄膜中清除杂质。

分切引起膜卷色圈的因素有：分切设备受污染及分切环境受污染，因在分切过程中设备运转与薄膜的摩擦产生静电，对粉尘有吸附的作用，从而使膜面受污染造成色圈。

色圈产品视情况可放至小分切进行二次加工复卷切除或降级，轻微色圈虽然对产品的使用效果影响不大，但由于卖相较差，不宜正常定级。

十．宽度偏差过大
膜卷宽度受刀槽辊刀槽间隙的制约，实际分切宽度会与客户要求的宽度有所偏差，但偏差可控制在国家标准要求的±2mm的允差范围，所谓宽度偏差过大，即膜卷实际宽度超过了标准或客户标准的要求范围。

并不是所有产品的宽度都允差±2mm，部分客户的膜宽只能取正偏差，不允许负偏差。

分切膜宽过大会造成客户使用材料上的浪费，膜宽过小容易造成客户使用加工宽幅不够，从而引起客户的投诉甚至索偿。

膜宽偏差过大一般是人为因素造成，因此我们在分切过程中，转规格、转班、更换刀片后应第一时间对膜宽进行测量，防止膜宽偏差过大。

膜宽偏差过大产品应放至小分切机进行二次加工改切处理。

十一．接口质量
分切过程可能出现断膜或制膜破膜导致长度不足需要进行驳接操作，保证膜卷长度足够。

接口的要求：
1.将接头两段薄膜横向裁齐、展平，用粘胶带分别在薄膜正反面粘贴牢固。

2.为提高接口质量，要求接口平直，与纸管方向平衡一致，且要求接口平齐、接口处膜面平滑，无明显起皱的现象。

3.按要求做好接口位置的标识工作，以方便客户识别该处有接口。

质检员在分切进行接膜的过程中应在现场观看接口质量，对于不合格的要当即提出返工重接的要求，直到接头质量达标为止。

十二．膜卷内有小飞虫等异物
薄膜在分切过程，需要将母卷重新解卷然后再分切收卷，这就为外界异物的进入创造
了条件。

由于许多薄膜产品用于食品、药品等包装，所以对卫生要求十分严格，不允许薄膜附有蚊虫等异物，因此生产车间的环境清洁和净化工作对保证薄膜质量有着非常重要的作用。

质检员如在膜卷上发现蚊虫等异物时，需要将该段薄膜割除。

如持续出现该问题，则要求分切车间停机，做好环境清洁及净化，如喷洒灭虫剂等。

直到环境清洁、净化后方可开机生产。

此外，需要说明的是，虽然薄膜的各项质量指标都有一个允差上下限，如启始皱10m，膜宽±2mm，端面不齐≤1mm等等，允差是产品质量接受的极限，但并不表示允许我们的产品在分切过程中可以连续性处于或接近允差的上下限，当我们发现产品持续处于或接近质量允差的上下限时，生产操作或设备必然出现了异常情况，我们必须立即采取措施予以纠正，消除影响因素。

保证产品质量的持续稳定和提高。