汽油加氢操作规程解读

第一章工艺流程说明
由界区来的原料油经过过滤器、流量累积表FQ-101进入加氢原料缓冲罐D-106,由进料泵G-101/A、B抽出经换热器E-107/A、B管程与分馏塔底石脑油产品换热，然后与循环氢混合进E-101/A、B壳程，再与蒸汽发生器E-100管程来的加氢反应产物进行换热，最后经加热炉F-101加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器R-101。

在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。

从加氢精制反应器R-101出来的反应产物先通过蒸汽发生器E-100产生1.1MPa蒸汽，再与混氢原料及高分油换热后进入反应产物空冷器E-103，冷却至60℃左右进入反应产物后冷器E-104，冷却至40℃左右进入高压分离器D-101进行油、气、水三相分离。

为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成铵盐，堵塞冷换设备，在冷换设备适当位置注入洗涤水。

高压分离器顶循环氢气体经脱硫后进入循环氢压缩机入口分液罐D-102循环使用。

从高压分离器中部出来的液体生成油，经减压后与反应产物换热后进入分馏塔C-101进行分馏。

从高压分离器底部出来的酸性水经减压后送至污水汽提装置处理。

高分油与反应产物换热后进入分馏塔，塔底以1.0MPa过热蒸汽提供汽提蒸汽。

塔顶油汽经空冷器E-105、水冷器E-106冷凝冷却到40℃后进入塔顶回流罐D-103。

液体作为塔顶回流。

含硫气体进入瓦斯脱硫系统进行脱硫。

从塔底出来的脱硫化氢石脑油与原料换热后进产品
脱水罐D-111脱水，再通过产品泵G-104/A、B进入空冷E-108E
第二章开工方案
一开工准备
1.检修项目完成，无遗漏问题，检修和施工质量合乎要求，脚手
架已拆除，施工用具搬离现场。

2.所有仪表都检验完好灵活好用。

电机绝缘检查合格。

所有地沟
都畅通，无油。

消防器材齐全，都放在规定位置，消防道路畅
通。

3.所有安全阀都重新打压，有铅封，并有定压记录，安装就位。

所有阀门都涂了防锈油灵活好用。

4.装置卫生清扫完毕。

公用工程已到界区完备待用。

5.准备好二硫化碳5吨，并装入储罐内，储罐玻璃板作好标尺,计
算单位刻度的二硫化碳重量，以便掌握二硫化碳的注入量，确认二硫化碳泵完好待用。

6.停工检修过程中所加盲板拆除，“8”盲板调向。

检修盲板表如
下：
二、管线冲洗、吹扫：（动改部分）
1、原料罐出入口线：
（1）LIC-110放空接水带，冲洗原料线至D-106，拆D-106入口法兰放水。

（2）LIC-102放空接水带，冲洗D-101至D-106线，D-106入口法兰放水。

（3）LIC-121放空接水带，冲洗长循环线，D-106入口法兰放水。

（4）以上管线冲净后，法兰恢复，D-106装水，G-101入口阀前拆法兰放水，拆LIC-122放水。

（5）冲洗完毕，法兰恢复，管线各低点放空排水。

2、C-101底出口线：
（1）C-101通过吹汽放空或FIC-117放空回流线装水，E-107/B壳程入口拆法兰放水。

（2）冲洗完毕，继续向后冲洗，D-111入口阀拆法兰放水。

（3）D-111入口线冲洗完毕，法兰恢复。

D-111通过LIC-123放空装水，G-104入口阀前拆法兰放水，拆LIC-123放水。

（4）冲洗完毕，各低点排净存水。

3、蒸汽发生器除氧水线与蒸汽线吹扫：
（1）蒸汽发生器入口除氧水线利用自身介质冲洗，入口拆法兰放水。

（2）蒸汽发生器蒸汽线利用管网蒸汽吹扫，出口拆法兰放汽。

（3）蒸汽发生器排污线用除氧水试通，冲洗。

三、气密
用N
2置换各个系统中的空气，均采用N
2
升压排放，再充压再排放的方法，
直到O
2
含量小于0.5%（VOL）。

HT/DW反应系统进行1.0MPa、3.8MPa进行气密，
其余各系统用N
2充压到气密压力即可。

在进行N
2
气密时,重点是检修时拆开过
的阀门、人孔以及动改的法兰、焊口。

在HT/DW两个反应系统进行气密时，原则上先进行DW反应系统的气密，DW系统气密结束后，打开阀-1、阀-2和K-101付线，将N
2
串入HT反应系统。

在HT系统升压时，关阀-1，用HCV-224
将DW系统N
2串至D-204，用K-201新H
2
缸抽出，打到HT反应系统，以节约
N
2。

各系统气密压力如下：
气密标准：
用肥皂水检查无明显鼓泡，静置24小时，压降平均不大于0.05MPa/h即合格。

1.反应系统
（1）关闭三通阀前手阀
（2）关闭LIC-102下游阀及副线
（3）关闭LIC-103下游阀及副线
（4）关闭D-102去火炬、地漏手阀
（5）关闭G-102出口阀
（6）关闭FV-122下游阀及副线
（7）关闭脱蜡反应系统至D-102入口手阀（阀-2）
（8）关闭SC-103去火炬手阀
（9）关闭C-102底液控LIC-115下游及副线
（10）关闭G-106出口手阀
（11）关闭新氢机出口向HT系统补新氢手阀
（12）关K-101机体的循环气补入阀
（13）关二加氢来高压氢的手阀（内部阀打开）
循环机出口补高压氮气，充压至1.0MPa、3.8MPa分别进行气密，气密合格，系统撤压，分析氧含量≤0.5%（v），引氢气置换，若新氢系统跟随脱蜡单元已经引入新氢，可直接经阀-2引入；否则，可先将新氢引至D-204进入系统置换，合格后（氢纯度＞85％）1.0MPa氢气气密，合格后启动K-201新氢缸带荷升压至3.8MPa气密。

2.原料系统
（1）关闭PIC-115/B下游手阀及副线
（2）关闭LIC-110上游手阀及副线
（3）关闭D-101至D-106手阀
（4）关闭长循环手阀
（5）关闭G-101入口阀
（6）关闭LIC-122下游阀及副线
（7）关闭D-106底水包出口去地漏手阀
原料罐D-106氮封给氮气，充压至0.4MPa进行气密。

3.G-101出口至三通阀前管线的气密：
（1）G-101/AB的出口关闭；
（2）G-101出口返回线关闭；
（3）打开FIC-104上游阀及副线，关闭其放空；
（4）关闭三通阀前手阀；
（5）关闭E-107/AB的排凝阀以及其它放空阀；
（6）投用E-107/AB的安全阀。

4.分馏系统
（1）关闭LIC-102上游阀及副线
（2）关闭分馏短循环手阀
（3）关闭G-105出口阀
（4）关闭C-101底出口排地漏手阀
（5）关闭FIC-116上游阀及副线
（6）关闭G-104入口阀
（7）关闭D-111放大气手阀
（8）关闭D-111界控LIC-123下游阀及副线
（9）关闭PIC-112下游阀及副线（充压或串压时投用压控阀防止超压）回流泵G-103/B出口补氮气（或从反应系统串压），充压至0.46MPa进行气密。

5.产品系统
（1）关闭G-104出口阀
（2）关闭LIC-121下游阀及副线
（3）关闭大循环线
（4）关闭重污油线
（5）关闭界区阀
（6）关闭分馏短循环手阀
（7）视过滤器脱水器投用情况投用或切除关闭阀门
（8）关闭采样口
从G-103/B出口充氮气，充压至1.25MPa进行气密。

6.D-110系统
（1）关闭D-110底出口LIC-116下游阀及副线
（2）关闭C-102底出口LIC-115下游阀及副线
（3）关闭D-110顶PCV-122下游阀及副线
（4）关闭D-110底放空阀及去D-304手阀
（5）关闭LIC-116放空阀及去D-304手阀
（6）关闭D-110顶安全阀副线阀
D-110顶补氮气或C-102串氮气，充压至0.8MPa进行气密。

7.不稳定汽油线
（1）关闭G-103出口阀
（2）关闭FIC-117下游阀及副线
（3）关闭G-103最小流量线阀
（4）关闭南、北界区阀
（5）关闭采样口与去火炬阀
（6）关闭轻污油线阀
分馏气密完毕，关G-103/B入口阀，从其出口补氮气，充压至0.88MPa进行气密。

8.新氢系统
新氢系统氮气置换，充压至1.2MPa气密合格后，引氢气气密。

9. 瓦斯系统
瓦斯线氮气置换（包括外送瓦斯去连续重整线），充压至0.4MPa气密合格。

四、仪表校验与装置联锁试验
反应系统氮气气密合格撤压过程中，装置试联锁。

联锁如下：
1、工艺联锁：
1.1紧急停车联锁：
（1）联系仪表，电工准备试工艺联锁；
（2）由仪表将紧急停车联锁打到旁路，循环机K-101打到假运行状态，确认进料阀FCV-104、SDV-103开关状态与室内给定是否一致；
（3）电工将G-101/A或B置于旁路运行状态（假运行）；
（4）将K-102停机回避马达置于回避状态；
（5）投用联锁并手动按下联锁恢复键MB101B，确认各事故联锁阀的位置应在正常状态，即到现场确认FCV-104与SDV-103开关状态与室内给
定是否一致，有问题联系仪表处理。

（6）手动按下紧急停车按钮MB101A，到室外或观察室内运转指示灯确认G-101是否停运，FCV-104与SDV-103是否关闭，有问题联系仪表处理。

（7）若将K-102停机回避马达置于启动状态，此时K-102风机停运，那么联锁应该处于动作状态复不上位；实验时可在回避状态下投用联锁至正常，再消除回避状态，此时应联锁动作；
（8）恢复联锁，联系仪表将K-101假运行摘除，将K-102停机回避马达置于回避状态投用联锁；
1.2紧急泄压阀开、关实验：
（1）将紧急泄压联锁开关打到旁路，确认流量控制阀和事故阀开、关好用；
（2）关闭流量控制阀HCV-201，投用紧急泄压事故阀，确认与室内给定是否一致，此时应处于关闭状态；
（3）按下紧急泄压按钮，到现场确认事故阀开关状况，此时应处于全开位置，再按正常复位步骤复位，此时应处于全关位置为合格。

1.3机组联锁：由设备岗位按机组要求试验。

联锁试验完毕，将联锁恢复到使用状态即正常位置。

1.4控制阀校验
五、投用低压瓦斯系统（火炬系统）
1、全面检查火炬系统，确认各安全阀、压控装好，氮气、蒸汽吹扫线关闭，
各放空阀关闭、法兰恢复，与各上游装置隔离好，防止串入其它系统引起泄漏；
2、确认无误后打开界区火炬阀；
3、全面检查确认装置内有无泄漏，有问题及时关闭处理
六、引安全油，建立分馏系统短循环
1、检查确认装置引油流程无误、各放空阀关闭、压控投用，联系调度、罐
区一加氢装置准备引安全油。

2、开界区原料油进装置阀，经界区原料返回线跨污油线外甩污油30分钟。

置换原料线内杂质、水分等。

3、开G-104入口安全油阀，分馏系统引油，C-101建立液面80%，启动塔
底泵G-104，经E-108建立分馏系统短循环，投用PCV-112向火炬排放瓦
斯。

短循环流程：D-101出口— E-102/AB壳程— C-101— E-107/BA壳程—D-111— G-104/AB— E-108— D-101出口
七、K-101机组启动
反应系统氢气3.8MPa气密合格后，K-101可启动运转，启动方法步骤见压机岗位操作规程。

八、F-101点火升温
循环机K-101运转正常，瓦斯系统氮气置换合格后（氧含量小于0.5％），引瓦斯高点放空，采样分析炉膛烃+氢含量小于0.5%（v），点F-101火咀，R-101入口温度以25℃/h升温至150℃恒温。

八、反应系统进硫化油
1. 原料系统引安全油，原料罐D-106建立50~80％后，原料罐充压至
0.4MPa，打开G-101出入口阀，利用自压将三通阀前管线充安全油，完毕
后启动原料泵G- 101,以70m3/h向反应系统进油。

（注意控制好反应器入口温度，避免温度大幅波动）
2. 高分D-101见油后，建立液位50％，高分油减去原料罐D-106,建立原
料系统――反应系统――原料系统循环,循环2小时。

3. 原料-反应系统建立循环正常后停引安全油，原料罐保持好液位。

九、煮炉
注意：加热炉F-101点火前，按要求将配制好的药液加入蒸汽发生器中，上除氧水至正常液位。

1.煮炉目的
清除蒸发受热面上的铁锈、油污和其他污物，减少受热面腐蚀，提高炉水和蒸汽的品质。

2.检查和准备工作
2.1试压后各种阀门应完好，压力表齐全，仪表、操作开关齐全好用。

2.2设备、管道保温良好，无脱落现象。

2.3有关阀门处于下列状态：
2.4饱和蒸汽出口阀及安全阀加盲板隔离防止损伤密封面，汽包液面计使用
临时液面计。

2.5汽包顶部，打开任何一个管口，安装一个容积约为0.5-1.5m3有盖子的临
时加药箱，加药箱溶液出口应有阀门和过滤网。

2.6药液配制
蒸汽发生器E-100属于新建设备，所以按第一类锅炉标准煮炉。

第一类锅炉在煮炉时的加药量为：磷酸三钠----2-3Kg/m3。

注:（1）药品纯度按100%计算。

准备药量为总加药量的1.25-1.5倍。

（2）药品准备：磷酸三钠 100Kg（以100%计算）
（3）估算好加药量，在加药箱内加水，然后加入30kg的磷酸三钠。

要搅拌均匀，完全溶解，不允许有颗粒存在，配制成20%磷酸盐溶液。

（4）备好煮炉用的安全防护用品和医疗用品。

如防腐手套、胶鞋、2%硼酸溶液和2%高锰酸钾溶液及防护眼镜等。

3.煮炉
3.1加药
(1)将配制好煮炉药液通过临时加药系统注入汽包，不得将固体药品直接加
入锅炉，所用药量应一次加完。

(2)加药时，汽包水位应保持在低水位，加药后汽包水位应处于正常水位。

(3)加药后，关闭加药出口手阀。

3.2汽包上水
(1)上水采用除氧水。

(2)汽包上水时间2.5小时，要检查是否泄漏。

(3)上水至汽包水位中心线时停止上水，若水位变化，应查明原因及时
排除。

(4)检查玻璃板液位计与室内仪表指示是否一致，调整汽包液位保持在
40%-50%，同时试验报警系统是否灵活好用。

(5)联系化验分析系统中药液浓度，保证磷酸三钠的浓度为3Kg/ m3。

炉
3-≥500mg/L(或碱度≥50毫克当量/升)。

水采样分析，PO
4
3.3升温、升压煮炉
(1)反应系统升温过程作为煮炉热源，缓慢提高药液的温度。

此时汽包
压力由汽包顶上的PIC-126手阀来控制。

(2)汽包顶压力以0.1MPa/h升压到0.5 MPa维持12小时煮炉，保持少
量连续排污，并且设备热紧。

保持蒸发量为5—10%。

(3)在0.2MPa煮炉时，E-100壳程要保持高水位，以便汽包上部煮到。

(4)煮炉过程中，蒸发掉的水分应及时补充，以维持正常水位。

(5)然后汽包PIC-126以0.2MPa/h的速度降至常压，排污10-15%。

(6)汽包PIC-126以0.2 MPa/h升压到1.2 MPa,维持24小时煮炉，并且
设备热紧。

(7)煮炉48小时后，每隔2小时进行一次定期排污，每次排污30秒钟。

(8)当磷酸根含量变化不大，且渐趋稳定，分析水中油脂浓度达到饱和
不变结束,汽包多次排污,上除氧水置换。

采样分析，直至炉水浓度
3=5～15mg/L，PH=9.0～10.5 。

碱度换至符合运行标准：PO
4
3.4 冲洗置换
(1)冲洗过程中，通过连续排污边排放脏水边补充净水，用LICA-124控
制E-100的液位在40%--60%。

(2)尽可能将蒸汽发生器中的脏水置换干净。

置换过程中应适量加药，以
3=5～15mg/L，PH=9.0～10.5 。

达到蒸汽发生器运行标准：PO
4
(3)冲洗置换后，煮炉结束,将蒸汽改去管网。

4.煮炉注意事项
（1）煮炉的过程要求化验分析，炉水分析项目为磷酸根，水中油脂及铁离子含量,汽包压力稳定后分析频次为1次/2小时，降压、排污换水
时1次/1小时。

3-<500mg/L(或碱度<50毫克当量/升)时，通过计（2）煮炉期间，炉水PO
4
量加药系统向炉内加药维持浓度，所加药量取决于化验分析结果。

（3）煮炉过程中，要求每4小时排放一次药液，汽包E-100的液位由80%排放至40%，然后重新加水加药，使系统的药液浓度符合要求。

加药
时可利用在线加药器加入。

（4）煮炉期间所排放的蒸汽经过PIC-126排放大气。

（5）煮炉时压力控制以汽包就地压力表为准。

（6）煮炉时汽包的水位计应一个运行，一个备用；每2小时对照一次水位，并冲洗水位计。

（7）排放药液时，首先应排入排污扩容冷却器，并联系安环处做好废碱液的处理工作，防止发生环保污染事故。

（8）煮炉过程中操作人员应严格执行操作规程及安全制度，以防事故发生。

（9）配药和加药时，一定要注意安全，防止被药液烧伤。

十、催化剂预硫化
HPL-1催化剂的活性组分是以氧化态存在，在使用前需要进行预硫化，预硫化的方式有多种，对焦化汽油加氢最常用的硫化方法是以加有硫化剂的直馏汽油为硫化油的“湿法硫化法”，硫化剂可以选用二甲基二硫（DMDS）或二硫化碳（CS2），CS2含硫量高（84.2%）分解温度低,价格便宜，但易然、有毒，所以在贮存运输和使用过程中一定要有相应的安全措施。

1.硫化工艺条件
反应系统压力：3.8MPa
氢纯度：＞85％（V）
氢油比：～500
空速：～1.2h-1
2.硫化过程
(1)建立预硫化流程（催化剂润湿）
①原料系统引安全油，原料罐D-106建立50％后，反应入口温度150℃,
启动反应进料泵G-101,以70m3/h向反应系进油。

（注意控制反应温度）
②高分D-101见油后，建立液位50％，高分油减去原料罐D-106,建立原料
系统――反应系统――原料系统循环,循环2小时。

③原料-反应系统建立循环后停引安全油，原料罐保持好液位。

(2)180℃开始硫化：以25℃/h的升温速度将R-101入口温度提至180℃，恒
温2小时。

启G-403,向反应进料泵G-101入口注入二硫化碳，注入量控制在200kg/h。

系统注入二硫化碳后，循环氢采样口放置醋酸铅试瓶，当醋酸铅试液变黑时，表明硫化氢已穿透床层，开始以10℃/h的升温速度将R-101入口温度提至230℃。

联系化验，每1小时分析一次循环氢中的硫化氢含量，根据硫化氢含量调节二硫化碳的注入量。

在恒温和升温过程中，保持循环氢中的硫化氢含量在0.3～0.5%（V）。

(3)230℃恒温硫化： R-101入口温度提至230℃，恒温4小时。

期间，保持
循环氢中的硫化氢含量0.5～1.0％（V）。

4小时恒温结束后，若床层温升基本消失且连续两次分析H2S含量均≦0.5%（V），第二阶段硫化结束。

如H2S含量达不到0.5%（V），则应适当延长硫化时间。

(4)260℃恒温硫化：以10℃/h的升温速度将R-101入口温度提至260℃，恒
温4小时。

期间，保持循环氢中的硫化氢含量0.5～1.0％（V）。

4小时恒温结束后，若床层温升基本消失且连续两次分析H2S含量均≦0.5%（V），第三阶段硫化结束。

如H2S含量达不到0.5%（V），则应适当延长硫化时间。

(5)290℃恒温硫化：以10℃/h的升温速度将R-101入口温度提至290℃,恒
温4小时。

期间，保持循环氢中的硫化氢含量1.0～2.0％（V）。

当连续两次分析循环氢中的硫化氢含量大于 1.0％且符合下列硫化结束标准时，硫化结束。

3.硫化结束标准：
a.290℃恒温硫化结束后，停注硫化剂，循环氢中的硫化氢含量基本不下降。

b.硫化过程中生成水量不再增加。

c.床层温升消失。

d.硫化剂注入量超过化学计算量。

4.硫化程序操作表
5.预硫化注意事项
（1）装置进硫化油前，注CS2泵须进行试运和标定，硫化剂储罐玻璃板做好刻度标尺，计算好单位刻度的二硫化碳重量。

（2）硫化过程中可视氢纯度情况排放一定的废氢，再补充部分新氢，以维持系统压力和足够的H2纯度≦70%。

（3）硫化开始前将高分水排净，硫化过程中注意观察高分界面，确定生成水情况，以便控制硫化进行的速度，硫化结束将水排出计量。

（4）做好CS2注入量及H2S含量分析结果的记录。

（5）4小时分析一次循环氢组成，要求H2纯度＞80％。

（6）当床层温升超过30℃时，可降低或停注C2S并适当降低反应入口温度。

（7）注入CS2后，只要反应器出口见H2S即可提反应器入口温度。

十一、装置闭路循环
1.硫化结束后，以20℃/h的降温速度降温至200℃恒温。

2.停原料－反应系统循环，将高分油缓慢改至分馏系统；同时，分馏系统停短循环，装置改为闭路大循环。

十二、切换新鲜原料，调整操作
1. 维持70m3/h进料，联系调度将焦化汽油改进原料系统，控制焦化汽油量20t/h 左右，产品石脑油部分甩去重污油线，控制好C-101液位。

2. 密切注意反应器温度变化，如床层温升上升过快，可适当降低反应入口温度，床层间适当注入部分冷氢，以控制床层温度；
3. 待温波穿过床层后，要密切注意加热炉入口温度，必要时应提前调整蒸汽发生器E-100蒸汽压力以及调整TIC-106冷路开度，来控制加热炉入口温度不要过高，从而避免超温。

同时兼顾分馏塔的进料温度，控制分馏塔（C101）进料温度125℃。

4. 反应温度稳定之后，原料系统缓慢提高焦化汽油的进装置量以及进料量，始终保持反应进料量高于焦化汽油进装置流量（但最大空速不要超过1.75h-1的指标），不合格的分馏油全部改去重污油线。

5. 耗氢量上升时，注意及时向反应系统补氢气，以保持系统压力。

6. 适时启动G-102，向E-102/A或B前注水，注水量控制4.8t/h.
7. 注意D-101界面变化，和污水双塔汽提联系。

界面升高时，启用LCV-103将酸性水排去二双塔或根据调度指示排去三常或重油，控制界面50％。

8. 分馏塔底温度120℃时，手动调节FCV-116向C-101吹汽，吹汽量控制1.0t/h。

启G-105向C-101顶注缓蚀剂。

9. 注意D-103液面、界面变化。

界面升高时，启LCV-108向二双塔送酸性水，控制界面50％；液面50%时，启G-103建立C-101回流，控制C-101顶温85℃。

10. 适时启用E-103、104、105、106、108。

11. 各参数调节平稳后，联系化验分析产品石脑油质量，合格后产品改去成品罐，如不合格，调整操作直至合格。

12. 装置提进料至满负荷运行。

第三章停工方案
一、停工准备
1.停工盲板表
2.管线吹扫表
3.方案学习
组织全体职工，方案交底、方案学习，严格考试。

二、停工程序
三、停工主要步骤
1.通知调度、上游装置石脑油加氢停工，需将原料石脑油改去其他
装置。

2.待原料石脑油改出装置后，关闭北界区原料线手阀，缓慢降低反
应进料至50m3/h。

3.原料罐液面减空后，停反应进料泵G-101,关闭FCV-104及上下游
阀。

4.将原料罐脱水包内酸性水全部排去二双塔，关闭LIC-122及上下
游阀。

5.提高D-101界面至90％后，停止注水，关G-102出口阀。

6.分馏系统改为短循环操作，停C-101吹汽，反应系统存油间断减
去分馏系统，C-101液面高时可减去重污油。

7.开阀4，循环氢改出脱硫。

8.反应系统停止进料，高分D-101液面不再上升，缓慢提反应入口
温度至380℃进行热氢吹扫10h。

9.热氢吹扫期间，高分油间断减去分馏系统。

10.停止反应进料后，应注意系统压力和PCV-110开度，适当调整
K-201新氢缸负荷。

11.将D-103内汽油全部打入C-101内。

12.将D-103内酸性水全部排去二双塔，关闭LIC-108及上下游阀。

13.热氢吹扫结束后，以25℃/h降低反应器入口温度。

14.当加热炉F-101炉膛温度低于180℃，F-101熄火。

15.高分油减空后，将高分内酸性水全部排出，关闭D-101界控
LIC-103及上下游阀。

16.床层温度低于100℃时，停K-101、K-201。

如需卸出催化剂时，
床层温度须降至50℃以下。

17.蒸汽发生器E-100停止产汽后，自然冷却至80℃以下，将水排地
漏或明沟。

18.排油、泄压、氮气置换，氮气置换时应尽可能把容器内存油排净。

19.停所有空冷、冷却器循环水。

20.蒸塔、罐。

21.蒸塔结束放水。

22.开人孔，工业风置换。

23.封地井，交付检修。

第四章岗位操作法
一、反应温度
1.反应温度是调节产品质量的主要手段之一，一般提降反应温度遵
循先提量后提温、先降温后降量的原则，当提高产品质量时，催化剂活性下降时均应提高反应温度，但反应温度过高裂化反应加剧，气体产率上升，产品收率下降，而且会加快催化剂积碳，降低催化剂活性，因此反应温度应控制在取得合格产品的下限值。

2.反应入口温度波动的因素
（1）瓦斯压力、流量、组分变化或带油带水
（2）阻火器堵或火咀堵及仪表失灵
（3）反应进料量，组分变化或原料带水
3.调节方法
（1）稳定瓦斯压力、流量，或瓦斯罐排凝
（2）清扫回火器、火咀或校验仪表
（3）加强原料罐脱水，稳定进料量
二、床层温度
1.床层温度是判断反应温度分布是否均匀，反应是否正常，加氢深
度变化的主要标志。

反应温升的大小表示反应激烈程度的大小与反应深度的大小。

控制温升以保证床层温度不大于413℃，保护反应器和催化剂。

2.床层温度变化的影响因素及调节
（1）温升上升原因：进料量增加，循环氢量降低，反应压力上升，催化剂局部结焦，床层产生沟流现象，循环油量降低。

（2）处理方法：调整空速（进料量），氢油比加大以带出反应热，降低反应入口温度，床层间适当注入冷氢，保证反应温升在受控范围内。

三、反应压力
1.反应压力的影响是通过氢分压来体现的,系统中的氢分压决定于
操作压力、氢油比、循环氢纯度及原料油的气化率。

提高反应压
力有利于脱出原料油中的S、N、O和烯烃的饱和，提高产品质量，但压力过高消耗增大。

2.反应压力波动因素
（1）补充氢、循环氢量变化
（2）进料量和反应温度变化引起的耗氢量变化
（3）仪表压力控制失灵等
3.调节方法
（1）稳定补充氢、循环氢量
（2）稳定进料量和反应温度
（3）联系仪表处理，如系统压力高，可放火炬。

四、空速
单位时间内单位体积（重量）的催化剂通过的原料油量（体积或重量）。

降低空速意味着增加了原料油同催化剂的接触时间，加大了加氢深度，有利于脱出杂质提高产品质量，但空速低，降低了装置处理量，不利于经济效益。

五、氢油比
为了抑制催化剂结焦积碳，需要维持较高的氢分压，提高氢油比可以有效的提高氢分压，大的氢油比可及时带走反应器内反应过程释放的大量反应热，防止床层超温，但氢油比过大会影响处理量和增大能耗。

氢纯度和系统压力的变化都能够引起氢油比的变化。

六、高分液控、界控失灵
1.现象：室内液面、界面指示波动，造成液面、界面满或减空。