高速动车组内饰件油漆色差控制研究

高速动车组内饰件油漆色差控制研究
摘要：本文主要研究了高铁动车组内部涂料部件的色差问题，详细介绍了油漆
件色差的定义和相关的检测办法。

通过分析色差出现的主要原因，结合公司当前
的技术水平和生产条件，提出了如何对油漆件的色差防止和控制。

该方法为高速
动车组内饰件的外观质量提供了保证。

关键词：动车组；车内饰件；油漆色差
随着中国经济的快速发展，高速铁路动车组的发展也越来越快。

同时，人们
不仅对动车组的质量要求不断增加，对动车组内饰件的装饰性要求也越来越高。

因此，随着高速动组技术的引进、消化、吸收、再创新，相对应的车内饰件油漆
颜色的检验标准也越来越严格，对于内饰件的外观质量要求也越来越高。

由于材料、工艺和设备等方方面面的不同，油漆颜色的色差已成为高速动车组制造商控
制油漆质量和确保生产进度的关键问题。

1 色差的定义
色差也称为色像差，是镜头成像中的严重缺陷。

色差单纯地讲是颜色的差异，出现在使用多色光作为光源的情况下，单色光不会出现色差。

可见光的波长范围
约为400至700纳米，不同波长的光具有不同的颜色，并且通过透镜的光的折射
率也不同。

因此，可以在图像侧形成一个色斑。

位置色差使得在任何位置处观察
图像，均具有色斑或晕环，并且图像会不清晰，同时放大的倍率色差使得图像具
有彩色边缘，光学系统的主要功能是消色差。

在工业领域，通常需要比较和评估不同亮度级别的颜色样本，以便更客观和
准确地测量和评估颜色差异，CIE在1976年正式推荐了两个均匀颜色空间，即CIELLJV和CIELAB空间，其中CIELAB色空间中色坐标的计算可得到两者在颜色、
明度、彩度及色调上的差异。

本文中提到的色差是指内饰件油漆样板与标准色样
板颜色之间存在色调、彩度、明度之间存在的差异。

2 色差的检测方法及产生原因
当前，色差研究中常用的彩色视觉测试方法主要包括灰度法、恒定刺激法、
比较法、验收法和比色法。

由于检查条件、设备和场地等客观因素的限制，动车
制造厂一般采用便于识别色差的比色法进行检测。

色差检测人员应将试验样板与
相应的颜色标准（或色差板）并排进行放置，同时使相应的侧面相互接触或重叠
一定的面积。

比色时，从眼睛到样板的距离约为500mn。

而且为了提高比色精度，应不时更换测试样品和颜色标准（或色差板）的位置。

3 色差的产生原因
动车组内饰件的色差受人为、材料、测试方法、所处环境以及温度等诸多因
素的影响。

下面简述几点引起内饰件色差的主要原因。

3.1操作人员喷漆工作失误引起色差
由涂料操作者的错误引起的色差主要是因为不同的喷漆工作人员在涂料厚度、涂布方法、涂布顺序等方面具有不同程度技术手段，导致最终面漆的色差。

另外，一些复杂的部件需要在用机器人喷涂后在进行手动喷涂，不同的涂料部件也会产
生色差。

3.2部件材质差异引起色差
基材的不同造成的色差主要是因为不同的部件可能使用不同的材料，比如动
车组侧墙板和墙板压条都指定相同的颜色，但侧壁板由FRP制成，而侧墙压条由
铝钢制成金属等。

不同的材料应使用不同的底漆、中间涂层，不同的干燥时间，
不同的漆膜厚度，最终的外观会有所不同。

3.3检测仪器使用不同引起色差
仪器使用的差异导致色差主要是因为使用不同型号的色度仪测量相同的区域，并且色差值通常不相同。

这种现象也会造成色差的影响。

当工作人员使用色差仪
进行检测时，如果使用德国进口的色差仪与国内色差仪进行检测，在同一区域就
有很大差异。

3.4昼夜温差过大引起色差
昼夜温差导致色差主要是因为一些产品供应商会因施工时间等原因在夜间赶工，由于白天和夜晚的温度和湿度变化很大，不能保证涂料的干燥时间，导致面
漆涂层的颜色不同。

3.5所用油漆批次不同引起色差
使用不同批次的油漆产生色差主要是由于供应商的成本和时间，同一批产品
的生产可能在同一油漆工厂产生不同批次的油漆，以及由于原料不同批次的油漆
与材料配比、生产温度和储存时间的差异将会导致色差。

涂料不是可以长期储存
的材料。

一般而言，从生产之日起，只有六个月到一年的储存期，超过这个时期，油漆性能将变得不稳定。

3.6油漆修补过程引起色差
由油漆修复造成的色差主要是由漆膜的缺陷或涂料完成后涂料的划痕造成的，导致重新修复，修复区域和原漆的颜色可能会造成色差。

4 色差控制方法
控制色差是一项很复杂但很重要的工作，需要供应商与主机厂共同努力完成，主要可以从如下几方面进行控制。

4.1实行色板管理
油漆样品是反映产品涂漆表面质量优劣的标准。

动车制造商需要供应商提供
油漆色板，以更好地管理供应商产品的质量。

只有通过动车制造厂的检查，供应
商才能批量生产产品，这可以大大降低色差的影响。

4.2制定色差控制流程
任何复杂的工作都由团队完成，色差控制也不例外。

在正常情况下，机动车
制造商的采购部门要求供应商生产并提供样品，而研发和检测部门负责确认样品。

质量管理部门应定期检查产品的色差，并对第一次检验或服役前检验严格把控。

在正常情况下，如果供应商产品的颜色测试不过关，则应视为不合格产品。

但是，有时在入场后的组装过程中会出现色差。

相同的产品可以满足色差要求，
但是一个偏于上限和另一个偏于下限，组装的色差将超过允许范围，并且需要特
殊的处理来避免产生色差。

供应商应选择同一批产品中色差较小的产品，并提供
每辆车整体所需的产品数量，以尽可能保证外观的一致性。

装配车间可以也可以
依据色差的大小在装配现场组装，质量管理部门将检测并确认组件的色差。

这些
也主要是在成本和风险方面的考虑结果。

4.3制定色差标准
每个动车组制造商应根据具体的颜色特征，严格控制和选择样品的允许波动
范围，并可根据需要制定不同的色差值。

低色度色差控制在0.6以内，难以用肉
眼区分出不同的差异，但色差越小对涂层和工艺的要求越高，生产成本也相应增加。

4.4定期校对色差仪
为了避免测量过程中的错误，对于动车组的研发部门、质量管理部门、涂装
车间和供应商使用相同类型的色差仪。

此外，色差计定期均匀校准并且应使用相同的校准人员进行测量和校准工作，以避免由不同操作人员测量所造成的误差。

动车组厂家一般将色差仪送到中国计量院进行统一测试。

记录并分析色差指标，并根据分析结果确定现有的色差仪器是否需要校对。

5 结语
本文对动车组饰件油漆色差产生原因及解决办法进行了深入研究，很大程度上的解决了此类问题。

色差产生的原因多种多样，动车组制造厂对于不同工作流程采用了不同的方法。

只有通过动车组各部门的不断努力，才能尽可能地减少色差对生产、使用阶段的影响，这将是一项长期而艰巨的任务。

参考文献：
[1]邱利伟. 高速动车组内饰件油漆色差控制研究[D].山轨道客车有限责任公司
[2]周杰，车身油漆仓差的影响因素及推制方法[D]。