品质检验作业流程

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注：
1. 该流程/制度负责人为品质部经理，负责维护流程/制度的运行、检查、培训指导、 问题 点采集、处理。

2. 本制度由督导办负责督导、处理；
3. 在运行过程中遇到运作不畅等情况时，请通知品质部。

4. 与管理变革前文件有冲突时，一律依本文件执行。

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PMC 部
批准
1.0 目的
确保外购物料、 生产过程、 成品的品质满足顾客要求， 为生产安排紧张有序的开展创造条 件，确保各项生产任务在受控状态下按时、按质完成，特制定本作业流程。

采购部
内贸部
外贸部
财务部
行政部
督导办
总经办
部 门
金
二车间
金
一车间
玻璃车间
注塑车间
仓 库
生产部
会
签
部
门
会
签 评
审
栏
模具车间
包装车间
技术部
品质部
制定
审核
2.0 范围
合用于本公司所有生产产品的原物料、半成品(含外协件)、成品检验。

3.0 职责和权限
3.1 品质部作为对外购物料、半成品(含外协件)、成品，检验标准的制定，对物料及产品 质量的落实、监督、协调、异常处置归口管理部门。

4.0 作业流程
4.1 来料检验流程图：
责任部
相关内容
门
供应商
采购部
供应商按《采购定单》按时、按量、按地的送 采购部
货至我司相关仓库，仓库明确各仓库职责，按 仓库
《采购定单》上的数量进行暂收
送 检 通 知 单
供应商按我司要求，生产、加工我司所需求的 原材料、半成品
相关表单
采购定单 送货单
采购定单 送货单
外 购 物 料 进 厂
供 应 商
流程
4.2 制程检验流程图：
对供应商送货数量确认后，填写《送检单》通
知品质 IQC 进行物料检验
品质 IQC 收到《送检单》后，根据物料的缓急
程度，依照《检验指导书》、图纸、实配等进
行检验
品质 IQC 对检验合格的物料，在仓库《暂收入
库单》上签字后各仓库对物料进行入库，对不
合格的物料，按比例进行全检和退货处理，并
通知采购部，部门经理
抽检比例按实际数量，暂定：高于 92%的为合
格，低于 92%~85%，品质部 IQC 进行全检，低
于 85%的，直接做判退处理，并做好标示处理
对全检合格后的物料，再次确认、检验后，在
《暂收入库单》上签字，各仓管进行入库
填写《来料检验报告》，呈报部门经理及采购
部等相关部门，来料不合格供应商，与采购部
协调供应商品质纠正与预防措施
送检单
送检单
检验指导书
图纸
送检单
暂收入库单
退货单
抽检比例表
暂收入库单
挑选费用单
退货单
来料检验报
告品质部
仓库
品质部
PMC 部
技术部
品质部
仓库
采购部
品质部
品质部
品质部
相关内容
按生产主计划，提前核对所上线生产所需工
装、夹具等状态是否完好，所需的检验工具，
设备等是否齐备
按生产主计划，核对上线生产定单的机器、设
备、物料等是否到位
上线生产后，按工艺、图纸等要求，对设备进
行调试，并对员工进行安全教育及操作注意事
项
责任部门
品质部
生产部
生产部
NG
流程
制程检验准备生产前期准备生产自检首件确认
相关表单
生产主计划车间日计划
生产主计划
图纸
4.3 成品检验流程图：
生产部将可以批量生产的产品，送至品质部
IPQC处，进行首件确认，品质部按品质管理制
度对首件进行严格、子细确认，并进行封样
品质部按工艺、图纸、实配等进行确认，封样
后，生产部方可进行大批量生产
批量生产后，各工序员工必须自检、互检
品质 IPQC 不定时对车间产品进行抽检，不合
品做好标示，隔离及处理，同时协调技术部制
定纠正及预防措施，改善方案等
生产部将生产完成后的定单物料，标识清晰，
品质部 IPQC 进行抽检，合格后方可入库；不
合品车间返工，品质再次检验合格后入库
首件确认单
巡检记录表
入库单
退料单
检验记录表品质部
生产部
生产部
品质部
品质部
生产部
品质部
生产部
品质部
相关内容
生产部按定单数量生产，完成后填写《入库
单》，转品质部
品质部收到生产部的《入库单》后，按图纸、
客户要求等，对产品进行最终检验，合格后
在《入库单》上签名，不合格退回车间
对检验不合格产品，品质开具返工通知单，
通知生产部返工，不合格品退回车间后，车
间必须按要求按时按质完成
车间返工完成后，品质部进行第二次检验，
合格入库，不合格再再次返工
责任部门
生产部
生产部
品质部
品质部
生产部
生产部
品质部
相关表单
生产主计划
车间日计划
入库单
生产任务单
返工通知单
流程
按订单数量入库
入库前检验生产部
仓库
合格产品仓库按《入库单》核对《生产任入库单
务单》后，进行入库作业生产任务单
合格
OK 入库不合格
NG
车间返工
品质部
仓库
内、外贸部
业务按客户出货需求，提前通知仓库备料、
品质复核，并将提货单提前给到仓库，仓库出货通知单
确认无误后装车(柜)出货
出货检验装车(柜)
5.0 流程内容说明
5.1 来料检验
5.1.1 供应商按我司要求，按图纸，生产加工我司需求原材料及半成品(外协件)，并按要求，
按时、按量、按地送货至我司。

5.1.2 供应商送货至我司仓库后，各仓库按《采购定单》要求，核对供应商送货数量、颜色、
规格、型号等，确认符合《采购定单》要求时，签收供应商《送货单》，同时将物料放置仓库待验区。

5.1.3 仓库对物料暂收后，在一个小时内开出《送检单》并通知品质部 IQC 进行来料检验。

5.1.4 品质 IQC 收到《送检单》后，根据物料的缓急程度，对定单需求较急的物料，优先安排
检验，检验标准参照《检验作业指导书》、图纸、实配等。

5.1.5 原物料品质标准及检验规范(参照 XX-8.2.4-01<外购,外协,原材料检验规程>,<外协检
验作业指导书>,XX-7.4-006A-006A<来料检验作业指导书>。

5.1.6 来料分为抽检和全检两大类，抽检按抽检比例表执行，暂定：抽检比例高于 92%的为合
格， 85%~92%需进行全检，低于 85%的，退货，。

物料异常情况下，及时通知采购部和品质经理，并给出处理意见，并知会 PMC 部。

检验合格后，在仓库《暂收入库单》上签字，并转相关仓库；对于全检的物料、产品，根据物料的缓急程度，及时安排品质部全检人员检验，并将不良品与良品分开放置，标识清晰。

每天填定《来料检验报告》，并做好不良统计，会同技术部、采购部，对来料不合格供应商品质进行纠正或者现场指导，并要求供应商给出预防、改善措施。

5.2 制程检验
5.2.1 生产部按《生产主计划》定单上线时间，提前核对、安排生产所需的工装、夹具等状态
是否完备，技术标准是否能达到客户定单需求，并设备、模具等进行状态确认和对员工进行安全教育及操作注意事项等。

5.2.2 品质部 IPQC 按《生产主计划》核对定单上线时间，核对生产定单过程中的图纸、检验
工具、样办等是否能达到定单需求。

5.2.3 生产部根据主计划的上线时间，安排上线生产，按工艺、图纸等要求，对设备进行调试，
对其可批量生产后，首件合格的产品送到品质部 IPQC 处进行首检。

5.2.4 品质部 IPQC 根据样办、图纸、实配等方法，对首件进行子细检验，具体参照：在制品
品质标准及检验规范 ( 参照系统< 玻璃生产作业指导书>,< 注塑检验作业指导>,XX-8.2.4-05<五金加工检验规程>,XX-8.2.4-006B<制程检验作业指导书>等，并进行封样，未经品质检验合格的产部、零部件，生产部不许批量生产。

批量生产后，各工序员工必须自检，互检，品质部 IPQC 不定时对车间生产产品进行巡查，发现品质异常，及时通知车间主任即将纠正与改善，对不合格品，做好标示、隔离、及报废处理，同时协调技术部、生产部对生产过程中浮现在品质问题进行分析，并制定出预防措施及改善方案。

生产部将完成后的定单物料、成品，标识清晰，开具《入库单》交品质部 IPQC 检验，经过检验合格后的物料、成品， IPQC 在标识上签名或者盖章后方可入库；不合格品生产部按品质、技术工艺要求进行返工处理，品质部确认合格方可入库。

每天填定《检验报告》，并做好不良统计，会同技术部、采购部，对来料不合格供应商品质进行纠正或者现场指导，并要求供应商给出预防、改善措施
5.3 成品检验
5.3.1 生产部按定单数量生产，完成后填写《入库单》或者《转序单》转品质部。

5.3.2 品质部收到生产部的《入库单》或者《转序单》后，按图纸、客户要求、参照样办等，对
产品进行检验，确认与需求一致时，在《入库单》或者《转序单》上签名及盖章。

5.3.3 对检验不合格产品、零部件等，品质部开具《返工通知单》，责令生产部按要求返工返
工完成后按 5.3.1 和 5.3.2 执行。

5.3.4 在规定时间丙完成。

成品检验标准及检验规范:具体参照 XX-8.2.4-02<成品检验规程>,QB/T2933-2022双<层口杯>,Q330722.Y22/Q/YXX01-20 9璃<茶壶>,Q33.722.Y22.2372-2022/Q/ZXX02-2022冲< 茶器>,GB/191-2022《包装储运图示标准》，GB9684-1988《不锈钢食具容器生标准》，GB17762-1999《耐热玻璃器具的安全与生要求》，同时参照技术部<产品编号及零件物料编码>等
6.0 考核标准与办法
7.1 品质管理制度
7.2 封样管理制度
7.0 附表
8.1《IQC 检验报告单》 XX23-01-01
8.2 《玻璃管材进料检验报告单》 XX23-01-02
8.3 《来料全检记录表》 XX23-01-03
8.4 《车间巡检日报表》 XX23-01-04
8.5 《成品检验报告单》 XX23-01-05
8.6 《玻璃车间巡检记录表》 XX23-01-06
8.7 《包装车间不合格品日报表》 XX23-01-07
8.8 《车间生产不良统计日报表》 XX23-01-08
8.9 《车间半成品抽检记录表》 XX23-01-09
8.10 《金一车间首件记录表》 XX23-01-10
8.11 《金二车间首件记录表》 XX23-01-11 8.12 《注塑车间检验记录表》 XX23-01-12 8.13 《包装车间检验记录表》 XX23-01-13 8.14 《玻璃车间首件检验记录表》 XX23-01-14 8.15 《品质异常报告单》 XX23-01-15。