YS∕T714-2020铝合金建筑型材有机聚合物喷涂工艺技术规范（报批稿）

铝合金建筑型材有机聚合物喷涂工艺技术规范
1范围
本标准规定了铝合金建筑型材有机聚合物喷涂生产的设备要求、原材料质量要求、生产工艺要求、工艺参数监测、产品质量控制及质量控制记录。

本标准适用于铝合金建筑型材有机聚合物喷涂工艺。

2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

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凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T1732漆膜耐冲击测定法
GB/T4957非磁性基体金属上非导电覆盖层覆盖层厚度测量涡流法
GB/T5237.1铝合金建筑型材第1部分：基材
GB/T5237.4铝合金建筑型材第4部分：喷粉型材
GB/T5237.5铝合金建筑型材第5部分：喷漆型材
GB/T6742色漆和清漆弯曲试验（圆柱轴）
GB/T8005.3铝及铝合金术语第3部分：表面处理
GB/T9275色漆和清漆巴克霍尔兹压痕试验
GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T9753色漆和清漆杯突试验
GB/T9754色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定
GB/T11186.2涂膜颜色的测量方法第二部分颜色测量
GB/T26323色漆和清漆铝及铝合金表面涂膜的耐丝状腐蚀试验
HG/T3793热熔型氟碳树脂（PVDF）涂料
YS/T680铝合金建筑型材用粉末涂料
YS/T769.3铝及铝合金管、棒、型材安全生产规范第3部分：静电喷涂
YS/T1186铝表面阳极氧化膜与有机聚合物膜耐磨性能测试用落砂试验仪
YS/T1189铝及铝合金无铬化学预处理膜
3术语和定义
GB/T8005.3界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1
蚀刻量etching degree
蚀刻处理前、后样品单位面积上的质量损失量。

4典型工艺流程图
喷粉产品或一涂喷漆产品典型生产工艺流程图如图1所示，二涂、三涂或四涂喷漆产品典型生产工艺流程图如图2所示。

图1喷粉产品或一涂喷漆产品典型生产工艺流程图
图2二涂、三涂或四涂喷漆产品典型生产工艺流程图
5
设备要求
5.1生产设施5.1.1一般要求
5.1.1.1喷粉生产线宜安装挥发性有机化合物（VOC）处理装置，喷漆生产线应安装挥发性有机化合物（VOC）处理装置。

5.1.1.2使用碱性脱脂工艺的预处理生产线应安装通风装置。

5.1.1.3当废水是在生产企业处理时，生产企业应配备相应的废水处理设备（如酸碱中和、絮凝、沉降及压滤等处理装置）。

5.1.2预处理设备
5.1.2.1生产线应具备喷淋预处理或浸渍预处理的生产设备，并且具备脱脂槽、水洗槽、化学预处理槽等预处理槽和烘干炉等。

5.1.2.2化学预处理槽所采用的内衬材料应不被槽液腐蚀，并且不应污染槽液。

化学预处理槽的布局应避免槽液受到污染。

5.1.2.3化学预处理槽应确保槽液均匀，卧式生产线宜安装搅拌装置，立式生产线宜安装故障报警装置。

5.1.2.4预处理生产设备尺寸应满足型材横截面尺寸和型材长度的要求。

基材上架（或装框）
脱脂
水洗1
碱洗
水洗2
除灰
水洗3
化学法预处理或阳极氧化预处理
自来水洗
去离子水洗
干燥
第一道粉末喷涂
预固化
刨花
脱脂蚀刻
粉末喷涂或一涂喷漆
固化
下料
第二道粉末喷涂
下料
喷涂阻挡漆
固化
喷涂面漆
喷涂清漆
固化
化学法预处理或阳极氧化预处理
自来水洗
去离子水洗干燥喷涂底漆
基材上架（或装框）
脱脂
水洗1
碱洗
水洗2
除灰
水洗3
脱脂蚀刻
5.1.2.5烘干炉上、下温差宜小于10℃，并安装超温警报系统。

5.1.3静电喷粉设备
5.1.3.1喷粉室
5.1.3.1.1喷粉室内壁表面应平整、光滑、没有死角，边角宜设计成圆弧状，以利于清扫和换色。

5.1.3.1.2喷粉室及喷粉室周边5m内的导电设施应接地保护，以防止静电荷的积聚。

5.1.3.1.3喷粉室应符合粉末涂料供应商的环境要求。

5.1.3.1.4喷粉室的敞口尺寸应与回收风量相匹配，以防止粉末外溢。

5.1.3.1.5喷粉室内应有设计合理的排风设备。

5.1.3.1.6进入喷粉室的压缩空气应经过冷干机和油水分离器处理，以免影响涂层质量。

5.1.3.1.7制作喷粉室的材料通常采用金属板、塑料板、塑料薄膜或PE帘布，不应使用硅酸盐材料。

5.1.3.2静电喷枪
5.1.3.2.1静电喷枪是喷粉设备的核心设备，静电喷枪的选用应考虑其稳定性、上粉率、安全性和带电性等。

5.1.3.2.2静电喷枪可选用高压静电喷枪或摩擦静电喷枪等。

选用高压静电喷枪时，高压静电喷枪的高压静电发生器要求安全、稳定、可靠、使用寿命长，并带防漏电、防短路保护装置。

5.1.3.3供粉装置
5.1.3.3.1供粉装置应能连续、均匀、定量地将粉末涂料输送给喷枪。

5.1.3.3.2供粉装置分为压力式、机械式和流化抽吸式。

目前以流化抽吸式应用最为广泛，流化抽吸式供粉装置由粉桶、流化板和文丘里粉泵等组成。

5.1.3.4粉末回收装置
5.1.3.4.1粉末回收装置直接关系到粉末涂料的利用率和环境保护问题，应设计高效率的粉末回收装置，通常采用二级、三级或多级回收装置。

粉末回收装置应具备以下条件：
a)回收效率高；
b)设备易清理；
c)占地面积小；
d)噪音小；
e)安全可靠，配备防爆设施。

5.1.3.4.2回收装置应接地保护。

5.1.4静电喷漆设备
5.1.4.1喷漆室
5.1.4.1.1送风、排风系统应合理匹配，应保持喷漆室微负压。

5.1.4.1.2喷漆室按漆雾处理方式分为干式和湿式两种。

5.1.4.1.3干式喷漆室通过折流板或过滤纸等方式过滤漆雾颗粒。

5.1.4.1.4湿式喷漆室通过气、水混合作用，将漆雾颗粒从空气中分离出来。

水帘厚度应均匀，上水槽的结构形式、供水管路分配以及水帘板下部至水槽液面的距离应保证喷漆室用水正常循环。

5.1.4.1.5进入喷漆室的压缩空气应经过冷干机和油水分离器处理，以免影响涂层质量。

5.1.4.1.6喷漆室内应设置安全装置，以防止产生火花放电而引发火灾，室内电器配件应采用防爆型电器。

5.1.4.1.7喷漆室应安装防雷、静电火花防爆装置（如防爆灯、防爆开关等）和配备消防设施。

5.1.4.2静电喷枪
5.1.4.2.1静电喷枪的选用应考虑产品基材的结构特性、涂料及涂装质量要求、设备稳定性和上漆率等。

5.1.4.2.2静电喷枪可选用高压静电喷枪、旋杯式静电喷枪等。

5.1.4.3供漆装置
5.1.4.3.1供漆装置应能精确、连续、均匀地将漆液输送给静电喷枪。

5.1.4.3.2供漆装置按输送原理分为自流式、压力式、定量式供漆装置和压力集中供漆站。

自流式供漆装置适用于小批量的小截面型材静电喷漆。

5.1.4.3.3供漆装置应采用空气搅拌。

5.1.4.4调漆房
调漆房应恒温、恒湿，并安装通风、防爆、防雷及防火装置。

5.1.5空压机
5.1.5.1空压机应配备油水分离装置和冷干机，确保提供干燥(最高压力露点宜为-20℃)、无油（最高含油量宜为1mg/m3）、洁净的压缩空气。

5.1.5.2空压机应配备储气罐或其他设施，确保稳定的空气压力。

5.1.6链条
5.1.
6.1链条应接地保护。

5.1.
6.2链条运行应平稳、无爬行现象，调速方式应采用无级调速。

5.1.
6.3链条应有效润滑，润滑脂不应污染型材。

5.1.
6.4链条载荷吊点选择应通过计算设定，保证链条载荷吊点符合吊挂型材重量要求。

5.1.7挂具
5.1.7.1挂具的设计应有利于型材装挂及喷涂处理。

5.1.7.2挂具宜采用不锈钢或其他导电性能良好且在处理槽中不容易腐蚀的材料制成。

5.1.7.3挂具应定期清理。

5.1.8固化炉
5.1.8.1固化炉应有温度自动控制、温度显示及超温报警功能的装置。

5.1.8.2正常运行情况下，固化炉的上、下温差宜不高于10℃。

5.1.8.3固化炉的工作温度范围应满足涂料固化温度要求。

5.1.8.4炉体外表面温度与室内温度之差宜小于15℃。

5.2分析仪器和检测设备
根据检验项目不同分为日常检验用及定期检验用分析仪器和检测设备，具体如表1所示。

表1分析仪器和检测设备
分类检验项目分析仪器、检测设备要求
日常检验用
膜厚涡流测厚仪
1.涡流测厚仪的测量范围应不小于涂层厚度范围。

2.涡流测厚仪的准确度要求应达到GB/T4957的规定。

光泽光泽计光泽计应符合GB/T9754的规定
色差色差计
1.色差计应符合GB/T11186.2的规定。

2.色差计非必备检测仪器。

膜层硬度
压痕试验仪和（或）铅
笔硬度试验仪（应使用
高级绘图铅笔）
1.压痕装置和测量装置应符合GB/T9275的规定。

2.喷粉厂应具备压痕试验仪，喷漆厂应具备铅笔硬度试验仪
和高级绘图铅笔。

附着性划格器、粘胶带和烧杯
1.划格器和粘胶带应符合GB/T9286有关规定。

2.喷粉厂选用刀刃间隔为2mm的划格器，喷漆厂选用刀刃
间隔为1mm的划格器。

耐沸水性
划格器、粘胶带和压力
锅
1.划格器和粘胶带应符合GB/T9286有关规定。

2.喷粉厂选用刀刃间隔为2mm的划格器，喷漆厂选用刀刃
间隔为1mm的划格器。

耐冲击性冲击试验仪冲击试验仪应符合GB/T1732的规定。

槽液分析
分析天平、恒温干燥
箱、酸式滴定管、碱式
滴定管、移液管和容量
瓶、酸度计、离子计和
电导仪等。

-
定期检验用化学法预处理膜
单位面积膜质量
分析天平、恒温干燥箱
（或分光光度计）
-
阳极氧化预处理
膜膜厚
涡流测厚仪
涡流测厚仪的准确度要求应达到GB/T4957的规定。

抗杯突性杯突试验仪
1.杯突试验仪应符合GB/T9753的规定。

2.杯突试验仪为喷粉厂必备的检测设备，喷漆厂可不配备杯
突试验仪。

分类检验项目分析仪器、检测设备要求
定期检验用
抗弯曲性弯曲试验仪
1.弯曲试验仪应符合GB/T6742的规定。

2.弯曲试验仪为喷粉厂必备的检测设备，喷漆厂可不配备弯
曲试验仪。

耐磨性落砂试验仪落砂试验仪应符合YS/T1186的规定。

耐盐雾腐蚀性盐雾试验箱-
耐湿热性湿热试验箱-
加速耐候性氙灯人工加速耐候仪-
耐丝状腐蚀性丝状腐蚀试验装置
1.丝状腐蚀试验装置应符合GB/T26323的规定。

2.喷粉厂应具备丝状腐蚀试验装置，喷漆厂可不配备丝状腐
蚀试验装置。

固化炉温度曲线炉温追踪仪
1.炉温追踪仪的测量范围应大于涂料的固化温度范围。

2.炉温追踪仪一般需要四条测温线，其中一条测空气温度，
另外三条测量炉内上、中、下三个部位的型材实际温度。

6原材料质量要求
6.1基材质量应符合GB/T523
7.l的规定。

6.2化学预处理剂质量应符合YS/T1189的规定。

6.3粉末涂料质量应符合YS/T680的规定，粉末涂料成膜后的膜层性能应符合GB/T523
7.4的规定。

6.4氟碳涂料容器中状态及树脂中PVDF树脂含量应符合HG/T3793的规定，氟碳漆涂料成膜后的膜层性能应符合GB/T5237.5的规定。

7生产工艺要求
7.1一般要求
7.1.1企业应根据产品质量要求、表面处理要求和生产设备条件等因素确定产品生产工艺参数（喷涂预处理典型工艺参数见表2，喷涂处理典型工艺参数见表3）。

对于某些超耐候性粉末涂料，应注意涂层与化学预处理的适应性。

表2喷涂预处理典型工艺参数
序号工序处理液
工艺参数
处理温度处理时间槽液要求
1脱脂蚀刻二合一脱脂剂按供应商要求，通常为
室温
300s~600s浓度按供应商要求
2脱脂脱脂剂按供应商要求，通常为
室温
300s~600s浓度按供应商要求3水洗1自来水室温30s~60s-4碱洗氢氧化钠溶液室温180s~900s浓度按供应商要求5水洗2自来水室温30s~60s-
6除灰硫酸溶液（或
硝酸溶液）
室温60s~300s浓度按供应商要求
7水洗3去离子水室温30s~60s-
8化学法预处
理硅烷系处理剂10℃～40℃30s~90s
pH值：3～6.5；
电导率：＜500μS/cm；
硅含量（以Si计）：(50～150)mg/L。

锆钛系处理剂10℃～40℃30s~90s
pH：2.7～3.8；
电导率：(500～1000)μS/cm。

有机酸-钛系
处理剂
20℃～25℃30s~90s
pH：2.5～4.3；
电导率：(500~1500)μS/cm；
Ti4+：（6~65）mg/L，
Al3+：＜330mg/L。

有机酸-锆、钛
系处理剂
20℃～25℃30s~90s
pH：2.2~4.0；
电导率：≥250μS/cm；
Al3+：＜200mg/L；
总酸：≤5g/L。

序号工序处理液
工艺参数
处理温度处理时间槽液要求
8化学法预处
理
有机酸-锆系
处理剂
10℃～40℃30s~90s
pH：2.5～4.5；
电导率：≥200μS/cm；
Zr2+：（35～300）mg/L，F-：(45～300)mg/L，
Al3+：＜1000mg/L；
总酸：≤5g/L。

硅烷-锆系处
理剂
20℃～70℃30s~90s
pH：2.5～3.8；
电导率：（500～1000）μS/cm；
Al3+：＜4000m g/L；
总酸：(1.5～2.5)g/L。

阳极氧化预
处理
硫酸溶液25℃～30℃
根据膜厚确
定
硫酸浓度：(150～220)g/L；
电流密度：（1.0～2.0）A/dm2；
铝含量：（5~15）g/L；
9自来水洗自来水室温30s~60s-
10去离子水洗去离子水室温30s~60s20℃时的电导率不大于30 S/cm 11滴干----
12干燥-≤150℃至型材干燥
为止
-
表3喷涂处理典型工艺参数
喷涂处理类型工艺参数控制范围
静电喷粉处理喷涂电压20kV~100kV
喷涂距离200mm~350mm
喷出量根据喷涂设备的性能、粉末涂料的性能以及型材的几何形状等因素进行设定。

固化条件
一般为200℃±10℃（型材温度），保温至少10min。

低温固化涂料的固化条件
应符合涂料供应商的要求。

静电喷漆处理喷涂电压30kV~100kV
喷涂距离150mm~350mm
涂料粘度
根据喷房的温度、湿度、型材的几何形状、稀释剂、供应商的技术规范等因素
确定。

喷出量根据涂装质量和喷涂效率确定。

固化条件
聚酯漆涂料和丙烯酸漆涂料的固化条件一般为：180℃±5℃（型材温度），至
少保温10min；氟碳漆涂料的固化条件一般为：232℃±5℃（型材温度），至少
保温5min。

7.1.2铝合金建筑型材有机聚合物喷涂安全生产应符合YS/T769.3的规定。

7.2喷涂预处理
7.2.1脱脂蚀刻
7.2.1.1脱脂蚀刻处理可选用酸性或碱性工艺进行，脱脂蚀刻处理方式可选用喷淋法或浸渍法进行。

7.2.1.2槽液浓度应符合供应商提供的技术要求。

7.2.1.3型材蚀刻量宜不小于1g/m2，如果喷涂后的产品在海边使用，其蚀刻量宜不小于2g/m2。

7.2.1.4脱脂蚀刻处理典型工艺参数见表2。

7.2.2脱脂
7.2.2.1脱脂处理可选用酸性或碱性工艺进行，脱脂处理方式可选用喷淋法或浸渍法进行。

7.2.2.2槽液浓度应符合供应商提供的技术要求。

7.2.3水洗
7.2.3.1化学转化处理（免水洗化学转化处理除外）之后至少应进行两次水洗。

其他处理工序在经过每一次处理（如脱脂处理、酸洗处理、除灰处理）后，应至少进行一次水洗。

7.2.3.2化学预处理前的最后一道水洗液的电导率应符合供应商提供的技术要求。

7.2.3.3化学预处理后的最后两道水洗应采用去离子水。

7.2.3.4水洗典型工艺参数见表2。

7.2.4碱洗
7.2.4.1碱洗通常采用喷淋法或浸渍法。

7.2.4.2槽液浓度应符合供应商提供的技术要求。

7.2.4.3碱洗蚀刻量宜不小于1g/m2，如果喷涂后的产品在海边使用，其蚀刻量宜不小于2g/m2。

7.2.5除灰
7.2.5.1除灰通常采用喷淋法或浸渍法。

7.2.5.2除灰通常在酸性溶液（如硫酸溶液）中进行。

7.2.5.3槽液浓度应符合供应商提供的技术要求。

7.2.6化学法预处理
7.2.6.1化学法预处理通常采用喷淋法或浸渍法。

7.2.6.2槽液浓度应符合供应商提供的技术要求。

7.2.6.3化学法预处理膜单位面积膜质量要求应符合表4的规定，化学法预处理膜单位面积膜质量检测方法按YS/T1189执行。

表4化学法预处理膜的单位面积膜质量要求
化学法预处理膜单位面积膜质量要求
硅烷系预处理膜20mg/m2～60mg/m2（重量法）或3mg/m2～20mg/m2（主元素含量法）
锆钛系处理膜5g/m2～20g/m2（分光光度法）
有机酸-钛系预处理膜20mg/m2～180mg/m2（重量法）
有机酸-锆、钛系预处理膜20mg/m2～180mg/m2（重量法）或1mg/m2～20mg/m2（分光光度法）
有机酸-锆系预处理膜20mg/m2～180mg/m2（重量法）或1mg/m2～20mg/m2（分光光度法）
硅烷-锆系预处理膜1mg/m2～20mg/m2（分光光度法）
7.2.6.4操作者应戴干净手套工作，以免污染型材表面。

7.2.6.5化学法预处理典型工艺参数见表2。

7.2.7阳极氧化预处理
7.2.7.1阳极氧化预处理通常采用硫酸溶液进行。

7.2.7.2阳极氧化预处理膜厚度应为3μm～6μm。

7.2.7.3阳极氧化后，应采用去离子水（20℃时的电导率不大于30 S/cm）将阳极氧化膜孔隙中的酸液清洗干净。

7.2.7.4操作者应戴干净手套操作，以免污染型材表面。

7.2.7.5阳极氧化预处理典型工艺参数见表2。

7.2.8干燥
7.2.8.1型材在经过化学预处理之后应放置于干燥炉中进行干燥处理。

7.2.8.2干燥处理典型工艺参数见表2。

7.3喷涂处理
7.3.1一般要求
7.3.1.1用于喷涂的型材，预处理完毕后应放置在清洁、无腐蚀性气体的环境中，且化学预处理结束至涂装间的放置时间不超过16h（通常型材放置时间越长，涂层附着性越差，型材宜在化学预处理并干燥后立即涂装）。

7.3.1.2静电喷粉生产企业应根据喷涂设备的性能、粉末涂料的性质选择合适的喷涂电压、喷涂距离和喷出量等工艺参数。

7.3.1.3静电喷漆生产企业应根据喷涂设备的性能、液体涂料的性质选择合适的喷涂电压、喷涂距离、涂料粘度和喷出量等工艺参数。

7.3.1.4喷涂处理典型工艺参数见表3。

7.3.2静电喷粉处理
7.3.2.1喷涂电压
通常随着喷涂电压的增大，粉末带电量增加，其附着于型材上的粉量也增加，但当电压升高到一定数值后，喷涂效率的增加趋缓。

7.3.2.2喷涂距离
喷涂距离主要影响涂层厚度和粉末沉积效率。

当喷涂距离太近时，可能产生火花放电，影响涂层质量；当喷涂距离太远时，粉末沉积效率太低。

7.3.2.3喷出量
喷出量对于喷涂效率和涂层质量都有影响，喷涂处理时应根据喷涂设备的性能、粉末涂料的性能以及型材的几何形状等因素对喷出量进行设定。

7.3.3静电喷漆处理
7.3.3.1喷涂电压
通常随着喷涂电压的增大，涂料的带电量增加，其附着于型材上的漆量也增加，但当电压升高到一定数值后，喷涂效率的增加趋缓。

7.3.3.2喷涂距离
喷涂距离主要影响涂层厚度和涂料的附着率。

当喷涂距离太近时，可能产生火花放电，影响涂层质量；但喷涂距离太远时，涂料附着率降低。

7.3.3.3涂料粘度
从涂层质量因素考虑，希望粘度尽可能高，以增加涂料的固体分，使涂层具有较好的光泽和丰满度。

但涂料粘度愈高，雾化性能愈差，从而对喷涂效率产生不利影响。

应根据喷房的温度、湿度、型材的几何形状、稀释剂以及供应商的技术规范来具体选择涂料粘度。

7.3.3.4喷出量
通常在确保喷涂装质量和喷涂效率的前提下，选择最大的喷出量以提高生产效率，但喷出量过大时，有些液滴不能在枪口处荷电，导致液滴雾化不充分而影响涂层厚度的均匀性。

7.4固化
7.4.1固化炉应保持清洁，喷粉处理后应立即进行固化，喷漆处理经流平后应立即进行固化。

7.4.2固化温度和时间应符合涂料供应商的规定。

8工艺参数监测
喷涂预处理、固化处理工艺参数检测频次见表5。

表5喷涂预处理、固化处理工艺参数检测频次
工艺参数检测频次
喷涂预处理
槽液浓度a
每天至少测试1次
槽液pH值
槽液温度b
电导率c
蚀刻量每月至少测试1次
化学法预处理膜单位面积膜质量或阳极
氧化预处理膜厚度
每天至少测试1次
干燥温度
每个处理周期记录1次温控仪上显示的
温度
固化固化炉温度每天至少记录2次固化炉温度。

每月测试1次固化炉温度曲线。

a按供应商提供的技术要求分析每个预处理槽溶液的成分。

b如处理温度要求非室温，应测试槽液温度。

c化学法预处理或阳极氧化预处理最后一道水洗槽液的电导率。

9产品质量控制
喷粉型材、喷漆型材的产品质量应分别符合GB/T5237.4和GB/T5237.5的规定。

产品质量检验规定见表6。

表6产品质量检验规定
检验项目取样规定检验频次
膜厚喷粉型材、喷漆型材取样数量及不合格上
限数量应分别按GB/T5237.4和GB/T
5237.5的规定进行。

生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料
供应商的产品应进行一次检测。

光泽每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从根型材上切取1个试样。

生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料
供应商的产品应进行一次检测。

色差逐根检查生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料供应商的产品应进行一次检测。

膜层硬度压痕硬度
每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产过程中每生产一个颜色和每一个粉末
涂料供应商的产品应进行一次检测。

铅笔硬度
每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产过程中每生产一个颜色和每一个液体
涂料供应商的产品应进行一次检测。

附着性每批抽取2根型材/检验项目，在膜层固化并
放置24h以后，从每根型材上切取1个试样。

生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料
供应商的产品应进行一次检测。

耐沸水性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料
供应商的产品应进行一次检测。

耐冲击性分别参照GB/T5237.4和GB/T5237.5的规
定制取2个标准试板
生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料
供应商的产品应进行一次检测。

抗杯突性参照GB/T5237.4的规定制取2个标准试
板
生产企业每周应进行一次检测。

抗弯曲性参照GB/T5237.4的规定制取2个标准试
板
生产企业每周应进行一次检测。

耐磨性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产企业每年应进行一次检测。

耐盐酸性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料
供应商的产品应进行一次检测。

耐硝酸性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

喷漆产品每月应进行一次检测。

耐砂浆性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料
供应商的产品应进行一次检测。

耐溶剂性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

喷漆产品每月应进行一次检测。

喷粉产品为
可选试验。

耐洗涤剂性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产企业每年应进行一次检测。

耐盐雾腐蚀性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

喷粉产品生产企业每一年应进行一次检测，
喷漆产品生产企业每三年应进行一次检测。

耐丝状腐蚀性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

喷粉产品生产企业每一年应进行一次检测。

耐湿热性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产企业每三年应进行一次检测。

加速耐候性每批抽取2根型材，在膜层固化并放置24h
以后，从每根型材上切取1个试样。

生产企业每三年应进行一次检测。

外观质量逐根检查生产过程中每生产一个颜色和每一个涂料供应商的产品应进行一次检测。

10质量控制记录
10.1生产过程控制记录
生产过程控制记录可采用纸质记录或电脑表格等形式。

生产过程记录应包括以下内容：
a)槽液温度；
b)供应商所指定的控制参数；
c)蚀刻量测试结果；
d)化学法预处理膜质量或阳极氧化预处理膜厚度的测试结果；
e)化学预处理最后一道水洗槽液的电导率测试结果（免水洗化学预处理除外）；
f)干燥温度和固化炉温度；
g)固化炉温度曲线。

10.2产品质量控制记录
产品质量控制记录可采用纸质记录或电脑表格等形式。

产品质量控制记录应包括以下内容：
a)生产日期；
b)颜色（或色号）；
c)膜厚检测结果；
d)光泽检测结果；
e)色差的检验结果；
f)膜层硬度检测结果；
g)附着性检测结果；
h)耐沸水性检测结果；
i)耐冲击性检测结果；
j)耐盐酸性检验结果；
k)耐砂浆性检验结果；
l)外观质量检验结果。