车门冲压模具设计【毕业作品】

车门冲压模具设计
前言
近几年来，我国轿车市场发展十分迅猛，2002年在轿车销售超过100万辆的基础上，2003年则向200万辆大关迈进，达到了197万辆。

然而，在轿车热迅速升温的同时，不得不尴尬地面对这样的现实—市场上热销的绝大多数车型是直接从国外引进的。

由于国内轿车汽车门模具设计制造能力从总体上看还比较薄弱，为了生产这些车型，各大汽车公司不得不耗资几亿、十几亿元采购海外模具。

与国外汽车公司相比，由于生产规模比较小，这就造成单车均摊的模具成本远高于国外车，这也是造成国产车整车制造成本居高不下的主要原因之一。

目前，国外人汽车公司为了降低模具开发、制造成本，缩短生产周期，将除轿车外覆盖件之外的人部分轿车冲压件的模具都交由专业模具公司设计和制造，这些公司都有很强的开发能力，并在某些零件的模具制造方面拥有独到的优势。

但作为整车厂，考虑到新车型开发过程中的保密，对诸如翼子板、行李箱盖、车门、侧围、车顶、前盖等敏感零部件的模具，则都由自己的模具制造部门来设计和制造。

1.冲压的概念、特点及应用
1.1 冲压概述
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。

冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。

冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。

冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经验方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力机要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。

（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。

（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。

所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。

冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。

相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。

在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。

不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。

因此可以说，如果生产中不采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。

1.2 冲压的基本工序及模具
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。

概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。

上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。

在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。

这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合，级进和复合-级进三种组合方式。

复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。

级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。

复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。

冲压模具的结构类型也很多。

通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。

但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。

工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上
模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。

上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。

2.冲裁件的工艺性分析工艺方案的确定
工件如图2.1所示零件是车门外侧面，材料为Q235（Q235为碳素钢，235表示屈服点.就是低碳钢，就是以前的A3钢），厚度t=4mm，大批量生产，设计冲裁模。

冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。

在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。

良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。

1. 冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。

2. 冲裁各直线或曲线的连接处，宜有适当的圆角。

3. 冲裁件凸出或凹入部分宽度不宜太小，并应避免过长的悬臂与窄槽。

4. 圆形冲裁件，如允许圆弧半径，则R应大于料宽的一半，即能采用少废料排样；
如限定圆弧半径等于工件宽度之半，就不能采用少废料排样，否则会有台肩产生。

5. 冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小。

6. 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离，受到模具强度的限制，不能太小。

在弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔壁与工件之间的距离不能过小。

冲压工艺方案的确定，可依据表2.1
表2.1 冲压方案的确定
项目
单工序模
级进模复合模无导柱有导柱
冲压精度低较低
较高，相当于
IT10～IT13 高，相当于IT8～IT11
制件平整程
度不平整一般
不平整，有时
要校平
因压料较好，
制件平整
制件最大尺
寸和材料厚
度不受限制
300mm以下厚
度达6mm
尺寸〈250mm
厚度在0.1～6
之间
尺寸〈300mm
厚度常在
0.05m～3mm
冲模制造的
难度程度及
价格容易、价格低
导柱、导套的
装配采用先进
工艺后不难
简单形状制件
的级进模比复
合模具制造难
度低，价格亦
较低
形状复杂的制
件用复合模比
级进模制造难
度低，相对价
格低
生产率低较低可用自动送料
出料装置，效
率较高
工序组合后效
率高
使用高速冲床的可能性只能单冲不能
连冲
有自动送料装
置可以连冲，
但速度不能太
高
使用于高速冲
床高达400次
/分以上
由于有弹性缓
冲器，不宜用
高速，不宜连
冲
材料要求可用边角料
条料要求不严
格条料或卷料要
求严格
除用条料外，
小件可用边角
料，但生产率
低
生产安全性不安全
手在冲模过程
区不安全比较安全
手在冲模工作
区不安全，要
有安全装置
冲模安装调整与操作调整麻烦操作
不便
安装、调整较
容易、操作方
便
安装、调整较
容易，操作简
单
安装、调整比
级进模更容
易，操作简单
分析表2.1采用：单工序模具结构简单，但需要三道工序两副模具才能完成，虽生产效率低，但该工件不属于大批量生产可采用单工序模。

综合考虑，该工件模具采用由冲裁模，冲孔模和拉伸模。

为增强模具的强度，在中间留一空工位。

3模具的技术要求及材料选用
3.1模具的技术要求
利用模具生产制造零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能和成本。

是提高劳动生产率、降低消耗、创造效益，尽快使产品占领市场的重要性条件。

而模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率很大程度上取决于设计时对模具材料的选用、热处理工艺要求、模具零件配合精度及公差等级的选择和表面质量要求。

3.2 模具材料的选用及要求
3.2.1 冷冲模材料的选用
1. 冷冲模材料应具有的性能
冷冲模包括冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模和冷挤压模等。

冷冲模在工作中承
受冲击、拉深、压缩弯曲、疲劳磨擦等机械的作用。

模具常常发生脆断、堆塌、磨损、啃伤和软化等形成的失效。

因此，作为冷冲模主要材料的钢材，应具有的性能。

（1）应具有较高的变形抗力：主要抗力指标包括淬火、回火抗压强度、弯强度等。

其中硬度是模具注意重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。

工作零件热处理后的硬度在60HRC强度和抗弯强度才能保证模具具有较高的变形能力。

（2）应具有较高的断裂抗力：主要抗力指标有材料的抗冲击性能抗压强度、抗
弯强度断裂抗力和冲击载荷下抵抗模具裂纹产生一个特性，也是作为防止断裂的一
个重要依据。

其基体中碳含量越高冲击韧性越高。

故对韧性的要求应依据载荷较大的
冷冲镦及剪切模易受偏心弯曲载荷细长凸模或有应力集中的模具，都需要有较高的韧
性
（3）应具有较高的耐磨性和抗疲劳性能：对于在一定条件下工作的模具钢，为
了提高耐磨性，需要在硬度高的基体上均匀分布有大量细小硬的碳化物，在相同硬度下，提高钢的性能是模具在交变应力条件下产生的疲劳破坏，如模具长期使用有刮痕
凹槽等。

（4）应具有较好的冷、热加工工艺性：钢材的加工性能包括可锻性、可加工性、
淬透性、淬硬性较小的脱碳敏感性和较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等。

3.2.2 材料的选择原则
（1）要选择满足模具零件工作要求的最佳综合性能的材料
（2）要针对模具失效形式选用钢材：钢材的失效是影响模具寿命的主要因素包括：1）为防模具开裂，要选用韧性好的材料
2）为防磨损，应选用合金元素高的材料
3）对于大型冲模应选用淬透性好的材料
4）为保持钢材硬度能力，要选用耐回火性高的含铬、钼合金钢
5）为防热处理变形，对于形杂的零件应选用含碳量高、淬透性好的高金材料. （3）要根据制品批量大小，以最低的成本的选材原则选用:
对于需冲压数量较多模具，一般采用优质合金钢，而数量少的则采用碳素钢，以降低成本。

（4）要根据冲模零件的作用选择：
凸、凹模具应选用优质的钢材制作，对于数量不多或厚度不大的可采用有色金属或黑色金属。

而对于支撑板、卸料零件、导向件应选用一般钢材。

（5）要根据冲模精密程度选用：
在制造小型精密模具而又复杂时可选用优质合金钢制作，而对于比较简单，形状、精度有要求不高的模具应选用比较便宜的碳钢或低合金钢。

3.3 冲裁件的精度和粗糙度
冲裁件内型的经济精度不高于GB1800-79IT11级。

一般要求落料件精度最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。

本设计采用IT14级，具体尺寸公差值可参考表3.1[8]。

表3.1 冲裁件外型与内孔尺寸公差
普通冲裁模
～10
10～50
50～150
150～300
0.20 0.30
0.50
0.70
1.00
注：表中分子为外形的公差值，分母为内孔的公差值。

普通冲裁模指模具工作、导向部分零件按IT8级精度制造，高级冲模按IT7级精度制造。

冲裁件的粗糙度一般在R a 12.5以上，具体数值见表3.2[8]
表3.2一般冲裁件间断面的近似粗糙度
材料厚度
（mm ） ～1
1～2
2～3
3～4
4～5
粗糙度（R a ）
3.2
6.3
12.5
25
50
3.4 冲裁件的工艺性分析
图2.1为该冲件的零件图，从该零件得结构特点分析，主要工序由冲孔、弯曲成形及其外形冲裁切割等组成，根据工艺分析与排样设计中对冲件的尺寸分类及其处理原则，必须确保关键尺寸，满足主要尺寸，兼顾一般尺寸。

冲裁件孔的最小尺寸，冲裁件上孔的尺寸受到凸模强度的限制，不能太小，冲孔的最小尺寸见表3.3[2]。

表3.3冲孔的最小尺寸
材料
自由凸模具冲孔
精密导向凸模冲孔
圆形
矩形 圆形 矩形 硬 钢
1.5t
1.0t
0.5t
0.4t
05
.012.005.012.006
.018.010
.030.008
.024.008
.010.008
.016.010
.022.012
.028.015
.035.012.014.012
.022.016
.030.020
.040.025
.050.0
软钢及黄铜 1.0t 0.7t 0.35t 0.3t 铝0.8t 0.7t 0.3t 0.28t 酚醛层压板0.4t 0.35t 0.3t 0.25t
注：t为材料厚度（mm）
最小孔距、孔边距，冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离a不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般取a 2t(t为料厚)。

冲件的弯曲处高度尺寸虽不大，但弯曲直角有垂直度要求，所以在进行模具成形部位的结构设计时，必须充分考虑合理采用减小回弹的工艺措施，以达到冲件的技术要求。

该零件的该零件的结构、尺寸、精度和材料均符合冲裁工艺性要求，相对弯曲半径r/t=0.25/0.5=0.5<5mm，回弹量不大。

3.5工件的工艺方案
该零件的冲压材料为Q235钢，材料不厚，外形尺寸稍有复杂。

由于零件的结构虽相对较简单，但工序较多，尺寸较大，若采用复合模，则模具结构过于复杂，模具强度难以保证，精度要求不高。

零件外形无尺寸公差要求为IT14，冲孔公差配合精度不高。

因此通过此分析可以看出，该零件为普通的薄板冲压件，主要是轮廓成型问题，又是批量生产。

因此采用级进模具进行冲孔、落料进行冲制，拉伸模进行拉伸。

采用级进和单工序拉伸模具进拉伸模进行拉伸。

采用级进和单工序拉伸模具进行加工，模具的结构相对较简单，可操作性好，有能满足精度和批量的要求。

0053.01500
5b r ==02.01500
30
b h 0==002.015004100b t ==⨯02.01500
30b h ==22100b
t
≤=⨯4. 搭边、毛坯大小及排样 4.1搭边值的确定
排样时，冲件之间以及与条料侧边之间留下的余料叫搭边。

它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。

查设计资料选择搭边值：侧向搭边a=2.0mm ，送料步距：s =70mm 。

4.2毛坯件的尺寸确定
根据车门尺寸确定毛坯件的尺
由文献【1】查得该件属于2a 区，根据可按表4.34所列的第二中方法
计算：
1）选取修边余量h ∆，并确定矩形件的计算高度
当mm 5.1h 05.0h 0==∆
mm 5.315.130h h h 0=+=∆+=
2）假象毛坯直径
()()r D 4r 5.0h r 72.1r 43.0h b 4b 13.12-+--+=低
=1758.98 3）毛坯长度
()=-+=1b b D z 1758.98+1500-1300=1958.98
4）毛坯宽度
()()[]()56.15132/b b 0.43r -h 2b 211=--⨯++-=角底角r b r b D k 5）初步估算所需拉伸次数
根据 查表4.29【14】可知，拉伸次数n=1
65
30
r h 0==
6）冲裁板料尺寸计算：
mm k t c t 06.506.014=++=+∆+=
因为 l=4.71 71.90871.449001=++=D 71.1508
71.4415002=++=D 71.90871.449003=++=D 2004=D
71.40871.444005=++=D 71.80471.448006=++=D
工件展开图如图4.1
图4.1 工件展开图
在冲压生产中，节约和减少废料具有重要的意义，在模具设计中，排样设计是一项极为重要的、技术性很强的设计工作，排样的合理与否直接影响到材料的利用率、制件质量、生产率与成本以及模具寿命等，所以排样工作的好坏是左右冲裁经济效益
2
45l 22t -==-π角r l
的重要因素之一。

冲裁所产生的废料分为两种，一是工件的各种内孔产生的废料，它取决于工件的形状，一般不能改变，称为设计废料；二是由于工件之间的搭边和工件与条料侧面的搭边、板料的料头、料尾而产生的废料，它取决于冲压方式和排样方式，称为工艺废料，
提高材料利用率最主要的途径是合理排样使工艺废料尽量小，另外在满足工件使用要求的前提下，适当的改变工件的结构形状也可以提高材料的利用率。

常用的排样方法有三种：
1.有废料排样：指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边，此种排样的缺点是材料利用率低，但有了搭边就能保证冲裁件的质量，模具寿命也高。

2.少废料排样：指模具只沿着工件部分外形轮廓冲裁，只有局部搭边的存在。

3.无废料排样：指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口沿条料顺序切下，直接获得工件。

少、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样可以节省材料，还具有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点。

并且工件须具有一定的形状才能采用少、无废料排样。

上述三类排样方法，按工件的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。

根据本零件的特点，采用有废料最小排样。

条料宽度56.1513 B 。

排样如图所示
图4.2 排样
%
7.63%10056
.15131958.98024
.18890251%100=⨯⨯⨯=⨯=Bh nA η4.3 材料的利用率
衡量材料经济利用的指标是材料利用率。

一个进距内的材料利用率η为：
式中： A ——冲裁件的面积（包括小孔在内）（mm 2）； n ——一个进距内的冲件数目； B ——条料宽度； h ——进距；
5 模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模，根据零件拉伸的工艺方案，采用一次拉伸方案。

5.1 操作与定位方式
零件中批量生产，安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式.零件尺寸较大，厚度较小，保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，导正销导正，为了提高材料利用率采用始用挡料销和固定挡料销。

5.2 卸料与出件方式
考虑零件尺寸较大，厚度较薄，采用固定卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。

5.3 模架类型及精度
由于冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。

零件材料较薄，尺寸较大，冲裁间隙较小，又是级进模因此采用导向平稳的中间导柱模架，考虑零件精度要求不是很高，
5.4 模具总体设计
本工件为保证加工精度，根据零件工艺方案，采用先冲裁，然后冲孔，最后拉伸，使用三套模具，故相同或相似的地方不做重复解释与计算
5.4.1 模具的类型的选择
由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。

5.4.2 定位方式的选择
为保证条料的正确送进和毛坯在模具中的正确位置，冲裁出外型完整的合格零
件，模具设计时必须考虑条料或毛坯的定位。

正确位置是依靠定位零件来保证的。

由于毛坯形式和模具结构不同，所以定位零件的种类很多。

设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进行选择。

定位包含控制送料步距的挡料和垂直方向的导料等。

（1）挡料销
挡料销的作用是挡住条料搭边或冲压轮廓以限制条料的送进距离。

国家标准中常见的挡料销有三种形式：固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。

固定挡料销安装在凹模上，用来控制条料的进距，特点是结构简单，制造方便。

由于安装在凹模上，安装孔可能会造成凹模强度的削弱，常用的结构有圆形和钩形挡料销。

活动挡料销常用于倒装复合模中。

始用挡料销用于级进模中开始定位。

（2）导正销
导正销通常与挡料销配合使用在级进模中，以减少定位误差，保证孔与外形的相对位置尺寸要求。

当零件上有适宜于导正销安装在落料凸模上。

当零件上没有适宜于导正销正用的孔时，对于工步数较多时、零件精度较高的级进模，应在条料两侧的空位处设置工艺孔，以供导正销导正条料使用，此时，导正销固定在凸模固定板上或弹压卸料板上。

（3）侧刃
在级进模中，常采用侧刃控制条料步距，从而达到准确定位的目的，侧刃实质上是裁切边料凸模，通过侧刃的两侧刃口，切除条料两侧边缘部分材料，形成一台阶。

条料切去部分边料后，宽度才能够继续送入到凹模，送进的距离为切去的长度，当材料送到切料后形成的台阶时，侧刃挡块阻止了材料继续送进只有通过模具下一次的工作，新的送料步长才能形成。

（4）定位板和定位钉
定位板和定位钉是为单个毛坯定位的元件，以保证前后工序相对位置精度或工件的内孔与外轮廓的位置精度要求。

（5）送料方向的控制
条料的送料方向是条料靠着一侧导料板，沿着设计的送料方向导向送料，为使条料靠紧一侧的导料板，保证送料的精度，可采用侧压装置。

5.4.3 推件零件的设计
（1）卸料零件
设计卸料零件的目的，是将冲裁后卡在凸模上或凹模上，凸模上的制件或废料卸掉，保证下次冲压时正常进行，常用的卸料方式有以下几种：
（2）刚性卸料
刚性卸料是采用固定卸料板结构，常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料，当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随着材料厚度的增加而增大，单面间隙取()t5.0
2.0-
-，当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时，卸料板与凸模的配合间隙应小于冲裁间隙，此时要求卸料后凸模不能完全脱离卸料板，保证凸模与卸料板配合大于mm
5。

常用的固定卸料板有一些几种：卸料与导料为一体的整体式卸料板；卸料板与导料板分开的组合式卸料板，在冲裁中应用最广泛；用于窄长零件的冲孔或切口卸件的悬臂式卸料板；在冲孔底部用来卸空心件或弯曲的拱形卸料板。

（3）弹性卸料板
弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于冲裁料厚在mm
5.1以下的板料，由于有压料作用，冲裁比较平整。

弹压卸料与弹性元件、卸料螺钉组成弹性卸料装置，卸料板与凸模的配合的单边间隙选择()t2.0
1.0-，若弹压卸料板还要起到对凸模的导向作用，二者的配合应小于冲裁间隙。

弹性元件的选择应满足卸料力和冲模结构要求。

（4）顶件装置
推件和顶件的作用是，将制件从凹模中推出来（凹模在上模）或顶出（凹模在下模）。

推件力是通过压力机的横梁作用在一些传力元件上，使推件力传递到推件板上将制品（或废料）推出凹模。

推板的形状和推杆的位置应根据被推材料的尺寸和形状来确定。

设计在下模的弹性顶件装置，通过凸模下压使弹性元件在冲压时储存能量，模具回程时顶件器的弹性元件释放能量，顶件块将废料从凹模中顶出。

模具采用固定卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准缓冲提供压边力。

（5）导向方式的选择
常用的模架有：滑动式导柱导套模架、滚动式导柱导套模架，模架有上、下模座。