气压机操作规程

中捷石化50万吨/年
重油催化裂化装置气压机操作规程
中国石化集团沧州炼油厂
唐万增
2005.07
1、概述
中捷石化50万吨/年催化裂化装置气压机组由背压式汽轮机、离心式压缩机、润滑油系统、压缩机中间冷却器、中间分液罐、密封系统、工艺系统所有必需的特殊阀门以及机组检修用的起重设备和汽轮机进出口放空消声器等设备组成。

该机组中富气压缩机选用由沈阳鼓风机厂设计制造的2MCL456型压缩机。

驱动用汽轮机采用杭州汽轮机厂设计制造的B1.6-35/11型汽轮机，调速系统采用伍德-瓦德505数字电子调速器。

富气流程：来自分馏部分的富气首先在压缩机入口分液罐分离出携带的部分凝缩液后，进入气压机一段入口，压缩后经中间冷却器冷却，在中间罐分离凝缩油后的富气进入压缩机二段入口进一步压缩后，送至装置吸收稳定部分。

压缩机入口分液罐以及中间罐分离出的凝缩液经过泵加压后，送至吸收稳定。

2、机组设备规格及主要技术参数
2.1、气压机
型号：2MCL456
介质：催化富气
正常最大
流量：Nm3/min 190 202
进口压力：MPa(a) 0.14 0.14
进口温度：℃40 40
出口压力：MPa(a) 1.6 1.6
出口温度：℃120 130
轴功率：kw 1438 1474
转速：r/min 11036 11201
第一临界转速：r/min 4360
第二临界转速：r/min 16426
转子质量：kg 420
压缩机总质量：kg 11360
最大维修件质量：kg 5650
2.2、汽轮机
型号：B1.6-35/11
介质：中压蒸汽
进气压力：3.5＋0.196/－0.294MPa(a)
进汽温度：435 ＋15/－20℃
排气压力：1.1MP a(a)
输出轴功率：1398kw
额定功率：1610kw
工作转速：10972rpm
跳闸转速：12746rpm
2.3、机组主要的控制保护及监测系统
2.3.1、机组的控制调节系统
2.3.1.1、机组的富气和凝缩油系统
由分馏塔顶油气分离器来的富气，经气压机入口前的文丘里管及气动闸阀进入气压机，一段压缩后，送入中间冷却器，冷却至40℃进入气压机中间分液罐进行气液分离。

气相进入气压机二段继续压缩后进入吸收稳定部分。

气压机中间分
液罐相则由气压机段间凝液泵打入吸收稳定部分，或重新打回汽油罐。

考虑开工及紧急状态，设有富气放火炬系统。

为在机组事故紧急停机时能及时为入口卸压，所以在停机信号发出时，入口放火炬自动启动卸压。

为防止喘振，机组采用了程控器调节二段反飞动系统，控制反飞动调节阀开度，以保证机组不发生喘振。

气压机二段出口富气与解吸顶气及富气洗涤水汇合后，冷却后进入气压机出口油气分离器进行气、液分离。

2.3.1.2、蒸汽系统
汽轮机用3.2～3.7MPa，415～450℃过热蒸汽驱动，由气压机调速器阀开度控制进入汽轮机蒸汽量，并维持汽轮机转速。

在正常操作条件下：由反应压力控制器控制汽轮机调速器，调节指令操纵油动机，带动汽轮机蒸汽调节阀，保持汽轮机随气压机负荷调节作功蒸汽量，并保持气压机入口压力稳定。

作完功的背压蒸汽为1.0MPa并入装置低压蒸汽管网。

辅助系统
本机组的辅助系统主要由润滑—调节油系统和压缩机干气密封系统两部分组成，下面分别给以简单的介绍：
2.3.1.3、润滑、调节系统：
它主要由油箱，油泵，油冷却器，油过滤器，调节阀组等组成。

正常情况下，主油泵运转，将油箱中的油抽出，经过油冷却器，油过滤器后，由调节阀将其节流到0.25MPa向润滑油总管供应润滑油，进入油总管的润滑油，经各个进油支管进入轴承，齿轮副等各个润滑点，在各个进油支管上均设有节流阀以保证每个润滑点需要的供油压力。

润滑油从轴承流出后，经过各个回油支管，在回油总管中汇集，而后返回油箱，在各个回油支管上设有视窗，用以观察润滑油的流动情况。

调节油系统：
调节油从润滑油冷却器分出，经单独的调节油过滤器后，一路通过保安系统，作为速关阀、调节汽阀的动力油实现保安作用，另一路经电液转换器转换成二次油压信号分别引入油动机和速关组合，用来分别作为开启调节汽阀的压力油和开关速关阀。

该系统中还设有蓄能器用以稳定调节油压力。

本机组所采用的润滑油为N46汽轮机油
润滑油应具有以下物理及化学性能。

①粘度 40℃的粘度46mm2/s
②酸值 mgKOH/g ≤0.02
③灰份≤0.005%
④闪点（开口法）℃≤180℃
⑤水溶性酸及碱无
⑥凝固点≤-10℃
2.3.1.4、干气密封系统
气压机密封采用天津鼎铭公司生产的干气密封系统，防止富气漏出。

密封分为封气部分和隔离气部分：
封气由密封干气和N2两种，进机组前并联，可以互相切换；
流程：0.4～0.6MPa左右的干气或N2经精度为1μ的过滤器过滤后分为四路，两路作为主密封气分别进入压缩机的高压端和低压端，对机械密封进行润滑、冷却作用；两路作为缓冲气经限流孔板分别进入高、低压端前置密封腔，防止富气污染机械密封端面。

隔离气流程：0.5～0.6MPa的净化风或N2经精度为3μ的过滤器过滤后分为两路，分别进入压缩机的高、低压端的后置密封腔，主要目的是防止润滑油串入密封腔，污染密封。

2.3.2、控制保护系统
为了本机组的安全运行，特设有以下控制和保护系统：
（1）气压机流量监测控制系统
（2）气压机防喘振控制保护系统
（3）机组转速调节控制系统
（4）机组轴承温度、轴位移、轴振动监测系统
（5）润滑油、密封气调节控制系统
（6）气液分离器液位监控系统
（7）机组紧急停机保护系统，当发生下列故障时机组自动跳闸紧急停机。

A、润滑油进油总管压力过低
B、压缩机轴位移过大
C、汽轮机轴振动过大
D、压缩机轴振动过大
E、汽轮机轴位移过大
F、汽轮机轴温高
G、压缩机轴温高
H、密封气差压过低
I、机组超速
J、汽轮机排气压力过低
K、手动紧急停车
3 、气压机的开、停机
3.1、开机前的准备工作
3.1.1、彻底清扫设备及环境卫生、清理杂物。

3.1.2、检查设备、阀门、管线安装是否正确、牢固。

3.1.3、准备好工器具，安装好各监测部位的压力表、温度计。

交接班记录及操作记录本准备好。

3.1.4、检查润滑油位是否合格，且油质采样分析合格。

脱水并准备足够的备用油。

3.1.5、相关专业人员到场，全面检查机组的各机械部位、手动阀门、调节阀、电气设备、仪表、报警联锁系统以及照明等，确保正常。

3.1.6、联系调度及有关单位，引进水、蒸汽、仪表风、氮气等，根据情况进行排凝检查，并确认各项指标正常。

1.0MPa蒸汽引至机房。

3.5MPa蒸汽引至进机组，主蒸汽阀前排凝。

隔离N2引至油箱、瓦斯分液罐前排凝。

3.1.7、所有冷却器引水置换空气以备用。

3.1.8、背压管路打通，并由1.0蒸汽管网反向引汽至出口闸阀后排凝。

3.1.9、调节油系统蓄能器充压。

3.1.10、投用各仪表液位计、控制阀等。

3.1.11、润滑油加热器内加润滑油，并启动电加热器。

3.1.12、压缩机体由入口N2管线引N2置换，出口由出口放火炬排至低压管网。

3.2、润滑油系统的启运
3.2.1、各油箱充油至合适位置。

3.2.2、检查清洗过滤器，更换滤芯。

3.2.3、开主、辅油泵入口阀并盘车检查。

3.2.4、全开泵出口返油箱阀门。

3.2.5、检查过滤器、冷却器、液位指示器的排污阀是否关闭。

3.2.6、联系电工送380V电到主、辅泵电机，启动润滑油泵。

3.2.7、检查油压、油温、油量是否正常。

无问题后缓慢开泵出口阀，关泵出口返油箱阀门，泵出口憋压至正常压力。

3.2.8、打开两组冷油器和过滤器之间的旁通阀，并将三位六通阀板到一侧（来回扳几次，检查是否能切到位），同时分别打开冷油器和油过滤器的回油阀，排掉空气，检查回油视镜，有油流过即关回油阀。

3.2.9、稍开去高位油箱的入口阀门，高位油箱充油直至溢流管线上有油通过，关闭充油阀。

3.2.10、投用蓄能器，将蓄能器与管路连通阀打开。

3.2.11、通过回流观察各轴承回油是否正常，检查油过滤器差压是否正常，差压高则拆下清洗或更换滤芯。

3.2.12、主油泵自启动切除，手动停该泵。

同时检查停机联锁灵敏度，停机报警时油压情况。

切换油泵，重复检查上述情况。

无问题后重新把油泵自启动投上。

3.2.13、手动停主油泵，观察辅泵启动时集油管压力。

切换润滑油泵，重复试验三次，确保两台润滑油泵及停机联锁灵敏好用。

3.2.14、注意用加热器及冷油器控制油箱油温在35±5℃。

3.2.15、调速系统静态试验合格。

3.3、密封系统的启运
3.3.1、密封系统管线彻底吹扫，洁净度达到1μ后关闭管路阀门，打开压力表、变送器取压阀门。

3.3.2、打通隔离气流程，在润滑油投用前10分钟投用隔离气，维持隔离气压力为0.5～0.6MPa（a）。

3.3.3、打通密封气流程，阀门打开原则，从前向后，最后打开机组保护阀，注意：孔板、过滤器投用，副线阀关闭；最后打通缓冲气流程，投用密封气，维持气压0.4～0.6MPa。

注意：停运时，隔离气必须在润滑油泵停止且回油管线无油流动至少10分钟后再停，防止润滑油串入密封系统。

3.4、机组的启运
开车前必须满足以下条件：
用富气贯通气压机及附属管路，确认管路畅通后，关出口阀，全开入口阀，及反飞动阀。

投用分馏塔顶冷却器。

润滑油、调速油、密封系统正常运行，油质化验合格，各部位油温、油压符合工艺指标。

手动盘车检查无异常，锁定。

中间冷却器投用。

3.4.1、检查并控制汽油罐液位正常，气压机入口分液罐有液位时，及时排净。

3.4.2、汽轮机出口放空阀全开，机体一平衡管及背压管排凝阀全开。

抽汽器投上循环水。

3.4.3、所有仪表包括现场压力表，室内各显示记录、控制仪表投用正常，检查无问题，冬季注意及时投用伴热蒸汽。

3.4.4、当中压蒸汽压力上升到3.2MPa以上，温度在300℃以上时，请示有关领导，开蒸汽大阀门准备开机。

3.4.5、检查联锁停机的各项指标是否正常，确认无问题后，按复位按钮，解除机组联锁。

3.4.6、现场手动将危急遮断器油门（危急保安器），将启动装置手轮缓慢转动。

当启动油压缓慢回零，而速关油压建立时，速关阀开始动作，启动油压回零，暂停旋手轮，待速关阀全开后，继续旋动启动手轮，待二次油压建立时，调节汽门动作，机组开始动作。

注意控制转速，低速暖机30分钟。

3.4.7、检查一遍，各参数无异常后，进一步旋转手轮按升速曲线提速，转速到1000rpm时，稳定10分钟，检查运行参数，监听汽轮机声音是否正常，各轴承温度、振动无异常。

3.4.8继续旋转启动手轮，提速时注意机体升温要缓慢，严格按照制造厂家给定的升速曲线执行，快速通过临界转速。

3.4.9、关闭各处排凝阀。

3.4.10、用反飞动控制气压机出、入口压力。

3.4.11、入口放火炬视情况缓慢关闭。

3.4.12、现场旋转启动手轮至极限位置，锁定。

室内调速器提速。

密切注意压缩机出、入口压力，根据需要缓慢将转速提至额定值9112rpm（11036）。

3.4.13、检查确认无问题后，提高气压机出口压力，与稳定系统联系后，缓慢向稳定送气。

3.4.14、关小反飞动量，直至全关。

注意其它各部位参数，严禁超压、超温。

3.4.15、富气全部送入吸收塔后，根据入口压力情况将压力控制及反飞动阀投入自动控制。

3.4.16、全面检查机组运行情况，油温、油压、回油温度、振动、油位、转速控制正常。

3.4.17、调度联系，要求背压并入1.0MPa蒸汽管网。

逐渐关小背压放空，（注意背压安全阀要及时投用）将背压提到1.0MPa后，缓慢打开与管网隔断阀，注意疏水，防止水击。

同时逐渐关闭出口放空，直至关死。

3.4.18、检查气压机入口罐及中间罐液位，及时启动凝缩油泵控制液位正常。

3.4.19、机组运行正常后，注意检查各轴承温度、轴位移、振动，仔细监听机组的声音，检查各管路油温、油压，观察机组受热膨胀情况，四个猫爪的垫圈应自由活动。

发现问题应及时采取相应措施进行处理，处理不了，应向车间技术人员反映，遇到紧急危险情况要沉着、冷静，判断分析正确后，敢于作紧急停机处理，并立即与有关岗位及技术人员联系。

3.5、机组的停运
3.5.1、接到停机通知后，与调度联系。

3.5.2、打开放空阀，逐渐关闭背压与1.0MPa蒸汽管网隔断阀。

3.5.3、汽液分离器的液面压空后，停凝缩油泵，或关闭凝缩油泵自压阀。

3.5.4、气压机切出系统，出口放火炬。

3.5.5、手动降低转速，并逐渐开气压机入口放火炬阀。

3.5.6、按紧急停机手柄，速关阀全关，汽轮机停运。

3.5.7、气压机机出、入口阀及反飞动阀关闭。

3.5.8、关闭3.5MPa蒸汽隔断阀，汽轮机排凝阀均打开。

3.5.9、机组盘车，每15分钟一次，4小时后每30分钟一次，8小时后每班一次，24小时后每天一次。

3.5.10、机组温度达到常温后停润滑泵，机内富气常压后停封油泵。

3.5.11、停各冷却器冷却水及加热器。

3.6、紧急停机
3.6.1、紧急停机条件
3.6.1.1、机组任何联锁停机指标满足而联锁未动作。

3.6.1.2、机组剧烈振动，机内有金属撞击声。

3.6.1.3、主蒸汽严重带水，入口富气带液严重。

3.6.6.4、轴承或汽封冒火花。

3.6.6.5、润滑油油跑损严重，无法补油。

3.6.6.6、油系统着火，采取灭火措施无效后。

3.6.6.7、富气系统严重泄漏。

3.1.6.8、装置发生重大事故，对机组有严重威胁。

3.6.2、紧急停机步骤：
3.6.2.1、手按紧急停机按钮或现场紧急停机手柄。

3.6.2.2、迅速关闭压缩机出口阀门和反飞动阀门，防止机组倒转。

3.6.2.3、关闭3.5MPa主蒸汽隔断阀，稍开中压蒸汽入口放空，防止锅炉憋压。

3.6.2.4、检查压缩机入口放火炬是否自动打开，如果没有，手动摇开，及时与主操作室联系，控制好沉降器压力。

3.6.2.5、其他按正常停机处理。

3.7、机组正常维护
3.7.1、检查机泵的运行情况，监听声音有无异常，轴承温度，振动是否高，发现问题及时处理或汇报。

3.7.2、检查润滑油、密封系统压力、温度、油位、密封气压差是否正常，及时化验油质。

发现问题及时处理或汇报。

3.7.3、检查润滑、密封系统过滤器差压是否正常，差压高时及时切换清理，过滤器清理完毕，充油试漏备用。

3.7.4、检查压缩机出入口压力、温度和蒸汽系统压力，温度情况，发现问题及时处理或联系处理。

3.7.5、检查压缩机入口罐、中间罐凝液情况，保证液位不超高。

3.7.6、查冷油器及加热器情况，冬季要注意防冻防凝，伴热线保证供汽。

3.7.7、油箱及机体及时排污，脱水。

3.7.8、维护护好机组及附属系统的设备及地面卫生。

3.7.9、定期检查润滑油质量，每月化验一次。

3.7.10 、蓄能器的作用与操作
蓄能器的作用：防止管路上由于某些原因造成的油压突然下降，在几秒钟内利用蓄能器蓄压油进行补充，消除在瞬间内因油压波动所造成的压缩机事故停机。

蓄能器的操作：缓慢打开蓄能器的入口阀和排空阀，排尽蓄能器和管路内的空气。

空气排尽后，关闭排空阀，使油充入蓄能器内并挤压上部胆囊。

用冲气工具将氮气瓶与蓄能器接通，使氮气通过蓄能器上部的止回阀进入胆囊内，当其压力达到0.6~0.85P（P指管路油压）时，取下充气工具。

3.8、事故处理
3.8.1、3.5MPa蒸汽压力、温度下降，带水。

处理：立即联系调度，反映情况，要求提压提温，同时岗位注意脱水排凝。

检查主蒸汽管线有无破漏、法兰吡开现象。

压力下降持续下去，太低，应联系反应、稳定及班长作紧急停机处理。

3.8.2、富气带油
现象：转速不稳，声音不正常。

处理：通知主操作室注意沉降器压力，降汽油罐液位。

压缩机入口排凝罐排凝，控制液面稳定。

3.8.3、气压机喘振
现象：入口流量、出口压力波动，转速不稳，声音不正常怪叫。

处理：反飞动控制器改手动，开反飞动，出入口压力同时上升则应在机入口放火炬，直至飞动消除为止，喘振时应保持反飞动开度，维持入口流量在喘振值以上。

3.8.4、气压机不上量
原因：机入口带液严重。

蒸汽压力下降，流量下降（或背压后路堵）。

处理：排净凝液。

联系提蒸汽压力，打开背压放空处理好后路。

3.8.5、停电
现象：讯号装置失灵。

电动仪表失灵。

报警灯不亮。

电磁阀动作自动停机。

处理：按紧急停机处理。

3.8.6、汽轮机背压高
原因：进汽量突然增大（负荷加大）。

1.0MPa蒸汽管网压力太高。

处理：调整汽轮机进汽量，降低1.0MPa管网压力，必要时临时开大背压放空。

3.8.7、循环水停或压力下降
现象：润滑油、密封油冷后温度上升，轴承温度上升，汽封压力上升。

处理：开油冷器水线放空，维持运行。

封汽可直接排空。

如果轴承温度继续超高，且循环水不能及时恢复时停机。

3.8.8、油温过高
原因：停水或水压下降、冷却水未开，油加热器开得太大，或关不严。

处理：启用新鲜水代替循环水。

加大冷却水量。

关掉油加热器，更换蒸汽阀。

3.8.9、轴承温度过高
原因：轴瓦进油压力或节流阀被堵。

油中带水（乳化），油温过高。

处理：查油油压低原因，加大油压。

查清油温高原因，按h项处理（紧急停机）。

3.8.10、机组转速不稳定或调速失效。

原因：调节汽阀卡涩。

调节油压低。

气压机入口带液。

机组喘振。

主蒸汽温度、压力不稳。

油动机、错油门卡涩等等。

处理：检查调节汽阀杆并清洗。

调节油压调节到设计值。

入口排液。

开反飞动、联系有关单位及时提主蒸汽温度、压力。

检查并联系钳工处理油动机及错油门。

×10分钟
N最大=15298 N=11036
温升速度：
暖管：管内压力维持在0.25MPa左右，温升速度5~10℃/min；
管内壁温度达130~140℃，以0.25MPa/min速度提升管内压力，使之升到规定数值。

低速暖机：
暖管疏水完毕，在600r/min左右，维持20~30分钟。

升速：
当机组运转正常后，即以200r/min速度升速，升到1000r/min左右时稳定10分钟进行检查，检查无问题后再接着升速（10972r/min）。

带负荷：
以100kw/min左右的增荷速度增至满负荷（1610kw）。

气轮机的启动和运行型号：B1.6-35/11
气轮机是工作在高温、高压下高速旋转的动力设备。

是一个由许多零件、部件组成的复杂整体。

除了优良的设计、制造、安装工作以外，正确地启动和运行极为重要。

保持它的正常运行是一项复杂而细致的工作。

操作人员必须熟悉汽轮机本体及相关的附属设备，掌握汽轮机的性能和要求。

如操作不当，就会发生故障，甚至造成重大设备事故。

因此必须建立正确的启动、运行和停机等操作程序。

此处根据本汽轮机特点，提出一些必须遵守的内容。

⑴启动前的准备：
①.启动前必须进行周密的严格的检查工作 a.检查汽水系统、油路系统、疏水系
统均正常；b.检查各仪表测点必须正确且正常；c.检查各部件应完整无缺，转动部分动作灵活、无卡涩现象。

各紧固螺钉均须拧紧。

开动盘车装置仔
细倾听、检查无摩檫声；d.检查调速、保安系统正确性。

②.暖管和疏水 a.稍开隔离阀，使管内压力维持在.025MPa左右，加热管道，温升
速度5-10℃/min；b.管内壁温度达130-140℃，以0.25MPa/min速度提升
管内压力，使之升到规定数值。

开始暖管时，疏水阀门尽量开大，以便及
时排除凝结水，随着管壁温度和管内压力的升高，逐渐关小疏水阀，以防
大量蒸汽漏出。

暖管时注意：I.必须严格防止蒸汽漏入汽缸引起转子变形；
Ⅱ.管道各部分（如法兰和螺栓等）的温度差不能过大；Ⅲ.管壁温度不得
小于相应压力下的饱和温度。

对于新安装的机组或大修的机组，则需先进
行冲管工作。

③.打油循环开启辅助电动油泵，检查各轴承的油路是否畅通，检查有无漏油
现象，第一次启动时，应在各轴承进口处装上铜丝布进行滤油，并不断
清洗滤网。

直到滤网上无积淀物后方可拿去铜丝布。

调整辅助油泵的出
口压力达到规定数值，检查正常情况。

⑵启动：
①手动盘车，维持盘车状态倾听有无摩檫声；
②打开排汽闸阀；
③低速暖机：暖管疏水完毕，关闭疏水阀门，逐渐进行低速暖机，转速维持在600
转/分左右，维持20-30分钟。

注意润滑油温度应在35-40℃，太低不准
冲动及升速；
④升速:a.当机组运转正常后，即以200转/分速度升速。

b.用调速器控制调节汽
阀，将转速提升到额定值。

c.新安装或大修后初次启动的机组，须作
超速保安试验。

方法为：当速关阀全开后，操作WOODARD505调节器使
机组升速，直至危急保安器（三选二）发出讯号，速关阀关闭，在转
速低于900转/分时，再用调速器使转速升至额定值。

d.检查运行是否
正常。

若油温达到45℃时，则应向冷油器供水。

e.确信机组正常后，
即可带负荷。

⑤带负荷：a.以100kw/min左右的增荷速度增至满负荷。

b.检查调节系统工作正
常，二次油压与油动机开度，负荷相互适应。

C.检查机组声音、振动、
轴向位移、推力瓦及轴承温度、蒸汽及金属温升速度、温度正常。

d.
及时调整冷油器出油温度，各挡轴承润滑油进口压力。

⑶停机：
①正常停机 a. 逐渐卸去负荷时，方能停机，减荷前应试转辅助油泵，减荷速度
不超100kw/min。

b.监视润滑油压低于0.13MPa时，即启动辅助油泵。

C. 纪录惰走时间。

d.关闭排汽管中的闸阀，打开排汽管中的手动放
空阀，关闭汽封换热器。

e.关闭主蒸汽管上的隔离阀。

打开汽缸和主
蒸汽管等疏水阀门。

f.定时盘车，直到汽轮机冷却为止。

g .回油温度
低于45℃时，停止辅助油泵，并停止向冷油器供水。

②紧急停机：当运行的机组发生下列某一情况时，应紧急停机。

其操作方法为：
手按仪表盘或中控室中的停机按钮。

使速关阀关闭。

a.机组转速超过
最高连续转速的11% 而未自动停机。

b.机组突然发生强烈振动或清楚
听到内部有金属声音。

c.当仪表盘上发出警报信号，而故障无法予以
清除时。

d.汽轮机轴封内发生火花。

e.机组任何一个轴承断油或冒烟。

f.轴承巴氏合金温度超过100℃，或回油温度超过75℃，或轴向位移
超过0.6mm而未自动停机。

g.润滑油压低于0.08MPa故障无法消除。

h.汽轮机油系统着火，不能很块扑灭，严重威胁机组安全运行。

i.调
速器发生较大晃动，故障无法消除。

j.油箱油位下降至下限值，漏油
原因不明。

k.主蒸汽或给水管道破裂，危及机组安全时。

l.发生其它
事故而认为必须立即停机时（如电气系统发严重故障等）。

⑷运行维护及停机保养：
①运行时，值班人员应做好下列工作：a.机组的热机保护装置，联锁保护装置，
辅机自动启动开关应在投入位置。

b.每小时抄录仪表读数于日报上，
发现数值不正常，应即查明原因，采取必须的错施。

c.每天定时全面
抄录以表读数于月报表上，并结合运行工况进行分析。

d.每小时对机
组进行巡回检查，发现设备缺陷时，及时填写设备缺陷报告单，重大
的设备缺陷应做好事故预想。

e.每天定时测量、记录并分析各个轴承
振动。

②停机保养：a.停机后短时间内需要立即启动，迅速降低负荷可以缩短再次启动
时间。

b.停机大修，则应缓慢降低负荷，在低负荷时稳定运行一段时
间。

c.盘车应经常进行，短时间停机启动机组，在启动前半小时，应
由定期盘车改为连续盘车。

停机大修机组，先连续盘车再改为定期盘
车，盘车时间间隔逐渐增大，直至完全冷却。

d.停机在10天以内时，
应将外部加工面涂保护油（或用工业凡是林）。

堵塞蒸汽管路，堵塞一
切放水系统，并应采取措施防止内部锈蚀（如将干热空气送入汽轮机
等）。

e.三个月以下停机进行下列工作：拆卸汽轮机物件，但不揭汽缸，
所有零件的加工面涂保护油层堵塞蒸汽管路，堵塞一切放水系统，密
封端部汽封。

f.三个月以上的停机，必须揭开汽缸，吊出转子，涂上
保护层，并参照汽轮机的包装技术要求进行封包。

g.保养期间按规定
定期检查，确保保养质量。