数控编程 初级篇-中级篇-高级篇

数控机床的编程初步
第一节数控编程的基础知识
一：数控编程的内容与步骤
在普通机床上加工零件时，首先应由工艺人员对零件进行工艺分析，制定零件加工的工艺规程，包括机床、刀具、定位夹紧方法及切削用量等工艺参数。

同样，在数控机床上加工零件时，也必需对零件进行工艺分析，制定工艺规程，同时要将工艺参数、几何图形数据等，按规定的信息格式记录在控制介质上，将此控制介质上的信息输入到数控机床的数控装置，由数控装置控制机床完成零件的全部加工。

我们将从零件图样到制作数控机床的控制介质并校核的全部过程称为数控加工的程序编制，简称数控编程。

数控编程是数控加工的重要步骤。

理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格零件，同时应能使数控机床的功能得到合理的利用与充分的发挥，以使数控机床能安全可靠及高效地工作。

一般来讲，数控编程过程的主要内容包括：分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写加工程序单、制作控制介质、程序校验和首件试加工。

如图1-4所示。

数控编程的具体步骤与要求如下：
1．分析零件图
首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工。

同时要明确加工的内容和要求。

2．工艺处理
在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。

数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，而数控编程就是将数控加工工艺内容程序化。

制定数控加工工艺时，要合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等；同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能；尽量缩短加工路线，正确地选择对刀点、换刀点，减少换刀次数，并使数值计算方便；合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳；避免刀具与非加工面的干涉，保证加工过程安全可靠等。

有关数控加工工艺方面的内容，我们将在第2章2.3节及2.4节中作详细介绍。

3．数值计算
根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。

对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。

对于形状比较复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算一般要用计算机来完成。

有关数值计算的内容，我们将在第3章中详细介绍。

4．编写加工程序单
根据加工路线、切削
用量、刀具号码、刀具补
偿量、机床辅助动作及刀
具运动轨迹，按照数控系
统使用的指令代码和程
序段的格式编写零件加
工的程序单，并校核上述
两个步骤的内容，纠正其
中的错误。

5．制作控制介质
把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。

通过程序的手工输入或通信传输送入数控系统
6．程序校验与首件试切
编写的程序单和制备好的控制介质，必须经过校验和试切才能正式使用。

校验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中，让机床空运转，以检查机床的运动轨迹是否正确。

在有C RT图形显示的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。

因此，要进行零件的首件试切。

当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至达到零件图纸的要求。

二：数控编程的方法
数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。

1．手工编程
手工编程就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、制作控制介质到程序校验都是人工完成。

它要求编程人员不仅要熟悉数控指令及编程规则，而且还要具备数控加工工艺知识和数值计算能力。

对于加工形状简单、计算量小、程序段数不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。

因此，在点位加工或直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用。

对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线、列表曲线及曲面组成的零件，用手工编程就有一定困难，出错的概率增大，有时甚至无法编出程序，必须用自动编程的方法编制程序。

2．自动编程
自动编程是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。

编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。

自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。

有关自动编程的内容，将在第7章中作详细的介绍。

第二节数控机床的坐标系
数控机床通过各个移动件的运动产生刀具与工件之间的相对运动来实现切削加工。

为表示各移动件的移动方位和方向（机床坐标轴），在ISO标准中统一规定采用右手直角笛卡儿坐标系对机床的坐标系进行命名，在这个坐标系下定义刀具位置及其运动的轨迹。

机床坐标的命名方法如图所示：
通常在坐标轴命名或编程时，不论在加工中是刀具移动，还是被加工工件移动，都一律假定工件相对静止不动而刀具在移动，并同时规定刀具远离工件的方向作为坐标轴的正方向。

在坐标轴命名时，如果把刀具看作相对静止不动，工件移动，那么，在坐标轴的符号上应加注标记（＇），如Ｘ＇、Ｙ＇、Ｚ＇等。

确定机床坐标轴,一般是先确定Ｚ轴，再确定Ｘ轴和Ｙ轴。

1.确定Ｚ轴对于有主轴的机床，如车床、铣床等则以机床主轴轴线方向作为Z轴方向。

对于没有主轴的机床，如刨床，则以与装卡工件的工作台相垂直的直线作为Z轴方向。

如果机床有几个主轴，则选择其中一个与机床工作台面相垂直的主轴作为主要主轴，并以它来确定Ｚ轴方向。

2.确定Ｘ轴Ｘ轴一般位于与工件安装面相平行的水平面内。

对于机床主轴带动工件旋转的机床，如车床、磨床等，则在水平面内选定垂直于工件旋转轴线的方向为Ｘ轴，且刀具远离主轴轴线方向为Ｘ轴的正方向。

对于机床主轴带动刀具旋转的机床，当主轴是水平的，如卧式铣床、卧式镗床等，则规定人面对主轴，选定主轴左侧方向为Ｘ轴正方向；当主轴是竖直时，如立式铣床、立式钻床等，则规定人面对主轴，选定主轴右侧方向为Ｘ轴正方向。

对于无主轴的机床，如刨床，则选定切削方向为Ｘ轴正方向。

3.确定Ｙ轴Ｙ轴方向可以根据已选定的Ｚ、Ｘ轴方向，按右手直角坐标系来确定。

坐标运动命名
如果机床除有Ｘ、Ｙ、Ｚ主要直线运动之外，还有平行于它们的坐标运动，则应分别命名为Ｕ、Ｖ、Ｗ。

如果还有第三组运动，则应分别命名为Ｐ、Ｑ、Ｒ。

如在第一组回转运动Ａ、Ｂ和Ｃ的同时，还有第二组回转运动，可命名为Ｄ或Ｅ等。

数控机床各坐标轴按标准JB3051-82 <数控机床及其数控机械的坐标系和运动方向的命名方法，确定后，还要确定坐标系原点的位置，这样坐标系才能确定下来。

依原点的不同，数控机床的坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系。

1．机床坐标系
以机床原点为坐标原点建立起来的X、Y、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。

机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点。

机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点也是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Y、Z正向最大极限位置。

在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。

这样，通过机床回零操作，确定了机床零点，从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。

机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动。

2．工件坐标系
工件图样给出以后，首先应找出图样上的设计基准点。

其他各项尺寸均是以此点为基准进行标注。

该基准点称为工件原点。

以工件原点为坐标原点建立的X、Y、Z轴直角坐标系，称为工件坐标系。

工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。

数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。

图2-13所示，是以工件右端面与Z轴的交点作为工件原点的工件坐标系。

数控铣床加工零件的工件原点选择时应该注意：工件原点应选在零件图的尺寸基准上，对于对称零件，工件原点应设在对称中心上；对于一般零件，工件原点设在工件外轮廓的某一角上，这样便于坐标值的计算。

对于Z轴方向的原点，一般设在工件表面，并尽量选在精度较高的工件表面。

同一工件，由于工件原点变了，程序段中的坐标尺寸也随之改变。

因此，数控编程时，应该首先确定编程原点，确定工件坐标系。

编程原点的确定是在工件装夹完毕后，通过对刀确定
数控加工程序的程序段格式
3.数控程序格式
字地址格式一个零件的加工程序是由许多按规定格式书写的程序段组成。

每个程序段包含着各种指令和数据，它对应着零件的一段加工过程。

常见的程序段格式有固定顺序格式、分隔符顺序格式及字地址格式三种。

而目前常用的是字地址格式。

典型的字地址格式如图。

数控加工程序的程序段格式每个程序段的开头是程序段的序号，以字母N和四位数字表示；接着一般是准备功能指令，由字母G和两位数字组成，这是基本的数控指令；而后是机床运动的目标坐标值，如用Ｘ、Ｙ、Ｚ等指定运动坐标值；在工艺性指令中，F代码为进给速度指令，S代码为主轴转速指令，T为刀具号指令，M代码为辅助机能指令。

LF 为ISO标准中的程序段结束符号（在EIA标准中为CR，在某些数控系统中，程序段结束符用符号“*”或“；”表示）。

程序字程序段由若干个部分组成，各部分称为程序字。

地址码和数据每一个程序字均由一个英文字母和后面的数字串组成。

英文字母称为地址码，其后的数字串称为数据，这种形式称为字地址格式。

字地址格式特点字地址格式用地址码来指明指令数据的意义，因此程序段中的程序字数目是可变的，程序段的长度也就是可变的，因此，字地址格式也称为可变程序段格式。

字地址格式的优点是程序段中所包含的信息可读性高，便于人工编辑修改，是目前使用最广泛的一种格式。

字地址格式为数控系统解释执行数控加工程序提供了一种便捷的方式。

主程序与子程序结构
主程序程序号程序段一般用O来设置程序号；设定工件坐标系程序段应用G92指令建立工作坐标系；加工前准备程序段将完成刀具快速定位到切入点附近、冷却液泵启动、主轴转速设定与启动等设置工作；切削程序段是加工程序的核心，一般包括刀具半径补偿设置、插补、进给速度设置等指令；系统复位包括加工程序中所有设置的状态复位、机械系统复位等工作；程序结束一般由M02或M30来实现。

一般加工程序典型结构如左下图所示。

子程序在程序中，某一固定的程序部分反复出现时，则可以把它们作为子程序，事先储存在存储器中，这样可以简化加工程序。

右上图反映了子程序调用的执行过程。

首先，子程序可以由主程序调用，也可由其它子程序调用。

子程序结构与一般加工程序非常相似，只是程序结束指令用M99代替，如: 0（或：）
×××××* …… …… M99* 利用M98指令调用子程序，其程序段格式为:M98 P□□□□*，其中□□□□是子程序号。

第三节数控编程技术知识（中级）
1. F功能
F功能指令用于控制切削进给量。

在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量
编程格式 G95 F~
F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量
编程格式G94 F~
F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2. S功能
S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式 S～
S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。

在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制
编程格式 G50 S～
S后面的数字表示的是最高转速：r/min。

例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制
编程格式 G96 S～
S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消
编程格式 G97 S～
S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。

例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

(4)设定工件坐标系指令（Ｇ50）
指令格式G50 X_ Z_
指令功能通过刀具起点或换刀点的位置设定工件坐标系原点。

指令说明G50指令后面的坐标值表示刀具起点或换刀点在工件坐标系中的坐标值。

在编写加工程序时，将工件坐标系的原点设定在工件的设计基准与工艺基准处，工件坐标系又称编程坐标系，其坐标系原点又称编程原点或编程零点。

见图1中的 0p点，这样对编写程序带来很大的方便。

G50 指令的功能通过设置刀具起点或换刀点相对于工件坐标系的坐标值来建立工件坐标系，这里的刀具起点或换刀点是指车刀或镗刀的刀尖位置。

设置换刀点的原则，既要保证换刀时刀具不碰撞工件，又要保证换刀时的辅助时间最短。

如图1所示，设定换刀点距工件坐标系原点在Z轴方向距离为B，在X轴方向距离为A（直径值），执行程序段中指令G50 XA ZB后，在系统内部建立了以0p为原点的工件坐标系。

图1 刀具起点设置(工件坐标系)
设置工件坐标系时，刀具起点位置可以不变，通过G50指令的设定，把工件坐标系原点设在所需要的工件位置上，如图2所示。

图2 设置工件坐标系
工件坐标系原点设定在工件左端面位置：
G50 X200 Z210
工件坐标系原点设定在工件右端面位置：
G50 X200 Z100
工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置：
G50 X200 Z190
显然，当G50指令中相对坐标值A、B不同或改变刀具的刀具起点位置，所设定工件坐标系原点的位置也发生变化。

G功能常用指令：
G21 公制单位 G50 主轴限速（坐标系设定）
G22 英制单位
G90 绝对值 G90 单一外圆循环
G91 增量值
3. T功能
T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式 T～
T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。

但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4. M功能
M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；
M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；
M03：主轴顺时针旋转；
M04：主轴逆时针旋转；
M05：主轴旋转停止；
M08：冷却液开；
M09：冷却液关；
M30：程序停止，程序复位到起始位置
1.常用编程指令的应用
在（车削中心上）车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。

(1)快速定位(G00或G0)（刀具以点位控制方式）G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。

指令格式：G00 X(U)Z(W)；
当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。

当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。

注意: 因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。

如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加危险
(2)直线插补(G01或G1) G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。

指令格式：G01 X(U)Z(W)F；
其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。

使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。

当采用绝对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。

图1 快速定位图2 直线插补
G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；
/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；
/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm
／r
(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)
1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；
G02 X(U) Z(W) R(半径) F；
G03 X(U) Z(W) I K F ； (I .K 为圆心减去起点—矢量)
G03 X(U) Z(W) R F；
2)指令功能:
G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。

3)指令说明:
①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。

圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表
示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；
图3 圆弧的顺逆方向
②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，R取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。

I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

图4 圆弧绝对坐标,相对坐标
图5 圆弧插补
G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3； G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程
G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3； G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程
(4)主轴转速设置(S)
车床主轴的转速(r／min)为：
式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。

例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得
因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。

(5)主轴速度控制指令
数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。

恒切削速度设置方法如下：G96 S；其中S后面数字的单位为m／min。

设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97 S；其中S后面数字的单位为r／min。

在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。

切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。

设置方法如下：G50 S；其中S的单位为r／min。

图6 主轴速度控制
例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用
G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。

这两部分的程序头如下：
G50 S2500 T0101 M08； /G50限定最高主轴转速为2500r／min；
G96 S200 M03； / G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动
G00 X48.0 Z3.0； / 快速走到点(48.0,3.0)
G01 Z-27.1 F0.3； /车削外形
G00 Ul.0 Z3.0； /快速退回
…
T0202； /调02号刀具
G97 Sll00 M03； /G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min
G00 X0.0 Z5.0 M08； /快速走到点(0，5.0)，冷却液打开
G01 Z-5.0 F0.12； /钻中心孔
…
(6)进给率和进给速度设置指令
在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

1)进给率，单位为mm/r，其指令为：
G99； /率转换每转进给指令，
G01 X Z F； / F的单位为mm／r
2)进给速度，单位为mm／min，其指令为：
G98； /速度转换为每分钟进给指令
G01 X Z F； / F的单位为mm／min
图7 进给率和进给速度
a：G99 G01 Z-27.1 F0.3; b：G98 G01 Z-10.0 F80;
表示进给率为0.3mm／r 表示进给速度为80mm／min
CNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。

(7)工件原点设置
工件坐标系的原点有两种设置方法。

1)用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况：
图8 工件原点设置
①坐标原点设置在卡盘端面
如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。

工件原点设置在卡盘端面：
G50 X85. Z210.；/* 将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点(85.，210.)。

②坐标原点设置在零件右端面
如图8b所示，这种情况下Z坐标值是负值。

工件原点设置在工件右端面：G50 X85.0 Z-90.0；
则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。

(8)端面及外圆车削加工
端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。

为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。

确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。

编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。

如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。

图9 确定车削原点
a)工件原点在左端面时 b) 工件原点在右端面时
1)工件原点在左端面
o0001 /* 程序编号o0001
N0 G50 X85.0 Z210.0； /* 设置工件原点在左端面
N1 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点
N2 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制最高主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液
N3 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为200m／min
N4 G00 X40.4 Z153.0； /* 快速走到外圆粗车始点
N5 G01 Z40.2 F0.3； /* 以进给率0.3mm/r车削外圆
N6 X60.4； /* 台阶车削
N7 Z20.0； /*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆
N8 G00 X62.0 Z150.2； /* 刀具快速退到点(62.0,150.2)
N9 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.2)
N10 G01 X-1.6； /* 车削右端面
N1l G00 Zl52.0； /* 刀具快速退到点（-1.6，152.0）
N12 G30 U0 W0； /* 直接回第二参考点以进行换刀
N13 (Finishing)； /*精车开始,括号为程序说明
N14 G50 S1500 T0202； /*限制最高主轴转速为1500r／min，调02号刀具
N15 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min
N16 G00 X40.0 Z153.0 ；/*快速走到外圆精车始点(40.0，153)
N17 G42 G01 Z151.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏
N18 Z40.0； /*φ40.4mm一段外圆的精车
N19 X60.0； /*台阶精车
N20 Z20.0； /*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车
N21 G40 G00 X62.0 Z150.0； /*取消刀补
N22 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.0)
N23 G41 G01 X40.0； /*调刀尖半径补偿，左偏
N24 G01 X-1.6； /*精车右端面
N25 G40 G00 Zl52.0 M09； /*取消刀补,切削液关
N26 G30 U0 W0 M05； /*返回第二参考点，主轴停止
N27 M30； /*程序结束
2)工件原点在右端面：工件原点设置在右端面与设置在左端面的区别仅在于Z坐标为负值，程序编写过程完全相同。

O0002 ； /* 程序编号
N0 G50 X85.0 Z90.0 /* 设置工件原点在右端面
N2 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点
N4 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制最高主轴转速
N6 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为
200m／min，主轴逆时针旋转
N8 G00 X30.4 Z3.0； /*快速走到点(30.4，3.0)
N10 G01 W-33.0 F0.3； /*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆
N12 U30.0 W-50.0； /*粗车锥面
N14 W-10.0； /*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆
N16 G00 Ul.6 W90.2; /*刀具快速走到点(62.0，0.2)
N18 U-31.0； /*刀具快速走到点(3l，0.2)
N20 G01 U-32.6； /*粗车端面
N22 G00 W2.0； /*刀具快速走到点(-1.6，2)
N24 G30 U0 W0； /*返回第二参考点
N26 (Finishing)； /*精车开始
N28 G50 S1500 T0202; /*设置主轴最高转速1500r／min，调2号刀具。