长安汽车8D报告模板

质量整改通知书回复表
预警问题：欧尚项目XXX装车路试时异响（系统所录问题）
车型/机型：XXX（F102）报告完成状态:是否完成问题回复单位：XXX供应商
D0 现象: 欧尚车型总装下线后过路试时驾乘人员发现有4辆车低速过螺纹钢路面时，有轻微异响，速度稍快不异响（问题来源）
不良批次：20160515、20160517、20160521、20160527。

D1 团队: D2 问题描述:
2016年6月4日，欧尚车型过路试时驾乘人
员发现有4辆车低速过螺纹钢路面时，有轻微
异响，速度稍快不异响（以客户的角度和观点
详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的
问题，以5W2H的方式体现，即：谁Who、
问题的症状What、何时When、何地Where、
为什么Why、在什么样的模式或状态这问题会发生
How、问题发生的程度和量况How much。

）
不良批次：20160515、20160517、
20160521、20160527。

D3 临时处理方案% 有效率实施日期
1、将南京库存1651件产品退回xxx。

2、路途无在途品，xxx无库存品（无成品、无零头产品）
（定义、验证和执行临时控制行动，临时措施的确定应考虑从供应商零件库存---供应商零件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付在途品—客户端减少和降低/消除后果的产生，以保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。

）100% 2016.06.13 100% 2016.06.13
D3验证：对XXX批次XXX件进行分析，有无异常。

D4 根本原因（发生问题的原因/问题流出的原因）% 贡献度
发生原因1.什么问题会发生？——直接原因100%
流道系统与铝流道在液下装配时配合错位，导致液
体流动不充分，整车运动时产生冲击，造成异响。

（根据鱼骨图对可能存在的原因进行分析，然后由
报告状态与D8时间
保持一致，建议统一
提交时间写完成
D2：问题描述与CR
或QR问题故障保持
一致
D3：验证时对批
次、数量和发现进
行详细描写（临时
措施的有效性）
D1：小组人员不得少于
三人，涵盖技术、质量及
生产
5M1E(人机料法环测)6方面入手，分析问题直接导
致原因。

具体情况如下：
1、人：人员相关信息是否有变更
2、机：设备维修保养记录情况
3、料：物料更改记录（主料、辅料）
4、环：温湿度记录
5、法：工艺更改记录，生产原始记录
6、测：检测条件方法人员）
2.为什么我们的体系允许问题发生——系统原因100%
流道在液体下面进行装配，视线受影响并且无法防
错。

（通过统计分析、DOE验证、机理分析确定
系统原因）
D4发生原因验证：经验证此原因为发生根本原因
流出原因1.什么问题会流出？——直接原因100% xxx在液下冲液完成后，无法识别流道是否错位
2.为什么我们的体系允许问题流出——系统原因100% 产品设计、开发时未对流道错位进行有效识别
D4流出原因验证：
D5/D6 选择和验证永久性措施（消除问题的措施/避免问题流出的措施）——针对发生和流出的直接原因% 有效率实施日期
D4：不要出现人员疏
忽、遗漏及其规范不清
楚等
D5/6：要与D4前后呼应，
原因与措施描述清楚，尽
量采用防错工装、在线识
别及其自动线等
D4：叙述问题发生的根本原因，避免出现调试件、返工返
修件、人员培训不到位及抽检
频次少等，问题描述清楚，最
好附上相应具体数据及其图片
永久措施：
1、由液下装配流道更改为将流道手工装配完成后冲液，避免流道错位。

2、优化流程，增加手工安装流道工序。

（针对根本原因制定措施，措施尽量具体化，必要时对已以明确的措施进行验证。

） 100%
2016.06.17
D6验证：
流道手工装配完成后冲液，可以避免流道错位。

对改进20160616批次566件无不良。

D7 防止再发生问题（预防问题再次发生/流出的措施）——针对发生和流出的系统原因
实施日期：2016.06.17 1. 更新装配作业指导书，要求冲液时流道必须是手工装配完成的流道。

2.横向展开到长安类似产品中，进行排查。

（验证预防再发对策并监控长期的效果，将相关对策形成书面文件（管理制度、程
D7：要将问题改进的措施文件附做证据，延伸至PFMEA 、控制计划及作业指导书等
D6：要将问题改进后的首次来件验证批次、数量及到件时间描述清楚。