capds新品投产管理手册

CA-PDS新品投产管理手册
当前版本：2.0
修订日期：2011年03月10日
实施日期：2011年03月10日
发布单位：项目管理部
前言
汽车新品投产阶段主要是进行试生产条件的准备、试制样车和试生产车的生产, 完成质量问题的整改验证，使产品各项指标达到设计目标,并具备批量生产的条件。

本手册以CA-PDS流程为依托，溶合了TS16949、MLDQ等文件规定和各部门的相关流程，按照从CC到JOB1（量产签署）的时间流进行编写。

主要内容包括：
①投产前准备状态评估
②产品试制过程控制
③投产签署
④量产签署等
本手册重点对投产前的状态、各轮试制的质量控制、量产的风险控制进行了细化描述，对过程文件的格式进行了统一。

通过本手册的实施，可以统一汽车新品投产流程和过程文件格式，为公司新品投产提供有益的指导。

本手册将在实施过程中不断完善。

★注：试制样车的工装件要达到投产管理指标方能进入工厂试制。

★注：本手册的相关表单，可以根据实际情况随时修订，采用最新表单。

目录
第一章投产管理
1.1公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成
1.2投产经理职责
1.3投产网络计划
1.4投产项目管理制度
1.5整车质量目标
1.6投产阶段的术语解释
第二章试生产前准备评估
2.1 试生产前准备评估的主要内容
2.2 各项评估表
第三章试生产过程控制
3.1 零件清单表（BOM表）验证及维护
3.2作业指导书编写及维护
3.3试生产零件入厂验收管理
3.4过程审核
3.5质量问题管理
3.6高风险供应商技术支持
3.7质量状态评估 (每一轮）
3.8生产线设备管理
3.9盛具管理
3.10新品人员培训
3.11 内销车评价管理
3.12试生产爬坡计划评价管理
3.13试乘试驾评价管理
第四章投产签署
4.1 PSW签署
4.2 投产风险评估
4.3投产签署报告
第五章量产签署
5.1初期流动管理
5.2量产风险评估
5.3量产签署报告
第六章资料归档
投产阶段资料归档明细
第一章投产管理
1.1公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成
1.1.1 投产组织机构领导人员构成
产品专责组
工
艺
专
责
组
生
产
专
责
组
质
量
专
责
组
采
购
专
责
组投产领导小组
总
体
协
调
组
投产领导小组由公司分管制造的副总裁担任组长,项目总监、物流部部长、工厂厂长担任副组长,各相关部门的负责人担任组员；
总体协调组由项目投产经理担任组长；
产品专责组由项目产品经理担任组长；
工艺专责组由项目工艺经理担任组长、工厂技术处长担任副组长；
生产专责组由工厂副厂长担任组长，物流处长&各工艺车间主任担任副组长；
质量专责组由项目质量经理担任组长，工厂质管处长担任副组长；
采购专责组由采购经理担任组长。

1.1.2 各专责组职责
总体协调组职责：负责投产阶段总体协调工作、负责进度检查、考核，负责相关会议的组织及汇报、负责重点问题的跟踪和处理。

产品专责组职责：负责投产阶段产品试制、试生产过程中技术支持、设计变更等工作。

工艺专责组职责：负责生产线调试、产品制造工艺、作业指导书审核等工作。

生产专责组职责：负责产品试制、试生产的组织、工具盛具、物流、现场管理、员工培训、作业指导书编制等工作。

质量专责组职责：负责制定各批次试生产的质量目标；组织整车AUDIT、管线路、整车动态、试乘试驾等评价；负责质量问题的收集与分类管理，以及落实、组织质量问题的整改、检查、考核。

采购专责组职责：负责零件、原辅料等的采购组织、保供；负责零件批次、状态管理、质量整改等工作。

1.2 投产经理职责
1.2.1 投产经理职责
一级职责二级
职责
三级
职责
新品
投产
计划、协调、跟踪、检查、考核一、试生产前准备工
作评估
1、负责组织编写下达生产准备状态检查计划；
2、组织协调试生产准备工作；
3、牵头组织试生产前准备工作评估，对试生产前
工艺技术状态、质量整改情况、生产线、盛具、物
流、人员、CPS导入、配套件供应商等方面进行评
估，出具风险评估报告。

二、试生产计划编制
1、牵头组织编制投产项目的试制计划；
2、根据新品上市时间编制上市前批量生产计划。

三、试生产工作检查、
督促、协调
1、定期组织召开投产项目生产作业会，对试生产
工作进行检查；
2、及时对试生产过程中的风险问题进行跟踪，采
取相应措施，必要时报上级领导决策；
3、定期向公司领导汇报项目试生产情况；
4、负责投产项目生产过程中跨部门的协调。

四、评估、考核
1、对试生产各专责组、各部门工作进行评价、考
核；
2、牵头组织每轮试生产风险评估，重大问题报公
司领导决策。

五、投产管理流程优化1、负责新品投产手册的应用
2、参与新品投产管理流程持续优化和改进
1.2.2 投产经理信息渠道
公司领导
项目总监
试生产重点关注问题
阶段质量目标、零件保供率
设计变更率、每周任务完成率
每周项目管理状态表
总体协调组
投产阶段总体工作牵头；进度检查、考核；投产阶段相关会议的组织及汇报；重点问题的跟踪和处理产品专责组
投产阶段产品试制、
试生产过程中技术
支持；设计变更
工艺专责组
生产线调试、产品
制造工艺、作业指
导书编制审核
生产专责组
产品试制、试生产
的组织、工具盛具、
物流、现场管理、
员工培训
质量专责组
制定各批次试生产的
质量目标；组织发动
机AUDIT、管线路、
及试乘试驾等评价；
质量问题的收集与分
类管理，以及落实、
组织质量问题的整改、
检查、考核
采购专责组
零件、原辅料等的
采购组织、保供；
零件批次、状态管
理；协助质量整改重要决策重要决策
投产经理
问题解决指导方案问题解决指导方案
此为信息渠道，若有重大问题上重大产品推进会；每周向项目总监、工厂厂长汇报进展情况；各相关部门根据项目开展情况不定期的向投产经理提供信息。

1.3投产网络计划
1.3.1 新品投产同步图
1.3.2新品投产阶段各子系统的网络计划
在投产阶段,各相关单位均应制定详细的网络推进计划,包括:
技术、采购、质量、生产（工厂冲压、焊接、涂装、总装车间）等各子系统，以及内销车、试乘试驾的网络推进计划。

1.3.3新品投产阶段各类车辆的定义
序号名称主要用途阶段
1 试制样车主要用于生产线调试和工装验证、试验
用车、质量整改（可以在试制车间完成）
1TTO、2TTO（CC之前）
2 试生产车主要用于试验用车、生产线通过性验证1PP（CC-LS）
3 试生产车主要用于精调生产线工装夹具、试验用
车、试乘试驾、零部件质量整改
2PP（CC-LS）
4 试生产车主要用于零部件质量整改、试乘试驾、
人员培训
3PP（CC-LS）
5 试生产车主要用于内销车、用于验证生产线能否
小批量连续生产、验证生产节拍
4PP（CC-LS）
6 准商品车主要用于内销车、初期流动管理、上市
前铺货
小批量（LS-J1）
1.4投产项目管理制度
1.4.1投产会议制度
1.4.1.1 投产启动会
原则上项目进行到工厂试生产阶段前一个月，由项目管理部组织项目团队成员召开投产启动会。

1.4.1.2现场临时会议
在试制（试生产）过程中出现的问题，负责现场的技术人员应立即召集相关人员进行商议、确定解决方案，并进行记载。

1.4.1.3 每日投产例会
由投产经理召集，各专责组人员参加，主要是小结当天工作、收集问题、安排下一天的工作。

各个专责组用统一的状态报告格式发布状态报告
XXX项目投产管理状态报告
项
目编号任务/活
动
进
度
状
态
实际状态
跟踪
(R/B/Y/G)
存
在
的
问
题
行
动
计
划
责
任
单
位
协助
单位
开
始
时
间
完
成
时
间
G G- Green 绿色表示目标完成
B B-Bule 兰色表示项目活动正常进行中
Y Y- Yellow 黄色表示项目活动实施中存在一定的风险,但在控制范围内
R R- Red 红色表示此项活动延迟或存在重大风险
无
色
状态跟踪无颜色活动表示此项活动暂未到开始的时间接点
1.4.1.4 每周投产例会
由项目总监召集，领导小组组长、各专责组长和相关人员全部参加，对一周以来的生产进度、质量问题、采购、产品、工艺、设备等问题进行回顾，分析疑难问题的原因,制定新的解决措施。

1.4.1.5每周质量问题整改例会(QTM例会)
由质量经理召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周以来的质量问题整改进度、新问题的措施等进行跟踪和落实。

1.4.1.6每周性能、试验板块专题会
由性能总师召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周的性能、试验进度及新问题进行通报并提出解决措施。

1.4.1.7双周公司级投产专题会
由项目管理部组织，向公司领导汇报项目投产过程中出现的各类风险问题并提出解决措施。

1.4.2项目组集中办公
1.4.
2.1时间
项目投产启动会召开后，项目组即进入集中办公阶段。

1.4.
2.2地点
由项目组投产经理联系生产部门（工厂），安排办公场地、办公设备等。

1.4.
2.3人员
投产经理、采购经理、质量经理、开发经理、工艺经理、项目专员、设计板块总师级以上人员。

1.5整车质量目标
质量目标和质量问题的整改未达到要求，不得转入下一阶段，应重新实施整改，直至达到目标要求。

未达到目标要求，需要特殊放行时，应上报投产领导讨论并获得批准。

1.5.1制造过程目标
1.5.2可靠性和功能目标
项目 评价内容
1PP
2PP
3PP
4PP
5PP
投产签 署 量产签 署
奥迪特缺陷数 总缺陷数
外观
功能 奥迪特分值 总分值
外观缺陷分值
功能缺陷分值
强化(20分钟)淋雨试验,车内漏、渗水点数
项目 评价内容
1PP
2PP 3PP 4PP 5PP 投产签署 量产签署 冲压指标
冲压零件尺寸精度合格
率
外覆盖件一般尺寸精度合
格率
结构件一般尺寸精度合格
率
基准孔精度合格率 安装孔精度合格率
焊接指标 白车身尺寸精度合格率
白车身CII 值
白车身关重特性点(PPK/CPK 值)
涂装指标 涂装漆膜综合
性能指标合格
率
漆膜厚度
光泽度
附着力
硬度
总装指标 总装关键工序点（PPK/CPK ）值
检测线指标 过线检测产品性能指标达到
GB7258-2004标准
项目
评价内容1PP 2PP 3PP 4PP 5PP
投产
签署
量产
签署
首次故障里程（Km）平均故障里程（Km）可靠性故障扣分值爬坡能力30%
驻车（空载），20%坡道上坡下坡
车门外开手解锁力车门内开手解锁力喇叭按动力
离合器脚踏力
引擎盖解锁力
油门脚踏力
重大质量问题整改率一般质量问题整改率
1.5.3外观质量目标
项目
评价内容1PP 2PP 3PP 4PP 5PP 投产签署量产签署
最
大
段
差
左
右
对
称
差
300mm间
隙差
最
大
段
差
左
右
对
称
差
300mm间
隙差
最
大
段
差
左
右
对
称
差
300mm间
隙差
最
大
段
差
左
右
对
称
差
300mm间
隙差
最
大
段
差
左
右
对
称
差
300mm间
隙差
最
大
段
差
左
右
对
称
差
300mm间
隙差
最
大
段
差
左
右
对
称
差
300mm间
隙差
前罩盖与翼子板
前保险杠与翼子板翼子板与前门前门与后门
后门与后侧围后侧围与后组合灯
行李箱盖与后侧围后侧围与后保险杠行李箱盖与后组合灯
后组合灯与后保险杠
前组合灯与翼子板油箱盖间隙
1.6整车投产阶段的术语解释
1.1.1投产启动阶段：从变更冻结(CC)开始到量产签署(JOB1)完成，该阶段主要进行生产条件的准备，部分工装样车和试生产车的制作，使产品各项指标全部达到设计目标，具备批量生产的条件。

1.6.2变更冻结（CC）：(Change Cut-off) 设计问题整改完成后，冻结产品数据。

1.6.3 投产签署（LS）：(Launch Sign-off)开始小批量生产前，对投产条件进行的综合性确认。

1..6.4 量产签署（J1）：（Job 1）具备批量生产条件，正式进入批量生产，并可上市销售。

1..6.5 项目总结（FS）：（Final Status）对上市后的新产品质量、技术、市场表现等进行跟踪，完成项目经验教训的总结，完成资料更新。

1.6.6试制样车：该类型车处于1TTO、2TTO（CC之前），主要用于生产线调试和工装验证、试验用车、质量整改，可以在试制车间完成。

1.6.7试生产车：该类车型处于CC-LS预评审阶段，用工装样件在正式生产线上装配的样车，主要用于验证生产线能否小批量试生产的样车；包含质量部组织的试乘试驾车辆。

1PP （ First Production Proveout）第一次试生产2PP 3PP 第二次试生产第三次试生产
1.6.8内销车：该类车型处于LS预评审-JOB1（量产签署）阶段，主要销售给公司项目组内部员工，用于及早暴露车辆质量问题，及时反馈质量信息，便于上市前的质量问题整改的车辆；包含市场部的媒体试乘试驾车辆。

1.6.9准商品车：该类车型处于LS-JOB1阶段，主要用于质量部进行初期流动管理，公司员工内部销售、销售公司上市前铺货。

1.6.10 PSW签署：(Part Submission Warrant)在小批量生产之前由供应商提交零部件生产质量保证，由采购部STA确认签署。

第二章试生产准备评估
整车进入试生产前，投产经理牵头，对试生产准备情况进行逐项评估，对存在的问题和风险应充分暴露，要根据影响的程度决定是否进入试生产阶段。

2.1 试生产前评估项目明细
序号试生产前评估项目评估牵头单位备注
1 工艺准备评估工艺专责组
2 生产线设备准备评估生产专责组
3 盛具、工具准备评估生产专责组
4 物流、现场准备评估生产专责组
5 检验准备评估质量专责组
6 人员配置及培训准备评估生产专责组
7 供应商评估采购专责组
8 投产前技术状态评估产品专责组
9 投产前质量状态评估质量专责组
2.2.1 工艺准备评估
序号评价项目是否按计
划进度
是否影
响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否
1 冲压
1.1 冲压模具调试计划
1.2 模具清单（包含备件清单）
1.3 模具图纸资料
1.4 产品过程流程图
1.5 冲压工艺规程（试生产）
1.6 冲压作业指导书
1.7 冲压主辅料清单及定额（试生产）
1.8 关重工序清单
2 焊接
2.1 焊接试生产计划(含夹具调试计划) 2.2 焊接生产线工艺平面布置图
2.3 焊接夹具清单
2.4 焊接设备清单
2.5 焊接夹具图纸资料（包括备件清单）2.6 焊接工艺路线图
2.7 焊接工艺参数规范表
2.8 焊接工艺规程（试生产）
2.9 焊接作业指导书
2.10 焊接辅料清单及定额（试生产）
2.11 关重工序清单
3 涂装
3.1 涂装试生产计划(含涂料仿形计划) 3.2 新增工具清单（包括备件清单）
3.3 投料明细
3.4 涂装工艺规程（试生产）
3.5 涂装作业指导书
3.6 涂装主辅料清单及定额（试生产）
3.7 关重工序清单
4 总装
4.1 总装试生产计划
4.2 总装生产线工艺平面布置图
4.3 投料明细
4.4 总装工艺流程图
4.5 工装夹具图纸资料（包括备件清单）4.6 新增设备清单（包括备件清单）
4.7 新增工具清单（包括备件清单）
4.8 总装工艺规程（试生产）
4.9 总装作业指导书
4.10 总装检测线工艺规程（试生产）
4.11 总装路试工艺规程(试生产)
4.12 总装综合检验工艺规程(试生产) 4.13 总装辅料清单及定额（试生产）
4.14 总装扭矩控制表
4.15 关重工序清单
评价结果
2.2.2 生产线设备准备评估
序号评价项目
是否按
计划进
度
是否影
响投产
问题描
述
保证措施责任单位完成时间备注是否是否
1 焊接线单台设备建设
2 焊接线联动设备建设
3 涂装线单台设备改造
4 涂装线联动设备改造
5 总装线单台设备改造
6 总装线联动设备改造
7 检测线设备改造
评价结果
2.2.3盛具、工具准备评估
序号评价项目是否按计
划进度
是否影
响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否
1 冲压线自制件盛具
2 焊接线盛具
3 涂装线盛具
4 总装线盛具
5 白车身配套件盛具
6 整车配套件盛具
7 四大生产线工具
8
评价结果
2.2.4物流、现场准备评估
序号评价项目是否按计
划进度
是否影
响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否
1 冲压线物流、现场方案
2 焊接线物流、现场方案
3 涂装线物流、现场方案
4 总装线物流、现场方案5
6
评价结果
2.2.5检验准备评估
序号评价项目是否按计
划进度
是否影
响投产问题描述责任单位完成时间备注是否是否
1 零件质量控制三级网络
2 模具、检具预验收报告
3 零部件检查成绩表
4 零件检测计划
5 质量目标
6 测量系统MSA分析
7 零件质量分析汇总
评价结果
2.2.6 人员配置及培训准备评估
序号评价项目
状
态
问题描述解决措施责任单位
完成
时间
备注
1 测算人员需求数
2 提供任职条件
3 编制人员招聘滚动计划
4 按计划组织人员
5 组织符合条件人员体检
6 及时确定劳动关系
7 组织合格人员及时报到
8 建立人员进出台帐
9 调查和分析培训需求
10 拟定培训计划
11 及时变更培训计划
12 新进员工入职培训
13 特种作业人员上岗培训
14 新技术、工艺培训
15 新工装、工具、设备培训
16 制造工程培训
17 变更管理培训
18 质量管理、标准、控制培训
19 职业健康安全、环境的培训
20 实作培训
21 培训效果的评估
22 完善的培训记录
23 及时对需复训人员再培训
评价结果：
评价人：时间：
说明：状态评估分为三级评估，分别用红、黄、绿表示未完成且无措施、部分完成且有措施、已完成。

2.2.7技术状态评估
序号评价项目是否按计
划进度
是否影
响投产问题描述保证措施责任单位完成时间备注是否是否
1 设计图样（含产品标准、验收规范）的完整性、正确性
2 设计图样（含BOM表）的签审
3 设计图样发布（含设计变更）的正确性、完整性和及时性
4 产品标准/技术标准、检验标准发布的正确性、完整性和及时性
5 技术资料的管理情况和可追溯性
6 满足3C等法规的申报和与实物状态的一致性
7 整车/机、零部件型式试验、道路试验与产品标准的一致性
8 工艺规程与产品技术规范的符合性
9 工艺规程指导的正确性
10 实物与验收规范的一致性
11 设计评审报告
12 问题整改、跟踪、关闭状况
评价结果
质量问题风险评估报告
质量问题风险评估报告
项目名称所处阶段
评审时间评审地点
评审人员
序号问题描述（质量指标）风险度牵头整改单位完成时间结
论
意
见总质量师：
年月日
2.2.9供应商评估
序号评价项目供应商明细存在的问题
保证措施
1
新供方或新制造场所风险
2 对供方制造场所，因新产品或新制造技术的运用带来的风险
3 供方历史上业绩差带来的风险
4 供方承担大量业务造成供方资源紧张带来的风险
5 供方质量保证能力带来的风险
总体风险评估报告
项目名称XXX(产品)投产风险评估
项目责任人
评审小组成
员
评审内容评审要求评审结果(是否
合格)
责任人签字□
□
□
□
□
总体风险评估报
告
结论存在重大风险不能进行投产□存在风险不影响投产□
项目负责人签字: 技术部门签字: 质量部门签字:
公司分管副总签字
第三章试生产过程控制
3.1 零件清单表（BOM表）验证及维护
3.1.1目的
验证和维护新品车型BOM表，保证生产顺利进行。

3.1.2输入
工艺技术通知、整车明细、增减明细、辅料明细以及相关部门反映的BOM表问题
3.1.3输出
通过ERP系统输出整车BOM表。

3.1.4要点
对提供的明细和涉及ERP的技术通知进行判定，看是否需要进行ERP维护；并决定是否需要进行ERP更改，并最终将结果反馈给相关部门。

BOM表维护完成后，对其进行测试，看是否符合要求。

如有出入继续对BOM表进行核查和维护，直到问题解决为止。

3.1.5时间
新品试制前期至试生产结束
3.1.6 单位
牵头单位：研究总院
协助单位：制造工厂、管理信息部、采购部、
3.1.7零件清单表BOM表构建及维护工作流程
备注：LS前BOM由研究总院总体室维护管理
LS后BOM由管理信息部部主数据管理处维护管理
项目进入内销车后，BOM转入制造工厂组织下。

时间
管理信息部系统运维处
汽研院、管理信息部主数据管理处
民生物流
流程名称：零件清单表BOM 表构建及维护工作流程流程拥有者：汽研总院
N
3是否需要新的ITEM
汽研院1.发出整车.增减明细, 技术通知
1.反映的BOM 表问题
Y
N
开始
结束
N 5是否需要修改工艺路线 4.建立ITEM
Y
6.修改工艺
路线
Y 7.新建或修改物料清单8.测试
9.问题关闭2.修改ERP 数据
采购部
技术通知、整车明细
/
技术通知、整车明细
/
研究总院/主数据
收到汽研院发放的整车明细、增减明细、技术通知以及相关部门映的BOM 表问题
1
需进行维护的ERP 明细
/
技术通知、整车明细
/
研究总院/主数据
对于收到的明细和涉及ERP 的技术通知进行判定，看是否需要进行ERP 维护
2需申请ITEM 明细
/
需进行维护的ERP 明细
/
研究总院/主数据
对需要进行ERP 维护的信息进行物料判定，看ERP 系统中是否存在该物料；如无需申请到步骤5.进行物料判定
3ITEM 明细/
需申请ITEM 明细/研究总院/主数据
看ERP 系统中不存在该物料，如不存在技术质量处将对其向信息中心进行ITEM 申请
4需要新建及修改的工艺路线
/
需要进行ERP 维护的信息的物料/研究总院/主数据
对已有的物料进行判定，看是否需要进行工艺路线的建立或修改，如无，到步骤7，进行新建及修改物料清单5
新建或修改后的工艺路线
/需要新建及修改的工艺路线
/研究总院/主数据
进行工艺路线的建立或修改6信息物料BOM 维护明细
/
需要进行ERP 维护的信息的物料/
研究总院/主数据
.对这些物料进行ERP 物料清单的维护，新建或修改物料清单
7
核对后的BOM
/
信息物料BOM 维护明细
/
研究总院/主数
据
BOM 表维护完成后，对其进行测试，
看是否符合要求，再转入步骤7，如
测试符合要求，则完成BOM 表操作
8
流程名称：零件清单表BOM 表构建及维护工作流程流程拥有者：研究总院
序号活动名称
执行者执行时间输入物参考文件
交付品
3.1.8 零件清单表BOM 申请及更改表
信 息 分 类 代 码 更 改 建 议 表
标 准 化 信 息
系 统 维 护 信 息 序 号 申请代码 申请代码名称 代码类型 更改内容及说明
现用 变更为 现用 变更为
3.1.9 零件清单表BOM 表维护记录表
零件清单表BOM 表维护记录表 序号 维护时间 内容
车型 依据 备注
信 息 分 类 代 码 增 补 申 请 表 标 准 化 信 息 系 统 维 护 信 息
erp 系统物料维护用
序 号 申请代码 申请代码
名
称 型号或规格（图号或标准号） 代
码
类
型
组织号 是
否颜色件 是否可选件 物品类别 是否落地结
算 落地结算生效日期 相同供应商
基本单位 物品类型 模板名称 列表价格 计划员 默认采购员 标准
成
本
(*
)
固定批
量
倍
数
(容
器数)
最大-最小最小数量 最大-最小最大数量 前
处
理
提
前
期 处理提前期 后处理提前期 库存计划方法 计划方法 物料状态 1 2
3.2作业指导书编写及维护
3.2.1 目的
完成工艺资料的清理，完成作业指导书的编写，确认员工操作与作业指导书的符合度，同时对存在的问题进行跟踪管理。

3.2.2 输入
工艺规程
3.2.3 输出
作业指导书
3.2.4 要点
对员工操作与作业指导书逐项评估，提高工作效率，对存在的问题，落实解决措施和时间要求，对于影响整个生产线联动或对质量影响较大的问题，必须等待问题解决完成后才能进行生产。

3.2.5 时间
第一轮试生产结束完成初稿
试生产开始至量产（每一轮试生产结束后进行一次员工操作与作业指导书符合度评价
3.2.6 单位
牵头单位：工厂技术处
参与部门：各工艺车间、研究总院、工艺技术部
3.2.7 作业指导书编写工作步骤。