磨床操作教材

磨床操作教材
1. 了解磨床的机械性能（如何保养机床）。

2. 了解工具、量具的正确使用方法和各种砂轮的规格、特性及如何选用。

3. 了解安全知识。

4. 上机操作，熟悉手势。

5. 开机床，装砂轮，修砂轮（注意金刚钻所放位臵）。

6. 磨两平面。

6.1 一般先磨较小的面，以磨掉最少的余量将面光出。

（特别是工件薄或较弯时）
6.2 再磨第二边时注意尺寸与余量的分配。

7. 用块规和千分表挖制两面尺寸。

8. 工作中保持整洁。

9. 做直角及控制尺寸（砂轮：46J；工具：平口钳，顶块；量具：千分表，千分尺）。

9.1 将平口钳的两个作用面用酒精擦干净，再用油石油一遍。

把工件的两平面
油干净，放在平口钳两作用面上轻推一下，并夹住。

打平两平面，三点在
0.002mm以内。

若不平再夹一次，然后再打平一个较大的直角面（只需略
微平整）之后用砂轮磨两个直角面。

磨之前注意看一下是否有尺寸需要控
制。

磨完后，用表测量一下是否平整（0.002mm之内）。

9.2 磨直角相对的两个平面，磨时由于高度较高，所以要用高些顶块两边顶住，
防止飞出，顶块的高度大于工件的2/3。

放顶块时需油干净，工件和顶块
贴紧。

10. 控制有台阶的尺寸（砂轮：46J ；工具：顶块；量具：千分尺和千分表）
10.1 先将两平面磨平，把尺寸A做准。

上下刻度归零。

10.2 算出A、B尺寸相差多少下这个尺寸留0.03mm余量，冷却。

10.3 砂轮放在0位臵归零。

（砂轮侧面和工件侧面不可碰到，用眼睛看，留较
小的缝隙）将砂轮移至第①、②、③位臵，并控制侧面留0.2余量，上下
11.1 了解正弦平台所放块规的计算方法 sinα.100=块规尺寸
11.2 将块规放在正弦平台内，调好所需角度。

11.3 把正弦平台放在工作台上打平，并在正弦平台上打平顶块,用胶水粘住。

把工件放在正弦平台上与顶块推平，磨尺寸“A”。

砂轮碰到尖点，应该下尺寸b，计算方法是cosα.a。

留余量0.1，用投影仪测量“A”量出要乘cos α就是要磨掉尺寸（角度小于1度，可以用0.4的尖表头测量。

12.1 将100J砂轮装好，用金刚钻把底面修平，再修侧面①，修平整后，修侧
面②，将砂轮修到1～2mm左右（装砂轮时先量好砂轮厚度，修尺寸时直接修准，不要测量，若砂轮原来就在1～2mm，可以只修①），修时先用粗金刚钻去余量，单边留0.03mm余量，再用尖金刚钻精修。

12.2 将工件放在铜条上打平，用砂轮侧面①碰工件D 面。

先靠近，用记号笔和
粉笔涂在工件上，再慢慢碰到D 面归零。

进的尺寸为D 实际尺寸减C 加0.01mm ，把C 放在0.01加工。

砂轮底面碰A 面下A －B ＋0.2。

切好后修B 面。

0.1左
R0.04
13.5 测量时台阶大于0.5mm 用φ1.0表头量,0.5-0.2mm 之间用φ0.4表头测量,
小于0.2mm 用投影仪测量,尖角用投影仪看。

台阶较小时测量时要小心，当心撞坏表头。

15. 切斜度（砂轮：100J 工具：斜度修整器量具：千分表，投影仪）15.1 做斜度可分为两种，其一是用正弦平台调角度磨。

其二是用斜度修整器将
砂轮修成一个斜度做到工件上去。

15.2 将100J砂轮侧面底面修平，用斜度修正器调角度，公式为：Sin(45-
α)*50=块规，斜度修好后打一下石墨，用投影仪测量角度是否正确，若有一些相差可以调节块规大小重新修正一下。

角度修准之后测量一下砂轮侧面至交点尺寸，（如图15.1），在做的时候砂轮侧面碰工件头部归零，进尺寸a+b,底面碰零位面下，（注意进尺寸时可留0.01-0.02左右的余量，防止工件发热，或砂轮没测量准）。

（如图15.2）
15.3 修尖角时底面修掉多少，侧面要退出来。

若侧面不退出来，会导致小掉,
b/tgα=a(如图15.3)
15.4 修成形砂轮，先用斜度修正器修角度尺寸，接近a,然后打石墨，用投影
16.2 修凸圆弧时用金刚钻碰侧面归零，碰底面归零，抬起R的尺寸，一边转动
修正器，一边下至零位。

修凹圆弧时，金刚钻碰侧面归零，碰底面归零，侧面进R+0.02，一边转动圆弧修正器，一边下尺寸至R+0.02
16.3 修圆弧时下得需慢点，防止金刚钻飞掉和损掉。

金刚钻对到砂轮中心 16.4 接凸圆弧时，碰侧面进，碰上下下尺寸，当心工件发热。

16.5 接凹圆弧时，碰侧面和上下各少进0.02mm 左右，拿下来测量，再进准。

16.6 在斜度上接圆弧，如果把砂轮修准1/4的圆弧侧面或者底面的尖角会撞到
斜度上，所以圆弧有一个面要少修，公式：Sin α*R=少修尺寸。

如图16.1所示，若工件平面是在侧面的，砂轮侧面少修。

若工件平面在底面的，砂轮底面少修。

16.7 17. 17.1 17.2 18. 切片磨厚度
18.1 切片砂轮厚度0.6mm ，拿时注意破碎。

18.2 切时三边都用顶块顶住，如工件较小，则顶块用胶水胶住。

顶块顶时尽量
横着顶加强力度。

18.3 切片砂轮因较薄故刚切到工件时应下的慢点，每刀下小于0.05mm ，让改
建上有导向，使砂轮不致于切斜，导向超过0.5以后，可下0.1～0.2mm ，一刀。

18.4 在切片时，切片砂轮要全部切到工件，不可切到台阶，否则切片砂轮会让
台阶而切斜。

（如图18.2）都是错误加工。

18.5 因切片砂轮侧面切出来不平，故每次切片需留0.2左右余量。

18.6 磨厚度时注意每块工件放平，并用顶块顶好。

磨时注意分配余量，控制尺
寸。

槽的加工步骤：
18.7 1、粗修砂轮底面,粗切。

18.8 2、精修、精切。

18.9 3、清角。

18.10 打窄砂轮注意事项：
18.111. 左右横扫对称去余量。

18.122. 多次转动刀柄，保持修刀尖锋利。

18.133. 砂轮断切面打成阶梯状。

18.144. 砂轮要打成前低后高（相差约1mm高度），严禁两面高度一致，以防后
面切削高度不够而切伤工件和增强砂轮强度。

18.155. 对称去余量，以确保砂轮有足够强度。

18.166. 当左右横扫至约1mm左右时（此1mm为参照数，要根据所切槽宽度、
深度、材质及砂轮粒度来定），可上下递进来确保砂轮强度。

18.177. 粗打常选用多点修刀和ø10单点修刀，精打常选用单点
ø3和ø6修刀。

18.188. 精打两侧面粒度粗细应一致，否则后续加工槽会切斜。

18.199. 粗打转速要低，精打时转速稍高。

总之随余量减少转速逐渐变大（转
速在1600rpm到2400rpm之间），进刀量随余量减少而变小。

18.2010. 用塑胶片或铁片测槽时一定不能切得太深（约1mm即可，否则由于受
力抖动和发热误测砂轮实际值）。

18.2111．砂轮粒度选择要适当。

18.2212．侧面修刀逆向砂轮旋转倾斜15°角度摆放，以保证修刀有更好的切削
力。

18.2313．打制砂轮避免出现三种不良情况：
18.24A、单边斜
18.25B、双边斜
18.26- @! W2 r8 t8 T/ {) t* H" r. ]
C、球状斜
18.27切窄槽注意事项：
18.281.砂轮直接成型到位，先粗切再精切。

18.292.当齿窄时：a.间隔一槽切。

b.间隔一槽一刀拉。

c.当齿较宽时可按PITCH
顺序切。

18.303.切一定深度测一次砂轮，确认两侧R角是否一致，R角不一致，砂轮受
力不一致槽会切斜，所以要及时修整R角。

18.314.切槽时砂轮每下刀一次，砂轮要完全脱离槽，不要在槽内拖动。

以免摩
擦发热倾斜、烧刀。

18.325.当砂轮两侧黑皮不均匀，或有黑皮现象，可用毛刷或用气枪轻吹。

把气
孔中铁屑和废料吹掉，避免发热烧刀切斜（气枪吹气不要太大，以免吹破砂轮）。

18.336.切小槽下刀量一定要少。

18.347.避免前后手柄掉刀现象。

18.358.切槽修砂轮底部时通常采用Ф3或Ф6修刀来修整，可以产生更好的修
整效果，也可以避免受力过大造成砂轮破裂。

18.369.切窄槽转速稍高。

一般约为2800rpm。

18.3710.小砂轮侧面对刀应尽量不涂奇笔或少涂奇笔,因为奇笔会堵塞砂轮气
孔，导致切削不良。

18.3811.当多件装在一起加工,所切长度太长,为较好排屑,减少发热,可用挡块
间隔,增加排屑空间。

18.3912.当砂轮一侧比另一侧要黑时,黑的那部分为铁屑和已废磨粒，我们可
采取暂时对策.用气枪将气开适度吹，顺着砂轮旋转方向吹。

气不易过大，以免吹破砂轮，必要时我们一定要重新打制一个砂轮再加工。

18.4013、成型一个工位时数显向一个方向拉，避免丝杠间隙产生尺寸误差。

18.4114、细齿加工的关键：
18.42A、齿部弹动，尺寸变小
18.43B、齿部变形弯曲；
18.44+ B& K( e0 y4 L6 ?; U/ i
15、常用的加工方法：
18.45A、加强边加工
18.46
! K' m t9 J( Q6 EB、嵌入式加工
18.4716、逃角是为零件装配要求而设臵的，使装配干涉值为零。

18.4817、小槽加工进刀量不能太大，否则砂轮磨损过快或因切削量过大而爆裂，
槽会因发热而变宽。

18.49宽槽加工注意事项：
18.501. a .精度高时可选择较小砂轮两刀切。

18.51b .精度不高时，砂轮宽度能达到要求时，可一刀切。

18.522.切宽槽和切断差加工条件设定同理。

18.533.a.槽浅侧面留量约0.1mm，底面留量约0.02 mm，后精切、清角。

18.54$ v4 J: w8 f* w( x( y, x! p' a
b.槽深侧面留量约0.2mm，底面留量约0.02 mm，后精切、清角。

18.554.当切深槽完毕后，发现槽上面到位，下面不到位，说明槽倾斜，此时可
打剃边砂轮剃侧面使其垂直到位。

18.565.切深槽为避免侧面倾斜，可打空心砂轮切，和切断差同理。

18.576.当工件较小粗切完后，精切之前一定要重新装夹或重新敲紧挡块。

18.587.为避免多或少拉半个砂轮或一个砂轮，在下刀之前可涂奇笔用卡尺作记
号,作再次确认砂轮位臵。

18.598.加工中为防止撞刀现象，我们在移动手柄之前先低头确认砂轮与工件位
臵。

18.60如有许多片在一起磨厚度，公差±0.001mm，在最后磨准时留0.003～
0.004mm余量，将台面上四个角上工件都拿下来测量一遍，以防止台面不。