催化装置停工方案

催化装置停工方案
1 停工准备
1.1 停工切断进料前8小时检查下列管线是否畅通：
催化剂大型卸料线、辅助燃烧室F101底部卸料线、紧急放空线、放火炬线、不合格汽油线、轻、重污油线。

1.2 联系调度及有关单位做好停工的配合工作
1.3 停工前应保证D102、D103催化剂空罐，放空打开
1.4 检查和试验下列特殊阀门，使之处于完好状态：
放火炬阀（DN800、DN400）、单、双动滑阀、分馏塔顶蝶阀（5组）
1.5 停工前做好切除烟机停主机开备机的准备工作
1.6 联系有关单位做好加大盲板的准备工作
1.7 联系有关单位做好停工盲板拆装准备工作
1.8 污水预处理运行正常，水池保持低水位
1.9 轻、重污油系统畅通
1.10 联系热工系统，保证停工过程中蒸汽管网的平稳运行以及停工后装置用汽的正常供给
2 停工统筹图
青岛炼化290万吨/年催化裂化装置停工统筹图单位：小时
3 停工进度表
290万吨/年催化裂化装置停工进度表
4 停工程序
4.1 反再系统
4.1.1 条件确认
班( )－停工方案准备完好
班( )－联系检修做好加分馏大盲板准备
班( )－联系检修做好停工堵加盲板准备
班( )－轻、重污油系统保证畅通
班( )－上下游装置、公用工程、储运系统运行状况及配套设施满足停工要求班( )－消防设备进行全面检查，确保齐全好用，各排水沟、下水井畅通
班( )－停工过程中装置均禁止施工用火
4.1.2 停工前准备
班( )－平衡、废催化剂罐空
班( )－大型卸料畅通
班( )－停止注入硫转移剂、阻垢剂
班( )－停止小型加料，停自动加料器
班( )－备用风机运转正常
班( )－引燃烧油至喷嘴前待用
4.1.3 反应降温、降量、降压
班( )－原料量降至220～260/h
班( )－备用风机并入系统并运转正常
班( )－沉降器压力为0.15MPa 再生器压力为0.18MPa
4.1.4 切断进料
班( )－原料喷嘴关
班( )－停气压机
班( )－原料预热线扫线
4.1.5 转卸催化剂
班( )－逐步将反应器内催化剂转入再生器，卸剂
班( )－停增压机
班( )－再生器无催化剂
4.1.6 反应吹汽，装盲板，停备用主风机
5.1.7 反再交付检修
班( )－反再系统所有蒸汽停
班( )－各盲板加完
班( )－反再人孔打开
班( )－采样爆炸性分析合格，交付检修
4.2 分馏系统停工
4.2.1 条件确认
班( )－分馏系统各点温度、流量、压力平稳
班( )－汽油干点合格
班( )－轻柴油凝固点、闪点合格
班( )－分馏塔底温度≯350℃
班( )－油浆紧急放空线用蒸汽贯通，罐区见汽，确认畅通；不合格汽油线确认畅通4.2.2 准备工作
班( )－拆各除扫线点处盲板，蒸汽引至扫线点，脱水、排凝
班( )－转好油浆紧急外甩流程
班( )－联系稳定岗位停再吸收塔吸收油，将再吸收塔吸收油压入C201中
班( )－确认分馏塔顶蝶阀处于完好状态
4.2.3 反应降量、降压，切断进料
班( )—反应切断进料后，联系重油罐区，油浆紧急外甩
班( )—联系调度及储运，轻柴油走不合格罐
班( )—联系调度及储运，汽油改走不合格罐
4.2.4 反应转卸剂、退油、分馏塔蒸塔
班( )—系统油已退净，分馏塔油气赶净，准备装大盲板
4.2.5 反应转卸剂完、停汽、装大盲板
4.2.6 扫线全面铺开
4.2.7 吹扫完毕，交付检修
班( )—分馏系统工艺设备、管线吹扫完毕
班( )—分馏系统各塔、容器人孔打开
班( )—加装盲板，采样爆炸性分析合格，具备检修条件
4.3 稳定系统
4.3.1 条件确认
内( )—稳定系统各塔温度、流量、压力平稳
内( )—稳定汽油干点合格
内( )—液化气C2、C5合格
外( )—不合格汽油线确认畅通
4.3.2 准备工作
班( )－联系调度及油品准备好不合格汽油罐
内( )－停工前4小时各塔、容器低液位操作
4.3.3 反应降量降压
内( )－联系调度试放火炬阀，准备将富气转至低压管网
内( )－调节TIC30313控制阀，维持C304热源，保证产品质量合格，稳定汽油不合格改不合格线
4.3.4 反应切断进料，气压机停运
班( )—停气压机，系统保压，汽油送不合格罐
5.4.3.5吸收—稳定系统降压、退油，用水顶油
班( )—水顶油净，扫线全面铺开
4.3.6 全面扫线
4.3.7 吹扫完毕，交付检修
班( )—稳定系统工艺设备、管线吹扫、水洗完毕
班( )—稳定系统各塔、容器人孔打开
班( )—采样爆炸性分析合格，具备检修条件
4.4 热工系统
4.4.1 停工
A 外取热器,外取热器汽包停运
B 油浆发器的停运
C 余热锅炉停运
4.4.2 停运后的冷却、放水
班( )—系统冷却并与其它系统隔离
班( )—各汽包、管线放净存水，人孔打开
4.4.3 热工系统交付检修
班( )—采样爆炸性分析合格，具备检修条件
5 停工操作
5.1 反再系统停工操作
5.1.1 条件确认
班( )－停工方案准备完好
班( )－联系检修做好加大盲板准备
班( )－联系检修做好停工拆装盲板准备
外( )－消防设备进行全面检查，确保齐全好用，各排水沟、下水井畅通
班( )－轻、重污油系统保证畅通
班( )－各排水沟、下水井畅通
班( )－停工过程中装置内部及附近区域禁止施工用火
5.1.2 停工前准备
5.1.2.1 准备工作
外[ ]－确认平衡催化剂罐D102、废催化剂罐D103空高，并检尺。

罐顶放空全关外[ ]－改好再生器烧焦罐至D102或D103大型卸料流程，试抽真空
外[ ]－开再生器烧焦罐卸料根部输送风贯通大型卸料线
外[ ]－贯通辅助燃烧室F101底部卸料线
外( )－确认四旋催化剂储罐D114至D103畅通，将四旋催化剂卸至D103罐
班/外[ ]－联系调度，将气分尾气、聚丙烯来气切出系统，调整气压机负荷
外[ ]－引燃烧油至喷嘴前待用
外[ ]－检查进料预热线是否畅通，并进行预热
班/外[ ]－联系检修人员拆除各扫线蒸汽点、氮气点处相关盲板，参照盲板表
5.1.2.2 停止注硫转移剂及小型加料，试用特殊阀门
A 停止注硫转移剂
外[ ]－停注硫转移剂注入泵
外[ ]－关闭硫转移剂注入原料线根部手阀，打开导淋，放剂
外[ ]－打开硫转移剂注入泵出口导淋排剂，确认硫转移剂排空，关闭导淋
外( )－硫转移剂罐装水，开硫转移剂泵，打水循环，清洗管线、罐、泵
外( )－确认清洗完毕，停泵放水
B 停止小型加料
外[ ]－停工前3小时，关闭新鲜催化剂罐底根部小型加料
外[ ]－关闭再生器烧焦罐根部小型加料线阀
外[ ]－停自动加料器
C 试用特殊阀门
内/外( )－确认HV31220、PV31220放火炬阀好用
内/外( )－确认再生、待生、待生循环、外循环、双动滑阀和外取热下滑阀好用内/外( )－确认分馏塔顶蝶阀HV20301A～E完好
D 开备用风机
班[ ]－组织开备机
外[ ]－根据备用风机规程启动备用风机
外( )－确认备用风机运转正常
外( )－平衡、废催化剂罐空
外( )－大型卸料畅通
外( )－停止注入硫转移剂
外( )－停止小型加料
内( )/外( )－备用风机运转正常
5.1.3 反应降温、降量、降压
A 停预提升干气
内[ ]－联系稳定，停预提升干气
内[ ]－关闭预提升干气，缓慢开大预提升蒸汽，控制量8-10t/h
B 降量
内[ ]－原料按20—25t/h降处理量，同时减小FIC20205回炼油量，结合VQS线速，增加原料油雾化蒸汽、外补蒸汽量
内[ ]－适当调整外取热发汽量，再生剂外循环量，维持再生温度、烧焦罐温度正常内[ ]－同时降低再生压力、沉降器压力，保证VQS及各旋分器线速正常
内[ ]－原料降至270t/h左右（具体参照各次停工的具体方案）,关闭回炼油FIC20205、油浆进料流控阀FIC10104（或FIC20111）
外[ ]－关闭油浆、回炼油回炼线根部阀门，给扫线蒸汽向FIC10104流控阀、提升管喷嘴及油浆预热线扫线，扫尽后关闭油浆回炼喷嘴手阀
外( )－确认油浆回炼喷嘴手阀关，开大雾化蒸汽FIC10105
内[ ]－根据烧焦罐温度，适当降低外取热负荷（必要时喷入少量燃烧油）维持两器热平衡
内[ ]－控制烟气氧含量3～5 %之间，联系机组降低主风量
C 降量、降压，切换至备机运行
内[ ]－原料降至220～260t/h（具体参照各次停工的具体方案），视温度变化情况改手动控制再生滑阀调节反应温度，继续增加原料油雾化蒸汽、外补蒸汽量内[ ]－根据降量情况，逐步降主风机组进再生器主风量，略开轴流风机出口放空，用放空控制轴流风机在防喘振保护线内运行
内[ ]－控制再生压力为0.18MPa
内[ ]－调节气压机转速，开大反飞动,保证气压机入口流量，用反飞动控制沉降器压力为0.15MPa
内/外( )－确认备用风机运转正常
内[ ]－将主风、机组故障联锁自保解列切除
内/外[ ]－内外操配合，将供风机组由主机切换至备用主风机K102
内[ ]－逐渐关闭烟机入口蝶阀,烟机切出,用双动滑阀控制再生压力
外[ ]－按规程停K101，盘车冷却
外( )－确认烟机出口水封罐上水完好
班[ ]－催化饱和蒸汽量较少时，通知调度加大3.5MPa蒸汽供给，保证气压机正常运行，准备将催化自产3.5MPa蒸汽切除系统管网
内/外[ ]－催化蒸汽量较少时，缓慢关闭余锅出口过热蒸汽并网大阀，将自产 3.5MPa
过热蒸汽切除系统管网，开大减温减压器PIC51101控制过热蒸汽压力，自产
3.5MPa过热蒸汽全进1.0MPa管网或部分放空。

内/外[ ]－调节PIC30702控制好3.5MPa系统来蒸汽压力。

内/外[ ]－逐渐降低余锅炉负荷，按规程步骤余锅停炉。

烟气改余锅旁路进大烟囱排放。

确认下列各参数
班( )－原料量降至270t/h 沉降器压力为0.15MPa
班( )－备用风机运转正常再生器压力为0.18MPa
5.1.4 反应切断进料
内[ ]－继续降进料量，调整操作，外取热发汽量低于5t/h时，改饱和蒸汽放空
班[ ]－接停工命令，组织好人员，下令切断进料
内[ ]－降原料量至200t/h左右（具体参照各次停工的具体方案），D202、D203低液位时，切断进料
外[ ]－开原料事故旁通付线阀，使原料进入分馏塔或D202
内[ ]－全开原料雾化蒸汽、预提升蒸汽、外补蒸汽，维持两器循环流化，注意VQS 分离器线速
外[ ]－关闭进料调节阀组前大阀，阀后给汽扫净原料喷嘴，全关原料喷嘴前第一道阀
外( )－确认原料喷嘴第一道阀全关
内[ ]－切断进料后，反应压力用放火炬控制，若放火炬调节反应压力无效时，主要由E202入口蝶阀、手阀控制压力，此时两器差压维持-10KPa左右。

内[ ]－控制沉降器压力压力为0.18MPa，再生器压力0.17MPa
班[ ]－联系外操按规程停运气压机组K301、切出系统。

氮气置换机体介质，盘车冷却外[ ]－将富气压缩机机组D304、D309凝缩油压送至D201，然后关闭D201处阀门外[ ]－气压机停运后，关闭中压蒸汽进汽轮机隔离阀
5.1.5 转卸催化剂
内[ ]－控制沉降器压力0.18MPa,再生器压力0.17MPa，适当降低主风量至2500Nm3/min，多余风量由主风机出口放空控制
外[ ]－降低外取流化风量，维持外取热汽包液位，热水改自循环，停运热水泵P101A～D。

外( )－确认大型卸料线至D102畅通，稍开D102顶放空，保持负压状态
班[ ]－联系调度，公用系统增大非净化风量
外[ ]－大型卸料线给上松动风、输送风，全开烧焦罐根部第一道手阀
外[ ]－稍开烧焦罐卸料第二道阀，对管线预热，确认卸料温度温度上升，逐渐开大卸料，注意调整输送风流量及压力
内( )－确认卸料温度不大于450℃，卸料过程中若烧焦罐温度下降过快可启用燃烧油维持再生温度≮500℃
外[ ]－检查卸料线、催化剂罐D102热膨胀情况，在不超温的情况下尽量加快卸料速度
内[ ]－视再生器藏量变化，逐渐关小再生滑阀，开待生滑阀，将沉降器催化剂转入再生器；打开外循环、外取热器下滑阀，将二密床、外取热器催化剂转入烧
焦罐
外[ ]－当再生器二密藏量见空时，开关活动再生滑阀，再生管内催化剂循环转入再生器。

再生管、压降、密度回零，关闭再生滑阀
内( )－确认汽提段、待生管压降极低（4～6KPa）或回零，沉降器催化剂卸完，关闭再生、待生滑阀，切断反再两器
内[ ]－打开所有汽提蒸汽、提升管吹汽，进行沉降器吹扫
外[ ]－沉降器温度低于250℃，关闭再生、待生斜管、待生外循环管松动蒸汽
内/外( )－确认二密床、外取热器、烧焦罐催化剂卸完，若D102满可改卸料至D103 内/外[ ]－待外取热器循环冷却后，切除汽包低液位联锁保护，联系热工水处理岗位停除氧水。

外[ ]－关闭外取热除氧水上水总阀，外取热器冷却至150℃汽包放水内[ ]－撤出增压风，保留一定量主风继续进再生器吹扫。

期间可反复引风、提降压力吹扫再生器
班/外[ ]－联系机组人员，按规程停运增压机
内[ ]－降低并保持沉降器压力0.05MPa,高于再生器压力（0.03 MPa），降主风量至最低，多余风量主风机出口放空
外[ ]－确认将四旋催化剂储罐D114催化剂卸至D103，卸料完成后停D102抽真空蒸汽
外( )－略开提升管底部排空阀排凝
确认下列参数：
内/外( )－反应器无催化剂反应压力：0.05MPa
内/外( )－停增压机再生压力：0.03MPa
内/外( )－再生器无催化剂主风量至最低
5.1.6 反应吹汽，装盲板，停备用主风机
A 反应吹气
外[ ]－确认预提升蒸汽、原料、油浆各处雾化蒸汽、汽提蒸汽、锥体松动蒸汽、沉降器反吹蒸汽、防焦蒸汽全开
内/外( )－确认沉降器用汽继续吹汽8-10小时
班/外( )－联系外操，确认分馏塔C201底排空无油，蒸塔
外[ ]－确认再生、待生滑阀关闭，关闭预提升蒸汽、进料雾化蒸汽等各路吹汽，只
保留并关小汽提蒸汽，打开沉降器顶放空阀、大油气线放空阀、吹扫见汽30
分钟，与分馏塔配合准备装分馏大盲板（盲206）
班[ ]－联系检修单位装盲板206
外( )－确认盲板206安装完好
外[ ]－开大汽提蒸汽、预提升蒸汽，沉降器用汽继续吹汽2小时后停汽
内/外[ ]－期间再生温度低于200℃时，撤出主风。

班[ ]－联系机组，停备用风机，外操按规程停备用风机，盘车冷却
外[ ]－关闭两器系统所有蒸汽阀门（保留消防蒸汽），打开排凝阀，打开再生、待生滑阀，进行再生立管、炉101底部卸料，待卸完后，停用松动风。

外( )－确认原料、回炼油、油浆预热线粗扫线完成
外( )－确认反再系统所有松动点、吹扫点关闭
外[ ]－关闭其它所有汽、风、水阀门
外[ ]－联系仪表，将所有仪表取压、反吹关闭
班/外[ ]－联系检修人员，打开反应器、再生器等人孔，待内部通风冷却后检查。

B 加盲板
外[ ]－燃料气进装置加盲板
外[ ]－原料油进装置加盲板
外[ ]－原料油8个喷嘴加盲板
外( )－确认回炼油、油浆喷嘴4个盲板
外( )－确认终止剂喷嘴4个盲板
外( )－确认燃烧油喷嘴4个盲板
外( )－确认燃料气进辅助燃烧室盲板
5.1.7 反再交付检修
确认
班( )－反再系统所有蒸汽停
班( )－各盲板加完
班( )－联系化验人员进行反应器、再生器内爆炸性气体分析、合格
班( )－反应器、再生器通风冷却后，交付检修
5.2 分馏系统停工操作
5.2.1 条件确认：
内( )－分馏系统各点温度、流量、压力平稳
内( )－汽油干点合格
内( )－轻柴油凝固点、闪点合格
内( )－分馏塔底温度≯350℃
外( )－油浆紧急放空线用蒸汽贯通，罐区见汽，确认畅通；不合格汽油线确认畅通5.2.2 准备工作
班[ ]－将所有扫线点盲板拆除，蒸汽引至所有扫线点，脱水、排凝
班[ ]－联系调度及罐区准备接收轻、重污油，用蒸汽贯通轻、重污油线
班/外[ ]－联系调度准备好开工汽油线、开工柴油线
内/外[ ]—转好油浆紧急外甩流程，E209、E210装水、冬季给上加热蒸汽，控制油浆外送温度≯100℃
内[ ]—调整控制D205液面70％，维持冲洗油压力平稳，视情况改为催化柴油或外收开工柴油
内[ ]—调整控制D201液面60％左右，保持较高液位，以备打冷回流
班/内[ ]—联系稳定岗位停再吸收塔，将再吸收塔吸收油压空至C201，保持贫、富吸收油循环
内/外( )—确认分馏塔顶蝶阀HC20301A～E处于完好使用状态
外[ ]—阻垢剂系统停用，收柴油置换一次，注入油浆系统。

装水循环清洗阻垢剂罐
及管线、泵
5.2.3降温降量
内[ ]—随反应降量，适当调节分馏塔顶循环、一中循环回流量，并适当增大冷回流，维持各部温度正常，保证产品合格
内/外[ ]—视分馏负荷减少，联系将顶循环回流热源切出气分装置，开跨线阀改为内循环
内/外[ ]—联系调度停收冷蜡，联系罐区进行冷蜡油线扫线
内[ ]—联系调度及加氢单元，降低热蜡油量，维持D202、D203液面
内/外[ ]—视分馏塔底液面进行外甩油浆，注意控制E209、210出口温度≯100℃内[ ]—蒸汽量增大，D201水量增多，注意界位，做好脱水工作
内[ ]—逐渐降量时，调整轻柴补一中量，维持一中循环回流量
内/外[ ]—减少油浆蒸汽发生器D220、D221取热量，控制液位正常。

联系热工岗位，饱和蒸汽量低于5T/H时改放空，注意控制分馏塔底温度正常内[ ]—注意稳定操作变化，调整贫吸收油、一中、二中循环供热（可停止贫富吸收油循环）
内[ ]—根据稳定热负荷降低情况，将部分粗汽油改走不合格线进罐区
5.2.4反应切断进料
班/内[ ]—反应切断进料后，根据分馏塔液面上升情况，加大油浆外甩量，且控制油浆外甩冷后温度≯100℃
内/外[ ]—原料油、回炼油经事故旁通返回C201和D203
内/外[ ]—联系调度及储运，轻柴油改进不合格罐，当轻柴油量很小时，停止轻柴油出装置。

轻柴油打入一中
班/内[ ]—联系调度及储运，粗汽油全部改走不合格线去罐区
内/外[ ]—用冷回流，控制C201顶温度≯100℃，视分馏塔内负荷，停一中、顶循回流，关闭抽出阀
内/外[ ]—分馏塔顶温低于100℃时，停冷回流，粗汽油全部外送不合格线去罐区，保持油浆继续循环(量提至最大)
外[ ]—从进装置处给汽，将蜡油线扫至蜡油罐D202，用原料油泵将存油转至分馏塔或D203，P201抽空后停泵。

外[ ]—关闭回炼油抽出线阀及事故返回回炼油罐阀门，用P207将回炼油罐内存油转至分馏塔，P207抽空后停泵，关闭回炼油罐底阀门，从阀后给汽将回炼油
线和二中线内的存油扫至分馏塔
外[ ]—关闭顶回流返塔器壁阀，由顶回流泵入口引再生水，开泵水顶油至汽油不合格线（包括气分线路），此处排凝处见水停止顶回流线顶油外[ ]—轻柴油泵抽空后停泵，联系调度，从轻柴油汽提塔底抽出线给汽将柴油线扫至罐区、加氢单元
内[ ]—关闭贫吸收油抽出阀，给汽吹扫贫、富吸收油线，吹扫见汽后关闭富吸收油返塔器壁阀
内[ ]—一中回流泵抽空后停泵，，从一中回流泵经出口给汽，将一中系统存油赶到分馏塔，关闭一中回流返塔器壁阀
外[ ]—视C201塔底温度，将油浆循环在油浆蒸汽发生器E-207改走付线。

继续进行蒸汽、油浆搅拌
外[ ]—切除气压机后将D304、D309内存油压入D201，关闭D304与D201连通阀。

将D206内污油用P211转入D201，D206内含硫污水用P210送出装置外[ ]—视分馏塔各部负荷，停运空冷E201、E202、E203、E204
5.2.5 反应转卸剂，分馏塔退油、蒸塔
外( )—各给汽点给汽，将各侧线返塔管线中存油扫入分馏塔中
外[ ]—加大油浆循环量，以冲洗换热器E207，塔底温度小于250℃时，关搅拌蒸汽外[ ]—停收柴油、冲洗油系统停用，D205 罐内柴油由P209全部注入E207油浆线内/外[ ]—沉降器、再生器卸完剂后，停止油浆循环，尽快将塔底油送出装置，用油浆泵P208反复抽塔底油直至塔底无存油，抽空后停泵P208
外( )－关闭分馏塔底大阀，分馏塔底放空、回炼油罐底稍开排凝，检查无油，确认顶油结束
外[ ]—塔底给汽经P208跨线吹扫油浆线，P208出口同时给汽吹扫至重油罐区
外[ ]—关闭关闭所有与分馏塔相连的侧线阀门，从分馏塔底部、汽提塔底部给汽，进行分馏塔蒸塔，部分蒸汽、残留油气经塔顶冷凝器冷却后由D201脱出内[ ]—蒸塔时压力高，可略开放火炬阀向低瓦撤压，残留油气则从火炬线排出装置外[ ]—略开塔底放空排凝，经常检查排凝情况
外( )—分馏塔退油完成，继续蒸汽吹扫
班( )—确认分馏塔存油初步拿完，蒸塔合格
外[ ]—开大分馏塔顶放空，同时关闭塔顶冷凝冷却器进口蝶阀，反飞动进油气线阀门，再吹扫30分钟后，停各点给汽，稍开塔底蒸汽，维持分馏塔微正压，
配合检修单位准备装大盲板
外[ ]—联系热工岗位停低压除盐水，通知气分装置停换热水系统，换热器放水外[ ]—分馏系统停循环水，各冷却器放水
班/外[ ]—联系调度，结合稳定系统撤压进度，停止系统瓦斯进催化，关闭边界阀门班( )—联系安装系统瓦斯进装置界区盲板
5.2.6反应转卸剂完，装大盲板206，分馏塔全面扫线
5.2.
6.1装大盲板206
内( )—确认反再系统催化剂转卸完，再生滑阀、待生滑阀关闭。

待沉降器汽赶油结束、吹扫放空见汽30分钟
内[ ]—维持分馏塔微正压
班( )—联系检修安装油气大盲板
外[ ]—调整沉降器、分馏塔吹汽，配合安装油气大盲板，
外( )—确认油气大盲板安装完毕
外[ ]—关闭塔顶放空阀，同时打开塔顶冷凝冷却器进口蝶阀，分馏塔继续给汽吹扫外[ ]—关闭C201塔底排凝阀
班/外[ ]—安排人员，按扫线原则进行全面扫线
5.2.
6.2分馏全面扫线
外( )—确认各换热器、冷却器，蒸汽发生器放水，放空
外[ ]—按扫线流程（见附图）进行全面扫线，作好对外单元扫线的联系协调工作外[ ]—观察分馏塔塔底液位，进一步向外装置送出存油，最后蒸汽吹扫油浆外甩线外[ ]—全面扫线结束时，使塔顶蒸汽吹扫火炬线，待低压火炬线发热后，打开分馏塔顶放空
外[ ]—将火炬凝缩油罐D308，轻污油罐D305A、重污油罐D305B内存油送出装置，蒸汽吹扫干净
班/外[ ]—通知调度，安排人员关闭火炬线边界闸阀，打开火炬凝缩油罐D308放空，联系检修人员装火炬线边界盲板
外[ ]—打开分馏塔塔底、汽提塔C202(A、B)底，D202、D303底排凝阀，放尽存液
附：分馏系统扫线流程 附图：1 冷蜡油线
附图：2 原料油线
附图：3 循环油浆系统
原料油泵入口
附图：5 分馏一中回流
附图：6 分馏顶循环回流（先用水往轻污油系统顶油，然后再给汽扫线）
附图：7 回炼油系统
附图：8粗汽油系统（先用水顶油，然后给汽扫线）
附图：9 酸性水系统
附图：10 分馏顶油气系统
附图：11轻柴油系统（扫线前需先进行往罐水顶油）
1）轻柴油馏出线：
?-202/A?B?????-201?????? 20# 23#-202/A?B???????????????
?-202/A-B?
??
-201??????????? 17# 21#
2）轻柴油抽出线：
3）贫吸收油线
蒸汽管程
C-303跨线
过汽后关隔离阀
壳程
5.2.7 分馏热水冲洗、蒸塔
班( )—分馏塔各中段循环回流、产品线吹扫结束
外[ ]－关闭各侧线抽出与返回口（除冷回流返回口）
外[ ]－启用粗汽油泵（或冷回流泵，需通过粗汽油泵入口将再生水倒至D201或冷回流泵入口），往分馏塔顶打水洗塔，C201、C202(A、B)底适当给汽，保
持一定水温。

外[ ]－当塔底有一定液面时，停油浆、原料、回炼三路扫线蒸汽，开泵进行水洗，水洗重点：油浆线、顶循线、贫富吸收油线、一中线、轻柴线、原料油线、
回炼油线（详见水洗流程）
外[ ]－由D203引水至D202，进行原料油线水洗
外[ ]－检查水洗情况，水质变清表示冲洗结束，放尽设备、管线内存水。

分馏塔底、回炼油罐底、C202底排凝阀打开，排凝
外[ ]－确认E202入口阀关闭、打开塔顶和塔底放空。

塔底给汽蒸塔24小时，蒸塔结束后，停汽、启用粗汽油泵打水凉塔
班/外( )－确认温度在50℃以下，存水排放干净。

确认分馏全面吹扫、冲洗结束
外[ ]－停用伴热水系统，伴热水管线放水
外[ ]－联系电气停机泵、空冷电机、用电设备电源
外[ ]－保留粗汽油泵电源待用，便于由冷回流线打水，或保留分馏塔底吹汽，防止FeS自燃
5.2.8 吹扫完毕，交付检修
班( )—分馏系统工艺设备、管线吹扫干净，验收合格
班( )—分馏系统各塔、容器自上而下打开人孔，通风冷却
外[ ]－各塔、容器通入蒸汽皮带，注意现场监护
班( )－联系化验人员进行各塔、容器内爆炸性气体分析、合格
班/外( )—联系检修安装各出入装置线盲板，专人确认签字
班/外( )—地面冲净，各污水沟、井赶油净，沙土封好下水井
班( )—具备检修条件，交付检修
5.3 稳定系统停工操作
5.3.1 条件确认：
内( )—稳定系统各塔温度、流量、压力平稳
内( )—稳定汽油干点合格
内( )—液化气C2、C5合格
外( )—不合格汽油线确认畅通
5.3.2 准备工作：
班[ ]－联系调度及油品准备好不合格汽油罐
班/外[ ]－联系检修人员拆除各扫线蒸汽点、氮气点、各处相关盲板
内/外[ ]－停工前4小时联系分馏岗位、停用再吸收塔，通知反应岗位，注意反应压力
外[ ]－打开跨线阀、关闭贫吸收油进塔阀门、调节LIC30403控制阀将富吸收油全部压至C201内
外[ ]－C303液面空后，关闭LIC30403上、下游阀，保持贫、富吸收油循环供热内[ ]－停工前各塔、容器保持低液位操作
内[ ]－联系调度、双脱岗位，准备切除液态烃
外[ ]－停用富气水洗水，关闭D-207上水阀，D301污水继续送D206（或装置外），直至界位LIC30102压空，关闭出装置阀
内/外[ ]－解吸塔脱乙烷汽油改用泵P301B送至稳定塔
5.3.3 反应降量降压
内[ ]－联系调度及油品，做好不合格汽油出装置的准备工作
内[ ]－反应降量后，随富气和粗汽油量减少，相应降低脱乙烷汽油量及吸收剂量，维持各塔温度压力和液面,保持液化气罐D302较高液面。

内[ ]－调节TIC30313控制阀，维持C304热源，保证汽油、液化气产品质量合格，当稳定塔底温度低于150℃，联系调度、罐区，稳定汽油转不合格罐内/外[ ]－稳定塔底热源不足，可适当降低塔顶压力，无法维持时，可将粗汽油部分直至全部改出吸收稳定系统。

内[ ]－保持系统压力和三塔循环。