点火、升温、投料操作指南

预分解窑工艺参数控制及调节
（1）烧成带温度
一般物料烧成带温度需达1300～1450℃才能顺利地进行烧结。

烧成带燃烧温度一般宜保持在1600～1700℃，但温度不宜过高，以防物料结大块或过烧，尤其要防止烧坏烧成带窑皮及衬料。

烧成带温度检测，可采用下列两种方法综合判断：
——采用筒体扫描仪或目测测量；
——测窑传动电流。

当窑的烧成带增高时，物料中液相增多，物料被窑壁带得较高，窑的转动力矩（窑的喂料量增加时窑的转动力矩也增大）将增大，传动电流增加。

（2）窑尾烟气温度
一般控制在950～1100℃。

若窑尾温度过低，不利于窑内传热及化学反应；温度过高，容易引起窑尾烟室内及上升管道结皮或堵塞。

（3）分解炉的出口气体温度
一般控制在850～900℃。

温度过高，易过热结皮、甚至堵塞；温度过低，分解炉分解率将下降。

（4）C4出口气体温度
一般在800～880℃，它应低于分解炉出口气体温度，否则说明出炉气流中还有部分燃料未烧完。

（5）C1出口气体温度
一般控制在400℃左右。

温度过高时，它将影响排风机、电收尘器的安全运转，使热耗增高，此时应检查：生料喂料是否中断或减少；某级旋风筒或管道是否堵塞；燃料量与风量是否超过需要等。

温度过低时，则应结合系统有无漏风及其他各级旋风筒温度状况检查处理。

（6）高温风机进口气体温度
控制在360～400℃，进口气体温度过高时调节高温风机进口冷风阀开度。

（7）窑尾电收尘器进口气体温度
控制在130～150℃，进口气体温度过高时调节增湿塔喷水量达到降温的目的，否则电收尘器的高压电源自动跳闸。

（8）预热器系统的负压
——当C1出口负压升高时，首先检查旋风筒是否堵塞，如属正常，则检查高温风机转速是否过高或进口阀门开度过大。

——当C1出口负压降低时，首先检查喂料是否正常，如属正常，则检查高温风机转速是否降低或进口阀门开度偏小。

——当发生粘结、堵塞时，其粘结堵塞部位与高温风机间的负压有所增高，而窑与粘堵部位间的气温升高、负压值下降。

（9）窑尾及窑头负压
窑尾及窑头负压反映二次风入窑及窑内流体阻力的大小。

当篦冷机状况未变时，窑内通风增大时，窑头、窑尾负压均增大，当窑内阻力系数增加（窑内结圈或料层增厚）时，窑尾负压也增大，而窑头负压反而减小。

当其他情况不变而增大篦冷机鼓风量，将窑头排风机进口阀门关小，也会使窑头负压减小。

正常生产时，窑头负压一般控制在20～60Pa，窑尾负压控制在200～400Pa。

（10）窑速及生料喂料量
当窑速有较大变动时，喂料量应随之调整，最好与窑速同步，以保持窑内料层均匀。

（11）风、煤、料的合理配合：看火工必须勤看火勤思考，掌握好“风、煤、料”的合理配合，正确判断物料在烧成带的煅烧情况。

（12）入窑物料表观分解率控制在85～95％，熟料中游离氧化钙控制在1.5%以下，熟料立升重控制在1.25kg/l以上。

2.烧成系统投料后正常操作
（1）从投料开始至达到设计能力(投料量110t/h)约需24小时,在投料量110t/h 的情况下稳定2～3天后，若有条件投料量再往上提。

（2）投料过程中不单独进行挂窑皮操作，但应注意窑皮生长情况，使窑皮自然形成。

（3）C1出口气体温度≥400℃,分解炉出口气体温度≥870℃和窑尾烟室温度
≥900℃,增加投料量,每次增加2t/h，用增加投料量来压C1出口气体温度。

（4）分解炉出口气体温度或窑尾烟室温度降低时，适当增加分解炉或窑头喂煤量。

（5）投料后，窑尾烟室温度控制在950℃±50℃,分解炉出口气体温度控制在870℃±20℃
（6）投料量达设计能力时(约95～110t/h)，C1出口气体温度约400℃±20℃。

（7）窑尾电收尘器入口气体温度约130～150℃，通过调节增湿塔回水量控制，岗位工必须密切观察增湿塔，注意不要湿底，如湿底，需通知中控室，塔下螺运机须反转以排出湿灰。

（8）调节篦冷机篦速，其篦床料层厚度控制在500～700mm，以提高窑二次风温及入分解炉三次风温。

（9）篦冷机冷却风量以确保链斗输送机上无红料为原则。

（10）窑头电收尘器入口气体温度控制在250℃以下，由风管上的冷风阀调节。

（11）窑头废气风机进口阀开度以确保窑头始终处于微负压。

（12）窑尾高温风机入口气体温度必须保证＜400℃,若高于此温度,由风管上的冷风阀调节。

3 烧成系统紧急停车操作
在投料运行中出现故障时，首先止料，分解炉停止喂煤，再根据故障种类及处理故障所需时间，及对工艺生产，设备安全影响的大小，完成后续工作。

3.1凡影响回转窑运转的事故出现（如窑头、窑尾收尘器排风机、高温风机、窑主传动电机、篦冷机等设备）。

（1）必须立即停窑、止煤、止料、停风。

（2）窑低速连续转，或现场辅助转窑。

（3）调节三次风阀，慢慢关闭。

（4）送煤风、一次风不能停，减少篦冷机冷却风机鼓风量。

3.2预热器堵塞，立即停料、分解炉停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤，抓紧时间捅堵。

3.3预热器断料，分解炉立即停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。

3.4回转窑筒体局部温度偏高，应止料，判明是掉窑皮还是掉砖。

掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红，温度尚不很高。

烧成带掉砖一般表现为局部温度大于500℃，高温区边缘清晰。

掉砖则应停窑，如是掉窑皮，则进行补挂。

严禁压补，以免损伤窑体。

3.5影响窑连续运转的故障，如能短期排除，窑要保温操作。

既减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800℃。

低速连续转窑，注意C1出口温度不超过300℃。

3.6 停电
（1）启动保安电源，窑改辅助传动，慢转。

（2）篦冷机一室冷却风机转为紧急电源启动。

（3）各电动阀门需手动关闭。

（4）拔出窑头喷煤管。

4.窑头喷煤管的操作调整
通过调整喷煤管的轴向风和旋流风的比例可改变喷煤管的火焰形状，以适应窑的正常煅烧。

若发现烧成带物料发粘，带起较高，说明烧成带温度过度，此时应减少窑头喂煤量，同时适当减少旋流风，加大轴向风，使火焰拉长，缓解窑内温度；若发现物料发散，不结粒，说明烧成带温度过低，此时应加大窑头喂煤量，同时加大旋流风，适当减少轴向风，强化火焰，使物料温度转为正常；若发现大量掉窑皮或筒体局部温度过高，说明烧成带温度不稳或局部过高，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及耐火砖，此时应减少甚至关闭旋流风，减少喂煤量，加大轴向风，使火焰拉长，重新补挂窑皮。

5烧成系统的常见工艺故障的判断和处理
5.1 预热器堵塞
现象：锥体压力突然降低；同时入口处下一级出口温度急剧上升。

原因：煅烧温度过高造成结皮；内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；拉风不足引起塌料；预热器内部耐火砖或内筒脱落卡在锥体部位；翻板阀失灵；漏风严重引起结块；煤粉燃烧不好，在旋风筒内继续燃烧；生料喂料波动过大。

处理方法：在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整。

当锥体压力为零时，应立即止料停窑处理。

5.2窑尾烟室结皮
现象：顶部缩口部位结皮，烟室负压降低，三次风和分解炉出口负压增大，且波动很大；底部结皮，三次风、分解炉出口和烟室负压同时增大。

窑尾密封圈处伴有正压现象。

原因：窑尾烟室温度过高；窑内通风不良；窑头喷煤管火焰长；煤质差，硫含量高；生料成份波动大，KH值忽高忽低；生料中有害成分高；窑尾烟室斜坡耐火
材料不平整，造成积料；窑尾密封不严，掺入冷风。

处理方法：（1）窑运转时，要定时清理烟室结皮，特别严重时只能停窑清理。

（2）在操作中稳定热工制度，确保煤粉完全燃烧。

当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意，必须要可适当降低产量。

5.3 窑内结大蛋
现象：窑尾温度降低，负压增高且波动大；三次风、分解炉出口负压增大；窑电流增大，且波动幅度大；在筒体外面可听到有振动声响；窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。

原因：配料不当，SM、IM低，液相量大，液相粘度低；入窑生料化学成份波动大；喂料量不稳定；窑头煤粉燃烧不完全，煤粉到窑后烧；火焰过长，火点后移，窑后局部高温；分解炉出口温度过高，使入窑物料提前出现液相；煤灰分高，细度粗；原料中有害成分高。

处理方法：（1）发现窑内结蛋后，应适当增加窑内拉风，顺畅火焰，保证煤粉燃烧完全，并减料慢窑，让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带，用短时大火把大蛋烧散或烧小，以防进入篦冷机发生堵塞或砸坏篦板，同时要避免大蛋碰坏喷煤煤管。

（2）若已进入篦冷机，应及时止料、停窑，将大蛋停在低温区，人工打碎。

5.4
窑前结圈或窑口圈（也称煤粉圈）
现象：入窑二次风温低，入炉三次风温也低；窑主电流增加，且波动大；有碍看火工的视线；影响正常的火焰形状。

原因：煤粉粗、窑头喂煤过多或一次风量小，煤粉包裹在物料里燃烧不完全产生还原反应。

处理方法：移动喷煤管，适当加大旋流风，减少轴向风。

5.5
窑后结圈（也称熟料圈）
现象：火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内；窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升；窑头负压降低，并频繁出现正压；窑电流增加，且波动大，来料波动大，一般烧成带来料减少；严重时窑尾密封漏料。

原因：（1）生料中SM偏低，使煅烧中液相量增多粘度大而富集在窑尾。

（2）入窑生料化学成分波动大，造成热工制度不稳定，引起后结圈。

（3）生料中有害挥发性组分在系统中循环富集，使液相出现温度降低，同时也使液相量增加，造成后结圈。

（4）煤灰中Al2O3较高，当煤灰集中落到烧成带末端的物料上会使液相出现温度大大降低，液相增加，液相发粘，往往易结圈。

（5）煤粉粗、灰分高、水分大时，燃烧速度变慢，火焰拉长，高温带后移，窑皮长长易结圈。

（6）窑头喷煤量过多，产生还原气氛，物料中三价铁还原为二价铁，易形成低熔点矿物，使液相提早出现，易结圈。

（7）窑头喷煤管火焰过长，液相出现早，也易结圈。

（8）窑速波动大，也易结圈。

（9）喷煤管长时间不前后移动，后部窑皮生长快，也易结圈。

处理方法：（1）冷烧法：适当降低窑头喷煤管轴向风或加大旋流风，使火焰回缩，同时减料，在不影响快转的前提下保持操作不动，直到圈烧掉。

（2）热烧法：适当增大窑头喷煤管轴向风或减少旋流风，使火焰拉长，适当加大窑头喂煤量，在低窑速下烧4h。

若仍烧不掉，则改用冷烧。

（3）冷热交替法：先减料或止料，移动喷煤管，提高结圈处温度。

烧4—6h，反复处理。

同时加大排风，适当减少用煤，如结圈严重，则要降低窑速，甚至停窑烧圈。

（4）在结圈初期，每个班在一定范围内进出窑头喷煤管各一次。

5.6
长窑皮和厚窑皮
现象:窑头火焰长;窑电流增加,且波动也大.
原因:与配料有关,液相量多,粘度低,SM和IM值偏低,入窑分解率高,窑内通风过大.
处理方法：改变配料方案，适当提高SM和IM，以减少液相量和增加液相粘度；降低入窑分解率；减少排风量，改变火焰形状。

5.7
粘散料（也称飞砂料）
现象：在烧成带，料子发粘，同时烧成温度范围很窄，在窑口料子发散灰尘多；立升重低，f-CaO低；窑电流波动大。

原因：生料成分不当，SM偏高，液相量少，使料子发散；生料中IM高或碱含量高，或煤中灰分过大，使熟料中Al2O3的含量增加，料子发粘；操作不合理，窑尾烟室温度过高，入窑分解率过高，料子过于好烧也易发粘。

处理方法：首先分析原因，根据原因采取相应措施。

配料中适当降低IM；加大排风，使碱的挥发量增加；控制好烧成温度，以熟料结粒细小均匀为准，注意保护好“窑皮”，在控制熟料中f-CaO不超过指标的前提下，降低烧成温度，不考核立升重，不使料子发散。

5.8
跑生料
现象：看火电视中显示窑内起砂、昏暗，甚至无图象；三次风温急剧升高；窑系统阻力增大，负压升高，篦冷机篦下压力下降；窑功率急剧下降，窑头煤粉有“爆燃”现象。

原因：生料KH、SM高，难烧；窑头出现瞬间断煤，窑后有结圈，喂料量过大，分解率偏低，预烧不好，煤不完全燃烧。

处理方法：起砂时应及时减料降窑速，慢慢烧起；提同入窑分解率，同时加强窑内通风，跑生严重时应止料停窑，但不止窑头煤，每3—5min翻窑1/2，直至重新投料。

5.9
红窑
现象：筒体扫描仪显示温度偏高，夜间可发现筒体出现暗红或深红，白天则发现红窑处筒体有“爆皮”现象，用扫把扫该处可燃烧。

原因：一般是窑衬太簿或脱落，火焰形状不正常，垮窑皮等原因造成。

处理方法：红窑应分两种情况区别对待。

（1）窑筒体所出现的红斑为暗红，并
出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮垮落所致，这种情况，不需要停窑，但必须做一些调整，如改变火焰的形状，避免温度最高点位于红窑区域，适当加快窑速，并将窑筒体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑筒体温度尽快降低，如窑内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低煅烧温度。

总之，要采取一切必要的措施将窑皮补挂好，使窑筒体的红斑消除。

（2）红斑为亮红，或红斑出现在没有窑皮的区域，这种红窑一般是由于窑衬脱落引起。

这种情况必须停窑。

但如果立即将窑主传动停止，将会使红斑保持较长的时间，因此，正确的停窑方法是先止煤停烧，并让窑主传动慢转一定时间，同时将窑筒体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑筒体温度尽快下降。

待红斑由亮红转为暗红时，再由辅助传动翻窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修做好准备。

（3）红窑，可以通过红外扫描曲线观察到并能准确判断它的位置，具体的红窑程度还需要到现场去观察和落实。

一般来说，窑筒体红外扫描的温度与位置的曲线的峰值大于350℃时，应多加注意。

尽量控制筒体温度在350℃以下。

防止红窑，关键在于保护窑皮，保护窑皮从操作的角度说，要掌握合理的操作参数，稳定热工制度，加强煅烧控制，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流及跑生料。

入窑生料成分从难烧向易烧转变时，当煤粉热值由低变高时，要及时调整有关参数，适当减少喂煤量，避免窑内温度过高，保证热工制度的稳定过渡，另外要尽量减少开停窑的次数，因开停窑对窑皮和衬料的损伤很大，保证窑长期稳定地运转，这将会使窑耐火材料的寿命大大提高。

5.10篦冷机堆雪人
现象：一室篦下压力增大；出篦冷机熟料温度升高，甚至出现“红河”现象；窑口及系统负压增大。

原因：窑头火焰集中，出窑熟料温度高，有过烧现象；生料KH、SM偏低，液相量偏多。

处理方法：定时放炮清扫；尽量控制细长火焰煅烧，避免窑头火焰集中，形成急烧；将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。

烧成窑尾控制项目及操作参数表。