注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

經过多年的經驗积累总结出以下不良缺陷：
注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、麻点气、体烧焦、冷料、喷射纹、银纹、压花不均匀、滑痕、飞边、须状斑纹、表面剥离、气泡、变色、空洞、波纹、模垢、拉丝、裂纹、浇口切割不良、计量不良、注射量不稳定、主流道粘模、流涎、流线等
以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等
制品缺陷及产生的原因克服方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
1.(一)熔接痕（Weld line）
2.熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而
产生的。

熔合出现在树脂合流之处。

两股树脂流相遇时便会出现熔合。

此时，两者的温度越低，熔合就越明显。

由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。

这是因为两者的粘合力变弱所致。

相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。

在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。

保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。

如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。

这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。

此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。

熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。

此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。

一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

可参考以下几项予以改善：
3.l）调整成型条件，提高流动性。

如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力
及速度等。

4.2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

5.3）尽量减少脱模剂的使用。

6.4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

7.5）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。

或者将熔接痕产生
的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

(二)放射纹
放射纹（Jetting）
1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。

此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因
放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。

它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。

通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。

除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影
响产品质量。

在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太快降低注射速度
2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快
3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。

增加低螺杆背压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡
2、浇口太小增加浇口
3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射
工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。

2、烧四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調到不用容易看到的位置，以免應響產品的外觀。

3、增加低螺杆背压是指調整背壓
4、障碍注射是指在入水前方加一挡块。

改變射膠澆口流向位置。

以改变射胶时胶料的流动方向。

这种方法对于解决喷射纹有帮助。

(三)灰黑斑纹（Grey ｏr black clouding）
1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部分。

只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的产品有此现象。

物理原因
如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入的空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。

然而，喂料区内的压力太低不能将空气移到后面。

料筒内熔料中被挤入的空气就会使制品内产生灰黑斑纹。

就像压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒内挤入的空气所造成的焦化现象有时被称为“柴油机效应”。

焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。

工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并溢出料口。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆背压太低增加螺杆背压
2、喂料区的料筒温度过高降低喂料区的料筒温度
3、螺杆转速过快降低螺杆转速
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状选用加料段长的螺杆，且加料段的螺槽较深
要弄清楚是水斑還是其它斑紋，還有水斑不一定把膠料烘干透就不會產生，其它因數
也會型成有水斑現象、例如模具凍水過凍、由于溫差效應產生露水、模具混水湛流、材料
混雜等都會產生此現象。

(四)料头附近有暗区
料头附近有暗区（Dull areas near sprue）
1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。

这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如P C、PMMA和ABS等。

物理原因
如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。

这些错位就会在外层显现出黯晕。

在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。

同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。

目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。

通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。

实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快
2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压
3、模壁温度太低增加模壁温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形
2、浇口直径太小增加浇口直径
3、浇口位置错误浇口重新定位
(五)空隙（Void）
1、表观
制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。

仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的
空隙；不透明的制品无法从外面测出。

空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的
地方。

物理原因
当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。

另一个解
释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。

所以说，这样的“泡”的产生有多
方面的根源。

一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。

然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。

外皮有足够强度抵抗任何应力收
缩。

结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低提高保压压力
2、保压时间太短提高保压时间
3、模壁温度太低提高模壁温度
4、熔料温度太高降低熔体温度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔
3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区
(六)白点（Granules Unmelted）
1、表观料头附近有未熔化的颗粒。

对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。

物理原因
由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。

在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，PC等，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太低增加料筒温度
2、螺杆转速太高降低螺杆转速
3、螺杆背压太低增加螺杆背压
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、不合理的螺杆几何形状选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）
(七)颜色不均（Colour streaks）
表观颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。

物理原因
颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。

在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。

当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。

当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。

通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压
2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压
3、螺杆背压太低增加螺杆背压
4、螺杆速度太高减少螺杆速度
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒
2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒
3、螺杆L：D太低使用长径比较大的料筒
4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆
5、没有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段
(八)料头附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）
1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。

如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，纹路大多是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多是银白色。

物理原因
这是由被挤入和压缩的另一种气泡。

如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面的熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高的情况下，很容易在熔料内形成气泡。

这些气泡会在以后的注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。

如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。

在带热流道注射的情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。

只有再料筒头的熔料才会产生烧焦的痕迹。

假如是低粘性的熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空和空隙。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度
2、螺杆降压率太高减小螺杆降压率
3、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速
(九)水迹纹（Moisture streaks）
表观水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。

在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。

物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。

如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。

当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。

在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料提供足够的预烘干
(十)唱片纹（Gramophone rippie）
1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。

在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产时出现这种现象，这些槽看上去象唱片上的纹路。

在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。

物理原因
如果在注射过程中—特别时在低注射速度的条件下，接触模具表面的熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。

凝固的外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。

这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低增加注射速度
2、熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压
3、模具表面温度太低增加模具温度
4、保压太低增加保压
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小增大喷嘴孔
(十一)冷料头（Cold slug）
(1)何谓冷料？
(2)冷料的生成原因
・喷嘴温度偏低
(3)冷料的对策
・提高喷嘴温度
・检查排气口
・使机筒每个周期后退一次
（1）何谓冷料？
1、冷料是指在喷头前端处固化的树脂混入成型品的现象。

2、冷料在成型品表面表现为光泽不好或喷射纹。

虽然看起来相似，
3、但由于对策不同，
因此需要注意。

（2）冷料的生成原因
(2-1) 喷嘴温度偏低
于成型品的喷嘴前端部分，为了防止流涎（树脂从喷嘴前端的孔中流出的现象），一般要适当降低树脂温度。

因此，注射到模具中的树脂的最初部分会变成固化或半固化树脂。

这被称为冷料。

为防止树脂进入模腔，一般在模具一侧的主流道根部及分流道等处制作树脂积存器以作为冷料的接收容器。

但是，如果树脂温度过低，冷料的量便会增多，从而有可能进入模腔。

这些会呈现出喷射纹或光泽不好状外观。

（3）冷料的对策
(3-1) 提高喷嘴温度
防止冷料，提高喷嘴温度是很有效的。

但必须兼顾流涎的出现. 为了不产生流涎，应逐渐提高机筒和喷嘴的设定温度。

如果是以喷嘴固定于模具的方式成型，则提高模具温度也是很有效果的
(3-2) 扩大冷料阱（树脂积存处）
扩大冷料阱可防止冷料进入成形品内。

一般建议使用长度为主流道根部直径1.5倍左右的冷料阱。

(3-3) 使机筒每个周期后退一次
喷嘴固定于模具的方式成型的情况下，使机筒每个周期后退一次并使喷嘴从模具中脱出也是一个很有效的方法。

但也必须注意流涎。

由于流涎还取决于树脂的粘度和流动性、喷嘴型号以及孔径，因此自己必须反复进行实际试验（包括上述温度调整在内）。

根据情况，还应预先考虑通过降低喷嘴孔径（即改用别的喷嘴）来抑制流涎以及相应地提高温度来抑制冷料等方法。

1、表观这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。

冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能
物理原因
当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。

由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。

它的成因是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围的温度控制不合理。

3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、热流道温度太低增加热流道温度
2、喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区
4、与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面
2、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
3、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸
(十二)塑膠的成型及加工方法
塑膠製品通常是由聚合物或聚合物與其他成分的混合物，於受熱後在一定條件下塑製成一定形
狀，並經過冷卻定型、修整而成，這個過程就是塑膠的成型與加工。

若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱後
的表現不同，因此其成型加工方法也有所不同。

塑膠的成型加工方法已有數十種，其中最重要的是擠
出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的製品重量約占全部塑膠製品但80%以上。

擠出成型——擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠最主要的成型方法，又一半左右的塑膠製品是擠出成型的。

擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑膠，製品主要有連續生産、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型製品。

擠出成型還可用於熱塑性塑膠的塑化造粒、著色和共混等。

熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻後，在擠出機塑膠筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外熱的作用,使之塑化熔融，再在螺杆的推送下，通過過濾板進入成型模具被擠塑成製品。

注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（一般爲粒料）在注射成型機料筒內加熱熔化，當呈流動狀態時，在柱塞或螺杆加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動，進而通過料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間冷卻定型後，開啓模具即得製品。

注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來的。

由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應用，目前占成型加工總量的20％以上。

注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。

一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。

這不僅耗費工時，也浪費原料。

近年來發展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率。

(十三) 糊斑（全部或部分变色）
原因：料筒温度设定不合理。

料筒内发生局部存料现象。

树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。

装有倒流阀或倒流环。

因干燥不够而引起的水解。

注塑机容量过大。

处理方法：降低料筒温度。

避免*角结构。

设法消除结合部的缝隙。

避免使用倒流阀和倒流环。

按规定条件进行预干燥。

选择适当容量的注塑机。

(十四)翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。

主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。

翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。

例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

(十五)色条、色线、色花
这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带
1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。

（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。

（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改有区域性色泽差异。

(十六)成品黏膜(脫模困難)
是指成型品无法从模具中取出的一种现象。

依据成型品的尺寸及温度等条件，脱模阻力增大时就会产生脱模不良。

虽然也会受到树脂特性和成型条件的影响，但最主要的原因仍在于成型品的形状和模具的结构。

特别需要注意的是与细长的加强筋、轮毂和塑孔栓抱紧相伴时的情况。

当塑孔栓等处周围的成型收缩偏大时，对塑孔栓的抱紧力就会变大，从而容易发生脱模不良。

在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。

当长的加强筋或轮毂等竖立的成型品中发生过填充时，这些加强筋或轮毂将变得难以脱落，从而造成脱模不良。

在成型条件方面，模具温度偏低且保压偏大时容易引起脱模不良。

这一点与塑孔栓抱紧正好相反。

模腔制品部的脱模斜度偏小时，由于脱模阻力偏大，因此容易发生脱模不良。

顶出针的位置也有很大影响（最好在脱模阻力偏大处设置顶出针）。

此外，模腔表面的光洁度或损伤对脱模阻力也有影响，从而造成脱模不良。

在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.
而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜
現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策: 表四
故障原因處理方法
(1) 填料過飽降低射出劑量、時間及速度
(2) 射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度
(3) 保壓時間太久減少保壓時間
(4) 射出速度太快降低射出速度
(5) 進料不均使部分過飽變更溢口大小或位置
(6) 冷卻時間不足增加冷卻時間
(7) 模具溫度過高或過低調整模溫及兩側相對溫度
(8) 模具內有脫模倒角(undercut) 修模具除去倒角
(9) 多穴模進料口不平衡,或單穴模各進料口不平衡限制塑料的流程,儘可能接近主流道
(10) 探筒件脫模排氣設計不良提供充分的逸氣道
(11) 螺桿前進時間太長減少螺桿前進時間
(12) 模心錯位調整模心,並使用「退撥」角鎖緊之
(13) 模子表面過於粗糙打光模穴表面,噴脫模劑
4-3澆道黏模(脫模困難)
表五：。