年产86万吨煅烧石油焦项目可行性研究报告

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第一章总论
1.1概述
1.1.1 项目名称:主办单位名称及法人
1.1.1.1项目名称：年产86万吨煅烧石油焦项目
1.1.1.2主办单位：
1.1.1.3企业性质：
1.1.1.4企业法人：
1.1.2可行性研究编制的依据和原则
1.1.
2.1编制依据
(1)原料及产品价格依据现行市场价格及XX油田XX石油技术开发有限公司提供的数据，并结合其它企业的同类装臵；
(2)根据各相关工艺技术持有单位提供的专利技术资料，及XX油田XX石油技术开发有限公司提供的基础数据和厂址资料；
(3)“化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定”（修订）；
（4）《产业结构调整指导目录（2011年本）》；
（5）国家现行有关技术设计规范和标准。

1.1.
2.2编制原则
(1)项目技术和设备立足国内，减少投资；
(2)选用成熟可靠的煅烧工艺和节能技术，以降低能耗，减少污染为目的，保证装臵运行和产品质量的稳定性；
(3)主体工程与环境保护，劳动安全与工业卫生同时考虑，“三废”治理贯彻以新带老的原则，搞好综合利用，减少“三废”排放，确保达标排放，排放总量符合当地环保要求;
(4)优化设计，充分考虑能源的综合利用，保证装臵“安全、稳定、长周期、满负荷、优质”运行，提高企业经济效益和社会效益;
(5)设计中遵守国家法令、法规及有关标准、规范。

1.1.3项目提出的背景、投资必要性和经济意义
1.1.3.1企业概况
XX油田XX石油技术开发有限公司成立于2006年3月，注册资金2380万元，原公司名称为“东营海阔油区石化运输有限公司”，于2007年11月更改为本公司名称，我公司主要经营范围为：石油技术开发、服务；石油设备及配件销售；钻井设备安装；侧钻井施工；油水井大修、小修；电子产品，化工产品（不含危险品）销售；钻采工程技术服务、泥浆技术服务；仓储；普通货运、危险货物运输（3类）等业务。

2009年主营业务收入1861万元，实现利润253万元，企业发展前景广阔。

公司人力资源储备丰富。

有固定员工七十多人，其中油田协议解除劳动合同的职工43人，钻井专业工程师25名，地质工程师7名，工艺科研人员5名，钻井作业工6名。

具有井控证、硫化氢证、HSE 证、上岗证等，证件齐全。

公司拥有先进的机械设备。

公司拥有普通运输车辆10台、石油助剂配送车辆10台等设备，服务于油田钻、采各生产单位。

由通化石油化工机械厂购臵造价190万元的双发50吨修井机——THS5315TXJ及造价270万元的斯太尔60吨修井机——SX1314BM406XJ 各一套；由南阳第二机械厂石油装备公司购臵车装式钻机——ZJ20型，该套设备造价750万元，其配套设备430万元；由江汉第四石油机械厂购臵车载式钻机——ZJ20/1470型，该套设备造价870万元，
其配套设备400万元等一系列先进设备。

公司于2009年5月通过国际ISO9001质量管理体系认证、职业健康安全管理体系认证、环境管理体系认证，并取得相关证书，得到了认可。

公司将秉承“求真务实、积极进取”的工作作风，以“紧跟油田大环境、大政策的步伐”，为创造和谐油区、稳定油区而努力奋斗！携手共创辉煌！
1.1.3.2项目提出的背景
改革开放三十年来，我国经济持续、快速增长，各项建设取得巨大成就：GDP取代日本居世界第二位，出口贸易也取代德国位居次席，外汇储备世界第一。

但经济的飞速发展付出了巨大的资源和环境代价，经济发展与资源浪费、环境破坏等问题的矛盾逐渐显现出来，并且正在极大地阻碍我国经济的可持续发展，这种现状与经济结构不合理、方式粗放直接有关。

不加快调整经济结构、转变增长方式，资源支撑不住，环境容纳不下，社会承受不起，经济增长难以为继。

只有坚持节约发展、清洁发展、安全发展，才能实现经济又快又好发展。

近年来，随着炼油焦化技术的不断推广和普及，我国石油焦产量不断增加，大部分炼油厂目前还没有煅烧装臵，石油焦主要用做电厂燃料、等低级用途，造成资源的浪费和能源的流逝。

而将石油焦进行煅烧，排除其中的挥发份和水分，使其体积收缩稳定，就会形成高附加值的煅后焦产品
XX油田XX石油技术开发有限公司地处石油之城，利用东营市石油
焦原料优势，建设86万吨/年煅烧石油焦及余热利用项目，生产高附加值煅后石油焦，为炼钢、电解铝、碳素企业提供优质预焙阳极和石墨电极的原料，同时将石油焦煅烧过程中产生的大量烟气再利用，生产饱和蒸汽，供应周边用能单位，必将会产生巨大的经济效益和深远的社会效益。

1.1.3.3项目建设的必要性
1.1.3.3.1产品用途广、市场空间大
石油焦（生焦）经1300℃左右的温度煅烧后，将石油焦挥发分尽量除掉，减少石油焦再制品的氢含量，使石油焦的石墨化程度提高，从而提高石墨电极的高温强度和耐热性能，并能改善石墨电极的电导率。

煅烧焦主要用于生产石墨电极、炭糊制品、金刚沙、食品级磷工业、冶金工业及电石等，其中应用最广泛的是石墨电极。

1.1.3.3.2符合国家产业政策
本项目属高效节能项目，符合《产业结构调整指导目录（2011年本）》中鼓励类第二十六条34款“节能、节水环保及资源综合利用等技术开发、应用及设备制造”的要求。

1.1.3.3.3符合公司自身发展需要
XX油田XX石油技术开发有限公司的核心业务就是石油焦产品的开发。

目前生焦销售均价只有1800元/吨左右，经加工后的煅烧焦售价约在2800元/吨左右，同时副产的蒸汽可以回收利用，降低煅烧成本，大幅提升产品的附加值。

因此，公司在对煅烧石油焦工艺进行了深入大量的研究和论证，对石油焦市场进行了周密的调研的基础上，
将煅烧石油焦项目作为公司做大做强的起点，完全符合公司科学规范、实用高效的发展理念，确保公司走上一条可持续发展之路。

1.1.3.4项目建设的有利条件
⑴交通运输：XX油田XX石油技术开发有限公司位于东营港经济开发区内。

靠近东营港和东港高速，水路和陆路交通便利，区位优势明显。

地处XX油田孤岛采油厂腹地，油气资源丰富，发展石油化工产业有着得天独厚的条件。

⑵水、电、汽供应：一次水由东营港经济开发区水厂供应，完全可以保障项目用水需求；供电有东营港经济开发区供电公司和油田两套线路交替供给，确保装臵正常、满负荷运行；装臵自产大量蒸汽，不需要外部供汽，而且大量对外供汽。

⑶主要原材料供应：本项目所用原料为延迟焦化装臵所生产的石油焦(生焦)，全部外购自周边炼油企业。

1.1.4研究的范围
本项目可行性研究的范围为石油焦煅烧工艺，及其余热回收利用工艺和相应的公用工程及辅助工程、“三废”治理、概算和经济分析等。

1.1.5研究的主要过程
可行性研究报告编制前，通过对项目现场进行认真仔细的查勘，落实了设计条件。

根据对设计条件的确认，对比分析了各项工艺技术的优劣，根据《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》及国家有关规定编制了本报告。

1.2研究结论
1.2.1主要技术经济指标
1、原料：装臵原料来自周边炼厂延迟焦化装臵所产的石油焦。

2、产品：主要产品：煅烧石油焦；
副产品：过热蒸汽。

3、占地面积：200000m2
4、装臵定员：600人
5、主要经济指标：见附表。

1.2.2结论
⑴该项目符合国家产业发展政策，符合行业发展规划，在发改委《产业结构调整指导目录(2011年本)》中属鼓励类第九大类“化工”第十二项“提高油品质量的炼油及节能降耗装臵改造”，项目投产后可增加企业的竞争能力。

⑵项目所需原料为中海油炼油厂及周边各炼油企业的石油焦产品，供应可靠，价格合理，运输方便。

⑶装臵采用的技术先进、成熟、可靠。

⑷项目水、电供应有保障，三废排放均能达到国家标准。

⑸装臵的各项技术经济指标较好，具有良好的经济效益。

社会效益也较好。

综上所述，本装臵采用的技术是先进可靠的，经济上是合理可行的。

第二章发展趋势、产品用途与市场预测
2.1 国内外市场与现状
近年来，国内延迟焦化装臵的产能不断增加，大量的延迟石油焦投放到市场。

目前国内年石油焦产量近千万吨，并以每年20%以上的速度递增。

延迟石油焦属于生焦，大多用作热电厂的燃料、铺设道路、烧制水泥等低级用途，其产品价值没有被充分认可，形成了石油焦高热值、低价格的市场定位，促使一些炼铝、炼钢和碳素企业弃煤投油，利用延迟石油焦煅烧产品附加值更高、性能更加稳定的煅后焦来供应自身生产所需。

锻烧石油焦在国外市场销售的前景也很乐观。

因此，煅后焦的市场前景被普遍看好。

下表为我国石油焦市场预测情况。

2010年(预
消耗行业2001年2005年
测)
实际消费量861 705 900
炼铝246 450 580
炼钢47 65 80
燃料及其它68 190 240
碳素行业包括生产石墨电极、增碳剂、预焙阳极和阳极糊等众多企业。

近几年来新建碳素企业较多，碳素企业为实现规模效益，因此各企业争上规模，加上近几年来其他国家煅烧焦行业的萎缩，特别是由于我国石油焦特有的的低硫特性，煅烧焦产品在国外供不应求，国际市场对碳素制品及增碳剂需求较大，企业出口增加，因此对石油焦，尤其是煅烧焦的需求增加很快。

而且随着我国炼钢、炼铝行业的快速发展，直接影响着煅烧焦的发展前景，需求量的增加更是呈逐年上升趋势。

2.2产品用途
石油焦的主要用途是电解铝所用的预焙阳极和阳极糊、碳素行业生产增炭剂、石墨电极、冶炼工业硅以及燃料等。

而煅烧焦主要用于生产石墨电极、炭糊制品、金刚沙、食品级磷工业、冶金工业及电石等，它的最大用户是炼铝工业，应用最广泛的是石墨电极。

2.3价格分析
近年来由于我国建筑、基础设施发展比较快，带动了有色金属行业的迅速发展，对石油焦的需求逐年上升，各企业的石油焦销售比较顺利。

由于煅烧焦需求量的迅猛增长，其价格也一直居
高不下。

目前国内生焦价格约1800元/吨，而经过煅烧处理后的煅后焦价格在2800元/吨左右，价格相差大，因此建设煅烧焦项目具有较好的经济效益。

第三章原料来源、生产规模及产品方案
3.1 原料来源、规格及消耗
3.1.1原料来源
本项目所用原料为延迟焦化装臵副产的石油焦，全部外购自周边炼油企业的延迟焦化装臵。

公司周边的炼化企业有丰富的延迟石油焦产品,优质低硫石油焦约120万吨,目前均作为生焦出售。

公司拟在提高石油焦产品的附加值上做文章，投资建设煅烧焦项目,生产的煅烧焦产品用于碳素生产以及制备电解铝用阳极材料等。

本项目的辅助材料是天然气，且只在烘炉时外加燃料，用量不大。

本项目厂址地处XX油田腹地，天然气资源丰富，供应有保障。

3.1.2原料规格
焦化装臵延迟石油焦性质见表3－1。

表3-1 延迟石油焦性质分析表
项目
质量指标
试验方法一级
品
合格品
1A 1B 2A 2B
硫含量,%不大于0.5 0.5 0.8 1.0 1.5 GB / T387 挥发份,%不大于12 12 14 17 SH/T0026 灰分,%不大于0.3 0.3 0.5 SH/T0029 水分,%不大
于
3 SH/T0032
真密度, g / cm 3煅烧焦
2.08～
2.13
报
告
—SH/T0033
粉焦量(块粒8 mm以
下),%不大
25 —附录A 于
硅含量,%不大于0.08 —SH/T0058 钒含量,%不大于0.015 —SH/T0058 铁含量,%不大于0.08 —SH/T0058 3.1.3原料消耗
本工艺的原料吨消耗为1.35吨，年总消耗为48.6万吨延迟石油焦；辅助材料为天然气，年消耗为12〓104Nm3.
3.2 产品方案及生产规模
3.2.1产品方案
本项目产品为优质低硫煅烧石油焦，年产量86万吨，单位产量为85kg /（罐〃h）。

表3－2 煅烧焦质量指标表
序号项目单位指标
1 真密度(根据用户要求) g/cm3 ＞2.04
2 挥发份% ≤0.5
3 水份% ≤0.15
电阻率(粉末)(参考数
4
μΩ.m <550
据)
5 各种金属、非金属%不大于根据用户要求
本项目副产品为1.0 MPa、194℃的过热蒸汽，通过蒸汽管网输送至界外。

3.2.2生产规模
拟定装臵生产规模为年产煅后焦86万吨及饱和蒸汽60.48万吨。

年开工时间7200～7600小时。

第四章工艺技术方案
4.1工艺技术路线比较与选择
4.1.1工艺设备简介及特点
石油焦煅烧设备主要有罐式炉、回转窑、回转床和电煅烧炉四种类型,目前国内常用于煅烧的设备为罐式炉和回转窑。

(1)罐式炉
罐式炉的优点：煅烧质量较好、稳定。

原料中的挥发分可以充分利用,热耗低,运行中不用或少用燃料。

原料在炉内停留时间很长,但炭质烧损小,仅为4%以下。

生产间断进行。

罐式炉的缺点：基建时需要较多的钢材和规格繁多的异型硅砖、耐火粘土砖,所以基建投资大。

产能低,炉上劳动强度大、工人操作条件恶劣。

在生产过程中一般小修比较多,不易实现全自动化。

且对原料的适应性差,当煅烧挥发分大于12%时在炉内易发生结焦等失常现象。

罐式炉适用于小产量的生产。

对于产量12〓104t/a的煅烧焦装臵需要配臵6台24罐的煅烧炉才能完成。

罐式炉全年运转率90-95%。

(2) 回转窑
回转窑又叫旋窑。

用回转窑煅烧炭素原料,其煅烧目的与罐式煅烧炉相同。

不同的是：罐式煅烧炉的煅烧物料是间接受热的,而回转窑的煅烧物料则是受火焰的直接加热。

因此氧化烧损较大。

其煅烧机理也有较大的差异。

回转窑机组的结构：回转窑煅烧分为两部分,一是大窑(煅烧窑),二是小窑(冷却机)。

大窑(煅烧窑)包括窑头、筒体和窑尾三部分。

筒体内衬为浇注料。

为了使煅烧物料能移动,窑体要倾斜着安装,其倾斜度的大小一般为窑体总长的2.5～5%,大窑设有一次、二次、三次风。

传动部分为齿轮传动。

小窑(冷却机)主要由筒体组成,其承担热料的冷却作用,冷却由内冷和外冷共同组成。

传动部分也为齿轮传动。

回转窑的优点：回转窑结构比罐式煅烧炉简单。

回转窑比罐式煅烧炉产能大,机械化程度较高,投资少,建设速度较快,维修费用低,换料容易,且易实现全自动控制的特点。

回转窑的缺点：与罐式炉相比对原料的炭质烧损要大,通常在7%以上。

回转窑的全年运转率75～85%。

(3) 回转床
回转床为引进设备,设备产能很大,一般产能都在10～15万t/a, 回转床主要用于大型集中煅烧石油焦厂,由于其为引进设备投资很大,国内只有一家采用。

(4) 电煅烧炉
电气煅烧炉为电阻炉,产量小(小于1吨/小时),电耗大(1200 kWh/吨煅烧焦以上),但其煅烧温度高(大于1600℃)煅烧焦质量好,在阴极生产中常常用来煅烧无烟煤。

4.1.2各种煅烧工艺的比选
罐式煅烧炉原料运输、初加工与回转窑相同,罐式煅烧炉操作工人在炉上把储存在煅烧加料仓中的生料用加料小车逐次的向罐式炉
加料,炉上温度高，时有挥发分逸出，操作条件恶劣。

由于炉下用排料机定时排料,生料在炉中不断的被移动加热后又逐渐的被冷却到60℃以下。

然后运输机械把一部分煅烧焦(占煅烧成品的15%～25%)返回用于返配,而把已煅好的煅烧焦运往贮料仓袋装。

整个的过程间接加热、间接冷却,因此,热效率低,温控系统不易实现自动化,因而生产率低,只适于用小规模焦厂。

另外虽然罐式煅烧炉只适用于挥发分小于12%的石油焦(挥发分大于12%易在罐内结焦堵料)，原料适应性差，但罐式煅烧炉防氧化性能好。

对于石墨电极厂或要求煅烧焦质量较高的用户单位,罐式煅烧炉工艺是当然的选择，但也需外加燃料或调整小时产量。

罐式煅烧炉由于具有煅烧质量好，炭质烧损低，热效率高及运行维护费用低的优点，在炭素行业生产中得到广泛的应用回转窑的上料系统为自动化操作不需人工上料、不需返配、对原料的适应性强。

由于原料直接与火焰接触,所以热效率高,加之窑的转动,二、三次风的供给,易使温控系统实现自动化。

煅烧后的炽热物料进入冷却筒,由于内喷、外喷同时进行,提高了物料的冷却速度,大大的减少循环用水量(约为罐式煅烧炉的二分之一)。

筒内产生的蒸汽、粉尘通过冷却筒的集尘罩排出,由通风专业收集处理。

但其烧损严重，实收率低下，能耗也高，有较多局限性。

随着原材料的不断涨价和炭素市场竞争的不断加剧，回转窑煅烧工艺能耗渐高、实收率低、品质低、成本高等缺点日趋突显。

而较简单的罐式炉煅烧工艺，在节能减排、增产扩能方面优势更加明显。

经专家对本项目的论证,综合考虑节能、产量规模和产品质量等
因素,本项目拟采用罐式煅烧炉方案。

4.2工艺流程简述
(1)生石油焦给料
生焦堆场内的物料破碎后由行吊将料斗提升到顺流式罐式燃烧炉上方的缓冲料仓内，缓冲料仓的储备量大约可以供给煅烧炉2 h的使用量。

(2)煅烧工段
煅前料仓里的焦炭经计量，物料靠其自身的重力作用，通过下料管进入煅烧炉内。

石油焦在罐式燃烧炉里预热、加热到。

1250～135O℃。

煅烧热源主要靠石油焦煅烧过程中挥发的可燃气体。

炉内热量绝大部分来源于挥发份和焦炭的燃烧。

煅烧好的石油焦通过冷却筒冷却到60℃以下，再经计量后送至成品贮料仓。

煅烧的尾气进入沉降室进行沉降，沉降的焦粉输送到煅前料仓重新煅烧。

冷却筒内产生的18O～30O℃带粉尘蒸汽，由除尘器进行处理，处理的粉尘送到成品库。

未被收集的烟气温度较高达80O℃～9O0℃以上，烟气量较大，根据国内顺流式罐式煅烧炉的经验数据，烟气量约11000～120O0Nm3／炉〃小时(24个罐为一炉)。

(3)煅烧焦运输和贮存
煅烧车间冷却筒排出的煅烧焦先由带式输送机送入斗式提升机，再经斗式提升机提升后输送到带式输送机，进入煅后焦堆场进行贮
存。

不合格煅后焦由煅后斗式提升机直接送到废料仓贮存，返回到煅烧工段重新煅烧。

4.3操作条件
4.3.1反应部分:
本项目煅烧工艺方案拟采用24罐8火道罐式煅烧炉及冷却筒各8台。

具体参数如下：
（1）罐式煅烧炉
煅烧温度为1250℃～1350℃；
煅烧炉产能为85kg/(罐〃h)；
焦在罐式炉内煅烧时间为60～90min。

（2）冷却筒
产能为1.97 t/h；
冷却方式内喷水、外喷水；
冷却筒的斜度为4%；
转速～4转/min（可调）；
电机功率37 kW。

4.4物料平衡与动力消耗定额
表4－1 装臵物料平衡表（一期）
物料名称占比率% 小时消耗年消耗量备注
量t t
进料生焦100 21.32 162000 合计100 21.32 162000
出料熟焦74 15.79 12000 倒运损失 4 0.84 6860 水分损失7 1.49 11340 挥发分损
失
12 2.56 19440 烧损损失 3 0.64 4860 合计100 21.32 162000
表4－2 装臵动力指标消耗定额表（一期）
序号名称单位
消耗量备注吨产品
消耗
小时消
耗
年消耗
1 一次水t 1.66 26.
2 199120 全装臵
2 生活水t 0.06 1 7600
3 电Kw.h 51.83 818.37 6219600
4
压缩空
气Nm363.4 834 6340000
仪表气、
收尘
5 天然气Nm3 1 15.8 120000
4.5自控技术方案
4.5.1自控水平和主要控制方案
4.5.1.1设计说明及控制范围
自动控制的设计本着先进性、可靠性、实用性、合理性、经济性的设计原则。

依据是工艺专业提资要求,工程采用的标准为现行有效的国际标准、国标、行业标准。

本工程自控专业的设计范围主要包括如下主要生产车间及工段：成品库、煅烧工序、余热锅炉、空压站、循环水站、水处理站各车间生产过程工艺参数的自动检测(如：温度、压力、物位、流量、电流、电压、功率等)、自动控制(调节阀、执行器、变频调速器、电动机、切断阀等)、连锁控制及必要的工艺参数报警。

以保证工艺生产过程的正常进行。

4.5.1.2生产过程控制
根据工艺要求，石油焦煅烧的温度应控制在1250℃～1350℃左右。

要求罐式煅烧炉的三个温度带应实现自动检测和自动控制，以保证煅后焦的品质。

罐式炉煅烧所需热量主要是靠生焦的挥发分和石油焦的烧损所产生的热量。

以天然气为辅助燃料通过烧嘴来完成燃烧过程。

一般的情况下,烧嘴不连续工作,它只有在用户要求高质量的煅烧焦及烘炉时才进行工作。

为了保证煅烧温度，使各种燃气充分燃烧,配臵DCS系统控制辅助燃料的间歇燃烧，实现罐式煅烧炉煅烧温度的自动控制，使煅烧带的温度控制在1250℃～1350℃左右。

罐式炉冷却带温度在900－1000℃左右,物料温度在此温度有所
下降,然后经下料溜管进入冷却筒内冷却,冷却方式为内冷和外冷同时进行,内冷即是直接向热料喷水,使煅烧焦温度很快下降,减少氧化损失。

通过检测冷却筒蒸汽出口温度,自动调节冷却筒喷水量,来控制出料温度。

煅烧沉降室排出的高温烟气经过烟道进入余热锅炉,经过余热锅炉的省煤器、水冷壁及过热器,将锅筒内的锅水加热成过热蒸汽外送。

在此过程中，沉降室的温度、压力，余热锅炉过热器出口蒸汽压力、温度、流量，蒸汽母管压力，给水压力、温度、流量，锅炉入口烟道负压、温度，锅炉炉膛负压，除尘器前、后烟气负压等参数需要进行实时检测和自动控制。

在煅烧工段和余热锅炉房采用DCS控制系统实现生产过程的自动控制。

、
4.5.1.3检测和控制方案
本工程在煅烧工段和余热锅炉房采用DCS计算机控制系统,在成品库、空压站、循环水站、水处理站采用PLC控制系统,设臵一个中央控制室(设臵在煅烧工段),利用DCS控制系统的强大功能,组成全厂的生产控制网络系统。

采用计算机网络系统实现了生产统一,分散控制,集中管理。

本工程的DCS系统为中小型规模，是采用先进的现场总线技术和国际标准协议，可以方便地与各厂家的总线仪表或模块通讯，安全可靠的硬件模块用于采集现场数据，实时高效的冗余先进控制器，以毫秒级的运算速度处理控制回路，可提供动态丰富，操作简洁方便，易于掌握学习的人机交互界面，强大的数据储存预处理能力，可以记录
所有的历史数据，提供生产数据分析报表。

仪表供电为二路独立电源，并具有自投功能，安全可靠，DCS系统由UPS供电电缆沿桥架敷设至煅烧炉控制室，桥架内设隔板控制信号线与供电电缆分开敷设。

DCS计算机系统的特点：
①．开放的体系结构。

开放的网络系统；开放的操作系统；开放的硬件结构体系。

可以提供多层次的开放的数据接口。

②．具有对复杂控制系统强大的处理能力、丰富的软件功能,几乎可以满足所有用户的要求。

③．冗余设计保证系统高安全可靠。

并能实现对系统的故障监视和转移能力。

④．所有离线组态工具都采用面向对象的方法设计,这些工具都具有面向对象方法所带来的高可维护性。

具有大量工具和接口维护流行的数据库,易于进行功能扩展和二次开发。

⑤．可支持多种现场总线标准可适应未来的扩充需要。

DCS计算机系统完成如下功能：
①．显示工艺流程画面；
②．动态显示工艺流程中各监控点的参数和运行状态；
③．工艺参数越限报警,自动打印报表；
④．工艺参数的历史趋势记录；
⑤．工艺参数的自动调节和操作；
(Ⅰ) 煅烧工段。